21隔膜泵Word文档下载推荐.docx

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另外4台从国外引进的N－D31型隔膜泵为硝化装置中的供料泵（110工序）。

隔膜计量泵主要用于DNT的输送。

此外在化学水处理和生化水处理工序中，还有数台小型隔膜计量泵。

2完好标准

2.1零、部件

2.1.1主辅机零部件完整齐全，质量符合要求。

2.1.2控制装置、压力表、压力调节装置完整齐全，灵敏、可靠。

2.1.3基础、机座稳固可靠，地脚螺栓和各部位螺栓紧固齐全，规格统一，螺纹外露1～3扣，符合技术要求。

2.1.4管线、管件、阀门、支架等安装合理、牢靠完整；

进、出口阀门及管线横平竖直，不堵不漏。

2.2运行性能

2.2.1设备润滑良好，能严格执行润滑制度的“五定”、“三级过滤”等有关规定。

2.2.2无异常振动、松动、杂音等现象。

2.2.3压力、流量应符合要求。

2.2.4设备生产能力应达到铭牌出力或查定能力。

2.3技术资料

2.3.1设备档案齐全，各项数据填写及时、准确；

设备档案应包括如下内容：

2.3.1.1隔膜泵的出厂合格证、质量证明书，开箱检验记录；

2.3.1.2隔膜泵的安装、验收和性能试验记录齐全；

2.3.1.3隔膜泵的设备履历卡片及运行、检测、检修、验收、缺陷和事故记录，润滑油分析和更换记录等齐全、准确；

2.3.1.4隔膜泵的总装配图、主要零部件图及易损件图等齐全。

2.3.2隔膜泵的操作规程、安全规程和维护检修规程齐全。

2.4设备及环境

2.4.1设备清洁，外壳无灰尘，无油垢，无杂物；

基础、底座和环境整洁，无积水，油污等，做到“沟见底，轴见光”。

2.4.2阀门、管线、接头、法兰和轴封等均达到无泄漏标准。

3隔膜计量泵的维护及常见故障

3.1维护

3.1.1隔膜泵及其附件应完整、可靠，材质符合设计要求，机体表面及其周围要保持清洁，无灰尘和油垢。

3.1.2操作人员应经过考核合格后持证上岗，要做到“四懂”“三会”（即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；

