搅拌站技术管理Word下载.docx
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用于检查结构构件混凝土质量的试件，应在混凝土浇筑地点随机取样制作，每组试件所用的拌合物应从同一盘搅拌混断上或同一车运送的混凝土中取出，对于预拌混凝土还应在卸料过程中卸料量的1/4—3/4之间取样，每个试样量应满足混凝土质量检验项目所需用量的1.5倍，但不少于0.2m3
（二）抗渗混凝土
（1）组批：
连续浇筑混凝土每500m3应留置一组抗渗试件
a同一混凝土强度等级、抗渗等级、同一配合比，生产工艺基本相同，每单位工程不得少于两组抗渗试块（每组6个试块）。
b留置抗渗试件的同时需留置抗压强度试件应取自同一盘混凝土拌合物中。
取样方法同混凝土试块取样相同。
C试块应在浇筑地点制作
（二）砂浆试块
以同一砂浆强度等级，同一配合比，同种原材料每一层楼或250m3砌体（基础砌体可按一个楼层计）为一个取样单位
（2）取样
每取样单位标准养护试块的留置不得少于一组（每组3块）
（混凝土浇筑记录见附表五、混凝土搅拌记录见附表六、混凝土试块制作台帐见附表七）
三、混凝土试块的养护
混凝土试块制作好后，放于标养室进行养护。
（一）标准养护室技术要求
混凝土标准养护室是对混凝土试件在特定温度和湿度条件下，进行养护的专用房屋。
目前，我国国家标准对混凝土试件养护规定是：
温度20±
3℃，相对湿度90％以上；
国际标准规定的温度是20±
2℃，相对温度95％以上。
试验证明，温度和湿度是对混凝土强度发展起决定作用的两大因素，温度、湿度偏差越小，强度数据的可比性就越好。
混凝土标准养护室设计的主要原则是保温、保湿和节水。
应满足如下技术要求：
1、房屋要求保温隔热，根据工程规模的大小确定标准养护室的面积，最小不应小于5m2;
标准养护室的整体尺寸合理，高度一般在2.4~2.7m
2、放置混凝土、水泥砂浆和掺有塑化剂的水泥砂浆试件的标准养护室，应配置冷暖空调或电热棒等恒温装置，使养护室内温度控制在20±
2℃范围。
3、养护室内相对湿度大于95%，或在温度20±
2℃的不流动的Ca（OH）2饱和溶液中养护；
4、养护室内的试件应放在支架上,彼此间隔10-20mm,试件表面应保持潮湿,并不得被水直接冲淋；
5、标准养护室中应配置温度计、湿度计，温湿度应由专人负责每天记录两次（上、下午各一次）。
同时必须建立标准养护室的管理制度，确定标准养护室的岗位工作职责，将岗位工作职责具体化、规范化。
（标养室温湿度记录表件附表八）
混凝土试块强度偏低。
可能有多方面引起：
一是混凝土配制强度偏低；
二是试验室试配时的材料与施工现场在用材料存在着较大差异和变化；
三是水胶比过大；
四是砂率有可能太大，浆体不饱满。
五是试块有可能养护不到位。
为保证搅拌站搅拌的混凝土质量，要求搅拌站严格按如下技术要求进行操作。
1.砂石含水量变化时要及时调整用水量。
根据规定搅拌站应采取相应措施，保持砂石骨料具有稳定的含水率，每工作班至少测定一次含水率，遇到雨雪天气应增加测定次数，并及时调整含水量，满足混凝土强度等级和施工和易性的要求。
混凝土的配合比是在实验室根据初步计算的配合比经过试配和调整而确定的，称为实验室配合比。
确定实验室配合比所用的骨料—砂石都是干燥的。
施工现场使用的砂石都具有一定的含水率，含水率大小随季节、气候不断变化。
这样仍按原配比投料，必然导致配合比不符。
为保证混凝土工程质量，保证按配合比投料，在施工时要按砂、石实际含水率对配合比进行修正。
根据施工现场砂、石含水率调整以后的配合比称为施工配合比。
（实验配合比调整为施工配合比的记录台帐见附表九）
假定实验室配合比为水泥：
砂：
石=1：
x：
