模板作业指导书Word文档格式.docx
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总负责
2
技术主管
负责技术
3
技术员
技术工作
4
测量员
位置放样和配合检查
5
安全员
负责安全
6
质检员
质量检查
7
材料员
材料供应
8
领工员
人员调配
9
工班长
10
模板工
15
3.设备机具配制
模板施工中主要机具为起吊设备和卷拉设备。
具体见下表：
施工设备一览表
名称
型号
龙门吊
4台
MG-60
卷扬机
2台
5t
打磨机
10台
S1M-MP-150
电焊机
BX1-500
手拉葫芦
10套
模板检测工具一览表
工具名称
规格型号
标定周期
备注
钢卷尺
5m
1年
标定，尺寸检测
50m
悬空、平铺标定，尺寸检测
钢直尺
1m
腹板倾斜度
测量尺
104.04°
标定，模板倾斜度检测
水准仪
DSZ2
标定，反拱度、侧模高度检测
游标卡尺
0-300mm
标定，模板厚度、预留孔检测
直角尺
315mm
标定，底模分中检测
水平尺
600mm
标定，平整度检测
游标塞尺
0-10mm
11
弹簧秤
20kg
标定，模板长度检测
12
夹尺钳
自制
模板长度检测
4.模板安装、拆模施工工艺、方法
4.1模板拼装程序
分块拼装底模-调整底模反拱-分块拼装侧模-调整侧模反拱-分块拼装内模-分块拼装端模-吊内模到侧模内-安装端模-拼装角模-检查验收
4.2模板拆除程序
拆除端模-拆除内模
4.3模板安装工序流程
4.4底模安装
4.4.1清理台座及外模基础，并检查各部标高。
4.4.2测量人员确定制梁台座中心线及底模中心线。
4.4.3根据设计图纸确定反拱数值：
32m梁跨中反拱值按设计取值18mm，24m梁跨中反拱值按设计取值8mm，由跨中向两端按二次抛物线布置，待首件梁体终张拉完成30天后、生产10件后进行确认，通过数理统计分析梁长和反拱值的变化，进行反拱值相应的调整。
各梁型底模预留反拱度如下表4.4-1,4.4-2。
32m箱梁底模反拱跨度：
31.5m表表4.4.-1
（m）
1.5
4.5
7.5
13.5
15.2
15.75
（mm）
0.2
4.1
13.2
16.78
18
注：
跨中预留反拱：
18mm
24m箱梁底模反拱跨度：
23.5m
表4.4-2
11.75
0.5
2.1
4.7
8mm
4.4.4由台座跨中开始向两端将底模板依次安装在台座连续墙上，模板中心与台座中心必须重合。
4.4.5模板块与块之间用螺栓连接，但螺栓不能拧紧。
4.4.6测量底模板标高，将测量数据与底模板理论标高对比。
4.4.7根据数据对比模板各断面反拱值，再次对底模板标高进行微调。
4.4.8复测标高、平整度符合规范设计要求后，通知质检员验收，验收项目包括：
4.4.8.1平整度：
1m水平尺和10mm塞尺直接测量，允许误差2mm。
4.4.8.2反拱度：
测量人员配合，用水准仪测量，允许误差±
2mm。
4.4.8.3底模板中心线与设计位置偏差：
5m钢卷尺直接测量，允许误差2mm。
4.4.8.4长度：
测量底板3处，设计长度：
32614mm。
用20kg弹簧秤、50m钢卷尺、自制夹尺钳测量，按50m钢卷尺标定书给出的修正值修正。
允许误差±
10mm。
验收不合格时，重复上述
（1）-（9）步骤，直到验收合格方可进入下道工序。
4.4.9将底模板焊接在台座上，各块模板焊接成整体并对焊接处进行打磨处理，确保底模平顺光滑。
4.4.10底模拼装完毕后，应在底模上刻有明显的梁端线标志，以便底腹板钢筋对位等后续工序的施工，分端线时应考虑梁体下缘压缩量，每端预留压缩量7mm（31.5m梁）、4mm（23.5m梁）。
4.4.11预埋支座板开孔位置如下图：
说明：
①以上图中尺寸均为mm。
4.4.12底模泻水孔位置图如下：
①图中尺寸均为mm。
。
4.5侧模安装
4.5.1模板安装前检查外观有无损伤部位，配件是否齐全，板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及余黏浆，模板接口清除干净。
然后要仔细均匀的涂刷隔离剂，对联接部分和转角部分要认真涂刷。
4.5.2检查所有模板连接端部和底角有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有须及时补焊、整修。
4.5.3侧模立柱支撑在制梁台座刚性基础上，侧模底部用拉杆、螺栓与底模固定，上部用工字钢组成的平台拉结，平台既作为桥面连接系又兼作施工平台。