会使用、会维护保养、会排除故障）。

3.1.3隔膜泵在运行中，操作人员应按照岗位操作法的要求，定时、定点、定线地进行巡回检查，每小时至少一次。

检查内容为：

3.1.3.1隔膜泵运行是否平稳，有无杂音、摩擦过热、异常振动和泄漏现象；

3.1.3.2隔膜泵在运行中各项工艺参数如压力、流量、温度、电流等是否正常；

3.1.3.3润滑系统是否正常，润滑油的油位、油压、温度是否在规定范围内；

3.1.3.4电机电流有无异常升高；

3.1.3.5检查连接螺栓有无松动，密封点有无泄漏，及时消除跑、冒、滴、漏。

上述各项检查内容中出现故障时，操作人员应及时处理，排除故障并如实填写原始记录；

若故障无法排除时，应根据故障情况采取适当措施如停车、启动备用设备等等，并及时报告有关部门。

3.1.4做好设备的清扫、清洁工作。

3.1.5设备检测人员定期对隔膜泵的运行状态进行检测。

3.1.6严格执行《TDI装置公司设备润滑管理制度》，定人、定点、定质、定量、定时添加或更换润滑油（脂）。

一般情况下，新隔膜泵（或新换轴承）安装后第一次运转300小时后更换润滑油，以后每月检查一次油位，每2000小时更换一次；

液压油每8000小时更换一次。

添加或更换润滑油或液压油时必须经过三级过滤，换油前应用煤油或汽油把油箱清洗干净。

隔膜泵所用润滑油牌号见《附录》（LX/JS·

51—2007）中传动设备润滑一览表。

3.1.7长期停用时，应拆开清洗、擦干，在滑动面涂以防锈油；

装配后予以妥善保管，并定期盘车。

备用设备应每天盘车一次（8～10周）。

3.1.8有下列情况时之一，操作人员应采取有效措施停止隔膜泵的运行，并及时报告有关部门。

3.1.8.1隔膜泵运行中压力、温度、流量等工艺参数超过规定指标，经处理无效；

3.1.8.2隔膜泵的轴封部位或其它部位严重泄漏，无法保证安全生产；

3.1.8.3隔膜泵运行中发生异常声响或剧烈振动；

3.1.8.4轴承温度突然上升超过规定指标；

3.1.8.5隔膜泵的流量突然下降或发现隔膜破裂；

3.1.8.6电流超过额定值并继续上升；

3.1.8.7隔膜泵所在岗位发生火灾或相邻的设备发生事故危及隔膜泵的正常安全运行时；

3.1.8.8发生安全守则中不允许隔膜泵继续运行的其它情况。

3.2常见故障及处理方法

隔膜计量泵的常见故障及处理方法如下表。

故障现象

故障原因

处理方法

流量不稳定

1.工艺液中有脏物

2.阀球或阀锥损坏

3.正抽吸压头波动、粘度变化等

1.冲洗管线,装配过滤网

2.重新研磨或更换

3.检查并稳定操作条件

流量下降

1.工艺腔内蒸发或产生气体

2.在液压腔内有空气

3.正抽吸压头下降

4.由于老化、温度等因素造成液压油粘度增加

1.加大正抽吸压头,冷却以降低蒸气压

2.检查通气阀

3.检查抽气压力,创造稳定的抽吸条件

4.更换液压油

流量不足

1.进、排料阀泄漏

2.隔膜损坏

3.吸入管道局部阻塞

4.吸入或排出阀内有杂物

5.补偿阀或安全阀漏油

6.泵阀磨损关不严

7.转速太慢,调节失灵

1.检修或更换进排料阀

2.更换隔膜

3.疏通吸入管道

4.清洗吸排阀

5.研磨漏税油阀

6.修理或更换阀件

7.检修控制装置,调节转速

无流量

1.无介质

2.吸入管线被切断

3.过滤器或管路堵塞

4.吸入阀装置不当

5.泵或液压腔内有空气

6.缺乏正吸入压头

7.泵阀脏了或损坏了

8.排出压力过高

1.往吸入槽注介质

2.打开切断阀

3.清洗过滤器或管路,测量过滤器压差

4.正确装配吸入阀,注意箭头方向

5.灌注泵腔,泵头放气

6.提供正吸入压头

7.清洗泵阀,必要时修理或理换阀座

8.检查数据表,核查排出压力条件

流速太低低于泵的计量范围

1.排出管线压降太大，从减压阀上反映出来

2.从工艺液或液压液中逸出气体

3.吸入阀或排出阀密封不严

4.通气阀、补注阀或减压阀不密封

1.加大管径或安装液压蓄能器排除可能的塞物

2.更换成压差较小的吸入阀

3.检修阀门,清洗

4.检修阀门如重新研磨清洗

5.填料函不密封

6.在工艺液体、液压介质或隔膜区有空气或其它气体

5.压紧或更换填料,检查柱塞是否有皱纹