y，水灰比为W/C，施工现场测得砂含水率为Wsa、石子含水率为Wg，则施工配合比为
水泥：
x（1+Wsa）：
y（1+Wg）
水灰比W/C不变（但用水量要减去砂石中的含水量）。
例题1某工程混凝土实验室配合比为1：
2.28：
4.47，水灰比W/C=0.63，每m3混凝土水泥用量为C=285kg，现场实测砂含水率3%，石子含水率1%，求施工配合比及每m3混凝土各种材料用量。
解：
施工配合比=1：
=1：
2.28（1+3%）：
4.47（1+1%）=1：
2.35：
4.51
按施工配合比计算每m3混凝土各组成材料用量：
285kg
砂实际施工时用量=水泥用量*砂子实验配合比*（1+砂含水率）
285kg×
2.35=669.75kg
石子实际施工时用量=水泥用量*石子实验配合比*（1+砂含水率）
石：
4.51=1285.35kg
水实际施工时用量=实验室配合比的用水量-砂的含水量-石子的含水量
水：
0.63-285kg×
2.28×
3%-285kg×
4.47×
1%=147.32kg
2.砂石含水率的测定：
对砂石含水率的方法有很多，有烘干法、运用含水率测定仪对砂石含水率进行测定等方法，施工过程中，项目部根据工程特点选定测定方法。
（砂石含水率记录表件附表十）
3施工现场不要随意增加水灰比。
在相同原材料和工艺条件下，混凝土强度主要取决于水灰比，即混凝土强度随水灰比增大而降低。
有些技术人员和操作员对现场加水混凝土强度的影响认识不足，用水稀释拌合物来增大坍落度，便于搅拌、泵送、浇筑。
4、水泥、粉煤灰、矿渣输送到错误的储存罐中，应按最不利情况应用。
如低标号水泥打到高标号罐中，可能罐中还有一半的高标号水泥，也只能以低标号水泥应用。
经验证明，粉料在罐中的运动状态是不稳定的，无法控制下料顺序。
6、禁止将粉煤灰或矿渣当水泥应用。
7.原材料控制方法基本原则：
原料性能稳定，产地要单一，尽量减少不可控因素。
8.原材料的取样标准
（1）水泥
a．组批：
按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装不超过200t为一批，散装不超过500t为一批，每批抽样不少于一次。
b．取样：
应有代表性，可连续取，亦可从20个以上的不同部位取等量样品，总量至少12kg。
（2）普通混凝土用砂、建筑用砂、普通混凝土用石、建筑用卵石、碎石
应按砂、石的同产地同规格，以4000m3或600t为一批，不足600t亦为一批。
b取样;
（1）砂：
在料堆上取样时，取样部位应均匀分布，取样前先将取样部位表面铲除，然后工不同部位抽取大致等量的砂8份（每份约11kg），组成一组样品。
然后用四分法缩分至约20kg
（2）石：
在料堆取样时，取样部位应均匀分布，取样前先将取样部位表面铲除，然后从不同部位抽取大致相等的石子16份，组成一组样品。
每份约5-40kg，然后缩分至约40kg或80kg送试。
（2）外加剂
A．引气剂、引气减水剂、缓凝剂、缓凝性减水剂、缓凝性高效减水剂、缓凝型普通减水剂、早强剂、早强型（高性能减水剂、普通减水剂）、标准型普通减水剂、标准型高效减水剂、泵送剂、
a．同一生产厂的掺量大于1%（含1%）的同品种外加剂，每一批号为100t，不足100t也按一批计；
掺量小于1%的同品种、每一批为50t，不足50t也按一批计。
同一批号产品必须混合均匀。
b取样：
不少于三个点样混匀。
数量不少于0.2t水泥所需要量
B膨胀剂
a．组批：
以同一生产厂，同品种、同一编号的膨胀剂，每200t为验收批，不足200t也按一批计
b．取样：
应有代表性，可连续取，也可从20个以上的不同部位取等量样品
C防水剂