4.5.4侧模与侧模间的连接利用端模采用螺栓拉结，侧模拼缝处的模板采用刨床刨边，以保证拼缝平整严密。
4.5.5通风孔采用无缝管成孔。
确保与预应力筋的保护层大于1倍管道直径要求。
通风孔预埋钢管除制孔外又兼作内外模的衬管以保证腹板厚度。
4.5.6侧模安装时先使侧模滑移到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模斜度，并与端模联结好。
4.5.7侧模安装完成后，用螺栓联接稳固，并上好全部上拉杆。
调整了其他紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。
不符合规定者，及时调整。
4.5.8钢模安装做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
4.5.9安装支座预埋钢板和防落梁预埋钢板，拧紧螺栓，固定牢靠。
4.5.10侧模板调整到位后通知质检员验收，验收项目包括：
4.5.10.1平整度：
1m水平尺和15mm塞尺直接测量，允许误差2mm、
4.5.10.2外侧模板倾斜度：
用外侧模板倾斜度测量尺测量，允许误差为3‰。
4.5.10.3长度：
测量顶板2处，设计长度：
32606mm。
4.5.10.4底板宽度：
设计宽度：
5500mm，钢卷尺测量，允许误差+5，0mm。
4.5.10.5桥面板宽度：
设计宽度12000mm，50m钢卷尺测量，允许误差±
4.5.10.6翼缘板标高：
测量人员配合，用水准仪测量。
4.5.10.7错台情况：
1m水平尺、15mm塞尺测量，错台小于2mm。
4.5.10.8支座、防落梁预埋钢板检查:
横向位置，5m钢卷尺直接测量。
允许偏差2mm。
平整度，1m水平尺、15mm塞尺测量。
允许偏差1mm。
支座板四角高差，DSZ2水准仪测量。
四个支座板相对高差，DSZ2水准仪测量。
验收不合格时，返工处理，重复上述
（1）-（10）步骤，直到验收合格方可进入下道工序。
4.6内模系统拼装
箱梁钢筋骨架吊装调整就位后，开始安装内模。
4.6.1内模安装前应打磨除锈、涂脱模剂，保证梁体外观光滑。
4.6.2在内模两端按梁体尺寸划线，保证内模入模后在纵向位置的准确。
4.6.3首先安装内模走形轨道支架，调整完毕后，拉动内模进入箱梁钢筋骨架内腔，依靠油缸的驱动能使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔，以利于整体内模车通过端隔墙。
4.6.4为保证腹板厚度，防止灌筑混凝土时内模左右移动，将内模与外模及端模用螺栓联结，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。
滑入前连接好端模与侧模，滑入时，指定人员操作卷扬机，挂好钢丝绳，拉动内模小车带动内模就位。
要求全程监控，防止受阻及脱轨现象发生。
速度要慢。
使内模就位精确。
4.6.5内模板调整到位后通知质检员验收，验收项目包括：
4.6.5.1内模顶面标高：
测量人员配合，DSZ2水准仪测量。
4.6.5.2平整度：
1m水平尺和15mm塞尺直接测量，允许误差2mm。
4.6.5.3倾斜度：
用铅锤、1m水平尺测量，允许误差为3‰。
4.6.5.4错台情况：
1m水平尺、10mm塞尺测量，错台小于2mm。
4.6.5.5内模板高度如下图：
标准段设计高度：
2470mm，端头段设计高度：
1740mm，1m水平尺、钢卷尺测量，允许误差-5，0mm。
验收不合格时，返工处理，重复上述
（1）-（4）步骤，直到验收合格方可进入下道工序。
图中尺寸均为mm。
4.6.5布料孔、吊孔的设置：
内模顶板分两排对称布置布料孔、吊点孔12个。
4.6.6将内模轮箱与底模支墩固定，用钢丝绳将内模整体吊入制梁台位上的钢筋笼内（施工环境风力大于六级时，不准內模起吊作业）。
4.6.7内模图形如下：
4.7端模安装
4.7.1端模进场验收后，将端模拼装成整体。
4.7.2对所有锚穴处打磨，确保光滑无倒刺，避免划伤抽拔棒。
4.7.3对整体端模进行全面检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm（用孔道坐标测量尺测量）。
预留孔位置如图：
4.7.4将锚垫板与端模预留孔对位后用螺栓拧紧，在安装端模时注意锚垫板不得顶撞钢筋骨架，以免引起锚垫板移位。
4.7.5安装前在端模上标出端模在底模位置的中心线，安装时端模中心线与底模中心线重合。
注意预留压缩量：
31.5m梁为上缘6mm（每端3mm），下缘14mm（每端7mm）。