6.对工艺液、液压液进行排空处理，对多层隔膜抽真空处理

流速过高超过计量范围

1.泵入口压力过高或背压过低

2.吸入或排出管路的公称口径太小或管路太长

1.检查数据表,安装保压阀,必要时在泵的排出阀中装配硬弹簧

2.加大管径或装配脉冲阻尼器

压力不足或升高

1.压力调节阀调节不当

2.压力调节阀失灵

3.压力表失灵

1.调节压力阀至所需的压力

2.检修压力调节阀

3.检验或更换压力表

压力下降

1.补注阀补油不足

2.进料不足或进料阀泄漏

3.柱塞密封漏油

4.贮油箱油面太低

5.泵体泄漏或隔膜损坏

1.检修补注阀

2.检查进料情况及进料阀

3.检修密封部分

4.加注新油

5.检查更换密封垫或隔膜

排出压力不稳定

1.吸入或排出阀内有杂物卡阻

2.隔膜限制板或排出管连接处漏液

3.安全阀或限位阀动作失灵

1.清洗吸入、排出阀

2.拧紧连接处螺栓

3.按安全阀和限位阀的调节方法进行调整

计量精度不够

1.充油腔内有残余气体

2.安全阀或补油阀动作失灵

3.隔膜片发生永久变形

4.吸入或排出阀磨损

5.电机转速不稳定

1.人工使安全阀跳开排气

2.按安全阀和补油阀的调节方法进行调整

3.更换隔膜片

4.更换新零件

5.稳定电源电压和频率

运转中有冲击声

1.传动零件松动或严重磨损

2.吸入高度过高

3.吸入管道漏气

4.介质中有空气

5.吸入管径太小

6.吸入管局部阻力大

1.拧紧或更换有关螺栓

2.降低安装高度

3.压紧吸入法兰

4.排出介质中的空气

5.增大吸入管径

6.增强倒灌能力

介质被油污染

隔膜片破裂

更换新膜片

漏油

密封垫、密封圈损坏或过松

调整或更换密封垫或密封圈

4隔膜计量泵的修理

4.1检修周期及内容

4.1.1隔膜泵的检修分为中修和大修。

4.1.2检修周期

4.1.2.1中修

1.隔膜泵在故障状态下运行，且排除故障的检修项目属于中修范围。

2.隔膜泵累计运行时间达到六个月以上发生故障需停车检修，且检修项目属于中修范围。

4.1.2.2大修

隔膜泵累计运行时间达到三十六个月以上时，在TDI系统大修时进行隔膜泵的大修。

4.1.3检修内容

4.1.3.1中修

1.根据隔膜泵的故障原因，排除故障；

2.每月检查一次液压油箱中的液位，如液位下降，必须检查填料密封情况，若有损坏，应予以更换；

3.检查紧固各部位的连接螺栓；

4.检修进料阀、排料阀及管线；

5.清洗孔板，检查隔膜使用情况；

6.检查调整柱塞密封等；

7.检查清洗压力控制阀贮油箱；

8.检修压力调节阀、补注阀；

9.检查、补充更换润滑油、液压油；

10.联轴器检查找正，调整间隙和更换易损件。

4.1.3.2大修

1.包括中修内容；

2.全面解体，清洗各零、部件；

3.检查隔膜有无破裂、裂纹并决定是否更换，隔膜累计运行8000小时，应予以更换；

检查中间环有无损伤，毛细管是否通畅，如有阻塞物进行清洗和吹除；

4.检查洗隔膜破裂监测仪和通气螺丝等是否损坏，清洗；

5.泵头部分必须全面拆卸、清洗并认真检查，更换损坏零、部件；

6.检查泵壳、柱塞和密封元件，修理或更换损坏的零、部件；

7.检查传动装置和行程调节装置，更换磨损的零、部件；

8.检查、修理电机及电气装置；

9.隔膜泵外表喷漆防锈。

4.2检修方法和质量标准

4.2.1检修前的准备工作和检修中的注意事项

4.2.1.1确定检修内容，制订检修方案，编制检修计划和检修进度。

对于从国外引进的隔膜泵的检修计划和技术方案，应上报TDI装置公司主管设备的领导批准后方可实施。

4.2.1.2检修前向检修人员进行任务、技术、安全交底，检修人员应熟悉检修规程和质量标准，对于隔膜泵存在的重大缺陷，应提出相应的技术措施。

4.2.1.3落实检修所需的材料与备件，校验检修中所使用的量具、仪器，准备好检修所需的工具，尤其是专用工具。

4.2.1.4隔膜泵交付施工单位进行检修前，设备所在单位必须按原化学工业部颁发的《化学工业企业安全管理制度》和《化学工业部安全生产禁令》的有关规定，切断电源，做好隔膜泵及其管路的卸压、隔断、置换、清洗等工作，经分析合格后，方可移交检修人员进行检修。