a组批年产不小于500t的防水剂每50t为一验收批，年产500t以下的防水剂每30t为验收批，不足50t或30t也按一批计
每一批取样数量，不少于0.2t水泥所需要量，没一批取样应混合均匀，均分两份，一份检验，一份备份。
D．防冻剂
a组批：
同一品种的防冻剂，每50t为一批，不足50t也按一批计
应具有代表性，可连续取，也可以从20个以上不同部位取等量样品。
液体防冻剂取样时应注意从容器的上、中、下三层分别抽取，每批取样量不少于0.15t水泥所需量（以其最大掺量计）。
每批取得的样品应充分混匀，分为两等份，一份用于检验，一份备份。
E速凝剂
以同一生产厂，同品种、同编号，每20t为一批，不足20t也按一批计。
b取样：
一批应于16各不同点取样，每个点取样不少于250g，总量不少于4000g，混合均匀。
8、原材料的计量：
粉料、水剂计量允许误差为1%，砂石料计量允许误差为2%。
搅拌站每年检定一次，配料称每月用标准砝码自检一次；
每班开盘应对计量称进行零点校核。
若发现有严重偏移时，应采用标准砝码对计量器具进行校对，尤其是水泥和外加剂称绝对不能有严重超差。
9、技术人员监督搅拌站操作人员录入施工配合比，并进行技术交底。
录入完毕要逐一核对，并对搅拌站混凝土生产实行全过程质量监控，要对混凝土初始坍落度进行测定，测定值应满足施工要求，搅拌站操作人员按试验确定的参数确定批量混凝土的用水量和搅拌时间。
10、在满足施工要求的前提下，水下灌注桩坍落度在大于220mm的砼拌合时间为40～70秒。
对坍落度在140～160mm的承台混凝土拌合时间为90秒左右。
对坍落度在140～180mm的砼拌合时间为120秒。
特别注意的是搅拌时间要根据坍落度的要求以实测的搅拌时间为准。
11、混凝土搅拌运输车在装料前应将罐内水放净，确保混凝土质量。
砼在运输过程中，选择路况较好运行时间短的线路行车，保持罐体均速转动，防止混凝土离析。
五、混凝土搅拌站冬期施工措施
1混凝土出机温度不低于10℃，入模温度不低于5℃，模板温度不低于5℃。
2、混凝土在强度未达到设计强度的30%前混凝土均不得受冻。
在抗压强度未达到5Mpa前也不得受冻。
3、冬期施工加热水温不超过60℃。
4、原材料控制
（1）、水泥:
优先选用硅酸盐水泥、普通硅酸水泥，注意其中掺合材料对混凝土抗冻、抗渗等性能的影响，水泥标号不应低于P.O42.5，混凝土的水泥最小用量不应少于300kg／m3，水灰比不应大于0.5。
（2）、混凝土所用骨料必须清洁，不得含有冰雪等冻结物及易冻裂的矿物质。
在掺用含有钾、钠离子防冻剂的混凝土中，骨料中不得混有活性材料，以免发生碱－－骨料反应。
（3）、合理选用各种外加剂,注意含氯盐外加剂对钢筋的锈蚀作用，如果使用，宜优先选用无氯盐防冻剂。
（4）、拌合水选择自来水作拌制混凝土用水。
为了减少冻害，将配合比中的用水量降低至最低限度，优先选用高效减水剂。
5、混凝土的搅拌
原料加热：
热水源、砂、石加热，现场有可利用的蒸汽设施，则优先采用；
没有热水源时工地可安装1-2t立式热水锅炉供热水。
一般情况下优先考虑加热水的方法，加热水的方法不能达到要求时，可将骨料均匀加热，但其加热温度不应高于60℃。
混凝土搅拌合理的投料顺序：
一般先投入骨料和粉状外加剂，干拌均匀再投入加热的水，等搅拌一定时间后,水温降至40℃左右时投入水泥，拌合均匀。
注意搅拌时要绝对避免水泥遇到过热出现假凝现象。
混凝土的搅拌时间应比常温延长50％并符合有关规定。
6、混凝土运输：
混凝土搅制好后，及时运到浇灌地点，在运输过程中，要注意防止混凝土热量散失、表层冻结、混凝土离析等现象，加强运输工具的保温覆盖。
7、冬期施工技术管理
（1）搅拌站应定时测量温度，温度测量包括室内温度，室外温度，拌制砼时的水温和各原材料的温度，混凝土的出料温度及灌筑入模时的温度，养护过程中混凝土的温度。