4.7.6门吊将端模吊起后，将橡胶抽拔管穿过相对应的端模预留孔慢慢就位，因管道较多，安装时要特别注意不要将橡胶抽拔管挤弯划伤。
4.7.7就位后将端模与底模、侧模及内模用螺栓锁紧。
4.7.8将锚垫板与橡胶抽拔管间间隙用海绵填满，避免浇筑混凝土时漏浆。
模板全部安装完毕后，必须按标准进行最终调整。
检测项目除以上提到的项目外，还需测量以下项目：
序号
项目
允许偏差（mm）
模板总长
±
10
底模板宽
+5，0
桥面左右对角线差
底模左右对角线差
底模板中心线与设计位置偏差
≤2
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10
腹板中心与设计位置偏差
模板高度偏差
-5，+10
模板倾斜度偏差
≤3‰
侧、底模不平整度
≤2mm/m
桥面宽度偏差
腹板厚度偏差
+10，0
13
底板厚度偏差
+10，0
14
顶板厚度偏差
端模板预应力孔道位置偏差
≤3
16
模板外观
无锈、平整、光滑
4.8模板拆除
模板拆除工序流程图
4.8.1端模拆卸
4.8.1.1待混凝土强度达到设计强度的60%以上，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，并保证梁体棱角完整，且气温无急剧变化，试验室出示混凝土强度报告，工程管理部下发拆模通知单时可开始松内模、拆端模。
4.8.1.2用60t门吊吊住端模，拆除端模上所有紧固螺丝（包括端模与吊装孔连接架的连接）。
4.8.1.3用两台千斤顶对端模均匀施加拉力，使端模与梁体脱离。
4.8.1.4将端模吊入整修区，对其检查后，进行打磨处理，涂脱模剂，以便下次进行使用。
4.8.2内模拆卸
4.8.2.1端模拆卸完毕，混凝土强度达到设计强度的60%以上，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，并保证梁体棱角完整，且气温无急剧变化，试验室出示混凝土强度报告，工程管理部下发拆模通知单时可开始松内模。
4.8.2.2拆除吊装孔预埋件与内模的连接。
4.8.2.3拆除内模内腔的全部机械杆件，收缩内模液压系统使内模面板轻微脱离梁体混凝土，同时松开外模紧固件。
4.8.2.4利用内模的液压系统把内模侧板转起，顶缸下降收缩到最小状态。
4.8.2.5用卷扬机将整套内模牵引出模（出模时，外侧布置支架做临时支撑），模板出来一端后，先用一台门机吊着，当模板快出完时，两台门机抬吊，放到内模整修台位上。
4.8.2.6内模展开到设计尺寸后对内模进行清理、检查及涂刷脱模剂工作。
5.安全及环保要求
5.1安全要求
5.1.1模板安装和拆除时设置警示标志，禁止非工作人员出入。
5.1.2模板由专人负责、定期检查、养护和维修。
5.1.3模板吊装过程中由起重工统一指挥、一名专职安全员负责现场安全工作。
坚持班前安全教育。
5.2环保要求
5.2.1模板施工场地要时刻保持整洁，每个工作班日清扫一次。
5.2.2模板标识必须规范整齐。
5.2.3模板施工机具要归类进行堆放，严禁随意乱丢乱放。
焊接用电焊条头子等按要求进行回收，不得随意乱丢。
5.2.4模板焊接人员要佩带防护用品。
5.2.5安装、拆卸模板用机具禁止漏油,以免污染环境。
6.注意事项
6.1除污：
底模板杂物清理，当模板安装验收合格后，在钢筋笼吊装入模前，应清除模板上杂物和污垢。
在钢筋笼吊装入模就位及内模组装就位后，用空压机吹除模板上杂物。
6.2除锈：
在模板合格后，应时对模板进行除锈工作。
采用角向磨光机进行表面除锈，保证模板表面光洁。
6.3涂刷：
在模板验收合格及除锈、除污工作结束后，应对模板表面喷涂一薄层脱模剂，本制梁场采用的铁科院MT-100型脱模剂，脱模剂采用喷雾器喷洒，喷洒均匀。
6.4防漏：
底模及腹板连接间缝隙，采用嵌双面胶带墙漏，表面粘双层胶带。
腹板间缝隙采用焊接措施，薄焊并打磨。
6.5调整：
在进行下一片梁浇筑之前，应对模板截面尺寸、反拱值、平整度、腹板坡率、倾斜度、中心线进行检查。
若发现有问题，应进行及时调整，使之符合规范要求。
6.6预埋件：
砼浇筑前，应仔细检查预埋件位置，并核对（用经核检合格的尺寸复核其位置），安放牢固，确保施工无误。
6.7通风孔、吊孔施工：
通风孔在腹板内外侧面按设计要求开口，保证其位置准确，在孔内安装抽拔定位钢管。
吊孔在顶板上按设计位置开孔，周围布设螺旋筋及加强筋，吊孔内安装PVC管，PVC管硬质管填装砂子，用钢板封墙并承托。
6.8每次在浇筑前仔细检查模板连接螺丝。
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