不具备施工条件时不得强行检修。

4.2.1.5在检修中零部件的拆装应按规定顺序进行，尽量使用专用工具；

一些可以不拆的组合件尽量不拆；

在拆卸过程中不准随意破坏零件，万不得已时必须经过有关技术人员的批准。

4.2.1.6检修过程中，零部件在拆卸后和装配前都必须按要求对检修部位及关键部位进行测量，要记录下检修部位和关键部位的原始数据，如隔膜泵的内部间隙、隔膜泵结合面上的垫片厚度等等，并与图纸进行核对，作为以后装配时的参考；

要如实填写检修记录。

经过检修的零部件尺寸及各部位的配合尺寸，必须恢复到有关图纸和技术文件所规定或允许的范围内。

4.2.1.7拆卸时，各零件的相对位置和方向要做好标记，要放置有序以免回装中出现漏装、错位、倒向等错误。

即使具有互换性的零件在组装时也不得随意调换位置；

拆卸下来的零件要清洗干净，整齐地摆放在干净的塑料布上，不得直接接触地面；

精密加工的零件或部位要用干净布包扎好。

拆卸后暴露出来的油、气管路和开口处要及时妥善封闭，以防止异物掉入。

4.2.1.8装配间隙很小的零件，拆卸中不得左右摆动，以防止碰坏零件。

4.2.1.9在分离两相联零件时，若钻有丝孔，应借助顶丝拆卸。

两相联零件因锈蚀或其他原因拆不来时，可用煤油浸泡一段时间再拆；

若仍拆不下来,可将包容件加热，当包容件受热膨胀、而被包容件尚未膨胀时，迅速将两零件分开。

在加热中要注意均匀加热和控制温度，防止过热。

4.2.1.10隔膜泵的检修质量，取决于正确的拆卸，零、部件的清洗，检查，修理或更换；

精心的组装和组装后各零件之间的相对位置以及各部位间隙的调整。

为此，尤其是拆卸从国外引进的内隔膜泵，必须严格按照外商所提供的技术资料中的拆卸程序进行。

4.2.2隔膜泵的拆卸

4.2.2.1从国外引进的隔膜泵（N－DS31、N－D31型）的泵头部分拆卸程序如下（参看图3）。

LDE3M9型隔膜计量泵的泵头部分结构如图4。

1.松开管路系统。

2.用套筒板子拧下通气阀（10）。

3.通过排油栓排掉液压油（小型隔膜泵上没有排油栓）。

4.按对角方向，均匀地松开泵盖上的螺母，取下泵盖（5）。

5.拆下隔膜（或多层隔膜）（6），检查中间环有无损伤，毛细管是否畅通，如有阻塞物,则应进行清洗和吹除。

6.拆下隔膜破裂监测器（17）和通气螺栓（16），检查并清洗之。

如有损坏应予以更换。

7.用螺丝刀从泵壳内凹槽中取出支撑盘板（27）的环（28），对于大型隔膜泵必须拆下环形孔板。

8.取出盘板（27）。

9.松开补注阀（9）上的锁定螺母，拧下补注阀。

10.取出推杆（25）控制销（26）和弹簧（24），检查并清洗。

11.清洗孔道，必要时用压缩空气喷吹。

12.通过马达叶轮，将柱塞处于最大行程（即上死点）位置上并固定住。

13.松开十字头上的柱塞销定夹，通过马达叶轮将十字泵处于下死点位置上，柱塞则保留在泵室（23）内。

14.松开泵架螺栓，抽出泵壳（23），拉出柱塞（13），检查清洗柱塞和密封元件，必要时修理或更换。

15.将所有的零件彻底清洗检查，若有损伤，应予以修理或更换，全部零件符合要求后可以进行组装。