测量温度专职人员上岗前进行岗前培训，确保测温数据准确、及时，以正确指导冬季施工。
（2）坚持做好下列量测工作，其频率每班不少于三次。
（温度记录表件附表十一）
①、日最高最低温度；
②、搅拌前水、砂的加热温度；
③、混凝土出机、入模等阶段温度；
（3）测温人员及时向现场技术负责人汇报，以便及时采取措施。
（4）准时收听天气预报，掌握气温变化情况，及时传达气象信息，逐日做好气象记录。
1、混凝土拌和物温度计算
混凝土拌和物温度，根据组成材料的温度按热平衡原理先计算混凝土拌和物的理论温度，然后再试拌调整。
T0=[0.92（Mce×
Tce+Msa×
Tsa+Mg×
Tg）+4.2×
Tw（Mw-Wsa×
Msa-Wg×
Mg）+C1（Wsa×
Msa×
Tsa+Wg×
Mg×
Tg）-C2（Wsa×
Msa+Wg×
Mg）]÷
[4.2×
Mw+0.92（Mce+Msa+Mg）]
Mw：
水用量
Mce：
水泥用量
Msa：
砂用量
Mg：
碎石用量
Tw：
水温度
Tce：
水泥温度
Tsa：
砂温度
Tg：
碎石温度
Wsa：
砂含水率
Wg：
碎石含水率
C1：
水的比热容
C2：
冰的溶解热
注：
当骨料温度大于＞00C时，C1=4.2C2=0
当骨料温度大于≤00C时，C1=2.1C2=335
2、混凝土拌和物出机温度计算
T1=T0-0.16（T0-Ti）
T1:
混凝土拌和物出机温度
T0:
混凝土拌和物温度
Ti:
拌合楼棚内温度
（1）、原材料温度以现场拌合时温度检测为准。
（2）、混凝土出机温度以混凝土浇筑成型要求温度作为主要控制依据，混凝土出机温度要求≥混凝土浇筑成型要求最低温度（5℃）+浇筑时热损失温度+一次运输热损失温度+搅拌时损失温度。
（3）、混凝土搅拌、运输、浇筑时热损失温度见下表
拌合温度与环境温差
（℃）
搅拌热损失
一次运输热损失
浇筑时热损失
15
3
0.55
2.0
20
3.5
0.65
2.5
25
4
0.75
3.0
30
4.5
0.9
附表一
1.抗渗仪校验规程
1.1概述
适用于测定硬化后的抗渗标号。
1.2技术要求：
1.2.1压力表：
最大水压为30Mpa，一级精度为0.05Mpa；
1.2.2要求机械运转良好，试验前底盘上要充满水，排除渗透仪管路系统中的空气，底盘密封良好；
1.2.3试模圆筒内外径：
上：
外径：
φ200±
1mm；
内径：
φ170±
下：
φ185±
高：
165±
0.5mm；
1.3校验用标准器具：
1.3.1长尺：
量程：
300mm；
精度0.02mm
1.3.2钢板尺：
精度1mm
1.3.3压力表：
30MPa；
精度0.05Mpa
1.4校验方法：
1.4.1外观：
用肉眼检查试模，筒壁有无残损、坑凹，内表面是否光滑及毛刺、裂纹等；
1.4.2试模圆筒的尺寸应符合技术要求中的6.2.3条款要求，采用长尺或直尺进行测量；
1.4.3将校验压力表的圆盘安装在抗渗仪上，装上压力表，打开水阀，逐渐加压，使两只压力表读数之差≤0.05Mpa。
1.5校验结果处理：
1.5.1压力表：
达到技术要求，试模达到本规程所要求的尺寸，即为合格；
1.5.2新抗渗仪达到以上几项技术指标要求，即为合格。
1.6校验周期：
校验期为一年。
混凝土抗渗试模校验记录表
送检单位：
--------------------------------
试模规格：
检验编号：
项目标准
序号
外观
外径
（mm）
内径
（mm）
高度
结论
光洁、无毛刺、无粘砂、无伤痕、涂有防锈漆
±
1mm
0.5mm
上
下
校验人：
-------------------------复核人：
------------------------
校验日期：
年月日
附表二
2.混凝土试模校验规程
2.1概述:
本规程依据JG3019-94标准编制。
2.2技术要求：
2.2.1试模的所有外表面，应光洁、无毛刺、无粘砂、无伤痕等疵症。
试模外表面及紧固件，均应涂刷防锈油漆。
2.2.2试模应连接紧密、在振动成型时不得松动、不漏浆。
2.2.3试模组装后内部尺寸误差不应大于公称尺寸的±
0.2%，且不应大于1mm。
2.2.4试模组装后其相邻面之间的夹角应为直角，直角误差不应大于±
0.3°
。
2.2.5试模侧板、端板、隔板的内表面和底板上表面的平面度误差，每100mm不应大于0.04mm。
定位面的平面度误差不应大于0.06mm。
2.3校验方法：
2.3.1外观检验，应在明亮处目测。
2.3.2渗漏试验：
在试模内装入坍落度100~120mm普通混凝土拌合物（不掺外加剂），在震动台上振动30s。
随即观察是否渗漏浆。
2.3.3尺寸测量：
试模内部尺寸应采用分值为0.05的游标卡尺和深度尺进行测量。
试模两相对侧板内表面的距离，应用游标卡尺对称测量。
其高度应在每个边长上取三个点，用深度尺对称测量。
棱柱体试模，在长度方向应相应增加2~4个高度测点。
2.3.4垂直度测量：
垂直度应采用刀口平尺和塞规测量。
试模侧板各相邻面的垂直度，应在其高度1/2处测量。
侧板与底板上表面的垂直度，应在侧板长度方向1/2处测量。
2.3.5平面度测量：
平面度应采用刀口平尺和塞规进行测量。
试模内表面和定位面的平面度，应用刀口平尺和塞规测量。
刀口平尺的长度，应大于立方体试模内表面的对角线长度。
按封闭米字线布局进行测量。
2.4最长校验周期：
一年。
2.5附录：
校验记录表
混凝土试模校验记录表
每边极限
尺寸误差
内表面极限
平面度误差
（%）
相邻面极限垂直误差
（°
）
渗漏试验
不应大于
0.2%且不应大于1mm
≤0.04
-----------------------
附表三
3.坍落度仪校验规程
3.1概述：
本规程依据JG3021-94标准编制。
3.2技术要求：
3.2.1坍落度筒内壁应光滑、平整、无凹凸。
3.2.2坍落度尺寸：
顶部内径：
100±
底部内径：
200±
高度：
300±
3.2.3坍落度顶面和底面的平面度误差，不应大于0.1mm。
3.2.4坍落度顶面对底面的平行度误差，不应大于1mm。
3.2.5捣棒直径16±
0.1mm、长度600±
5mm，且端部呈半球形。
3.3校验方法：
3.3.1坍落度筒尺寸测量
a）坍落度微顶面和底面圆的内径，应用游标卡尺分别测量顶面和底面圆三个方位的直径，按图1所示：
图1
b）坍落度筒高度测量，先将坍落筒置于平台上，应用钢直尺均匀、对称的测量其高度，共测量六点，按图1所示。
3.3.2平面度误差测量
坍落度筒顶面和底面的平面度误差，应用平台和塞规测量。
底板上表面的平面度误差，应用二级刀口尺和塞规测量。
3.3.3平行度误差测量
坍落度顶面与底面的平行度误差，应按3.1.2要求测量，所测得的最大数值与最小数值之差即为平行度误差。
3.3.4垂直度误差测量
测量标尺对底板上表面的垂直度误差，应用直角尺和塞规测量。
3.3.5捣棒尺寸测量
捣棒长度应用钢板尺测量，直径应用游标卡尺在长度方向均匀取三点进行测量。
3.3.6外观检验：
目测。
3.4最长校验周期：
半年。
3.5附录：
记录表
坍落度筒、捣棒校验记录表
-------------------------
仪器编号：
校验编号：
项目
技术要求
校验数据
结果
外观质量
筒外表面平整光洁光滑
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