4.2.2.2国产隔膜泵泵头的拆卸

把柱塞移向前死点，旋开接杆的联接螺母取出柱塞。

在拆下吸排管法兰和与传动箱相连接的螺母后，将隔膜泵的液缸部件从传动箱上拆下来，然后按以下顺序拆出泵内零件。

1.拆下安全阀部件，拉出柱塞，拆下填料压盖，取出密封填料和柱塞衬套。

2.拆下吸排管法兰，依次以下衬套、限位器、阀球、阀座或弹簧及阀。

3.拆下缸盖依次取出隔膜、限制板。

4.拧下后缸体限位阀螺钉，取出限位阀部件。

4.2.2.3国产隔膜泵的传动箱部件的拆卸

1.放掉传动箱体内的润滑油，拆下传动体后端的有机玻璃板和后盖板。

2.按安装总图所示，拆下电机，取出联轴器，拧下轴承盖压紧螺母，将轴承盖、轴承、蜗杆从传动箱体里拿出。

3.拧下调节箱压紧螺母，拆下调节箱，再依次拆出调量表、手轮、轴承盖、小螺旋齿轮等。

4.拆出連杆盖，并将连杆和十字头扒向前死点。

5.拆下调节螺杆部件，将大螺旋齿轮从调节螺杆上取下，拆下轴承盖将调节螺杆从轴承座中取出。

6.将上套筒从传动箱体上拆下，位出N轴部件，拆下偏心块甲、乙，拆下调节螺母、N轴，将N轴轴承从轴承座上取出。

7.拆下压紧螺母，将连杆、十字头销、十字头、接杆等一并从传动箱体后上窗口中取出后，再拆出密封盖和密封圈。

8.从蜗轮部件的下套筒上取出支承圈，拆下轴承盖，再将传动箱体侧放或仰放，拧一轴承盖螺母，将蜗轮部件从机座中取出。

4.2.3隔膜泵的修理

4.2.3.1泵头部分、进排料阀组

1.阀座与阀头吻合线宽度为0.25～2.00mm，且吻合线上不得有锈蚀，麻点等缺陷。

不符标准时，可采用机加工与定心敲击法结合修复；

严重锈蚀时应更换阀座。

2.膜片应光滑，无划痕，弹性符合要求。

4.2.3.2控制阀

1.调节压力阀的阀芯与阀座应吻合严密，煤油渗漏试验五分钟，渗漏不超过一滴。

否则应根据损坏情况，可相应采取机加工，定心敲击法或研磨法修复，无法修复时则予以更换。

2.补注阀的质量标准与检修方法与调节压力阀相同。

4.2.3.3泵体部分

1.柱塞

⑴柱塞与导向套配合尺寸的公差为H8/g8；

柱塞的圆度误差应≤0.02mm,直线度误差应≤0.02mm；

表面粗糙度为0.8；

表面硬度为HRC45～55。

⑵配合轴径与定位轴径的同轴度误差为￠0.02mm。

⑶最大修磨量为0.01D（D为直径）。

2.导向套

⑴导向套与柱塞配合部分的表面粗糙度为1.6。

⑵内径与外径同轴度误差为￠0.02mm。

4.2.3.4传动部分,引进隔膜泵为蜗轮、蜗杆减速装置；

国产隔膜泵为曲柄机构。

1.轴

⑴蜗杆和蜗轮轴（中轴）的轴颈磨损后可采用喷镀、涂镀和电镀的方法进行修复。

⑵蜗杆轴颈和中轴修复后应达到图样上的技术要求，或者符合下列要求：

①轴颈不应有划痕、碰伤、毛剌缺陷；

②轴颈的圆柱度偏差应小于0.02mm；

③蜗杆的直线度偏差应小于￠0.04mm/m；

④安装轴承处的轴颈表面粗糙度为0.8，安装密封件的轴颈表面粗糙度为为1.6；

⑤键槽磨损后，在结构及强度允许的情况下，可以将键槽由原设计放大一个级别；

也可在原键槽120°

位置上另铣键槽；

⑥轴严重磨损或有裂纹时，就予以报废，不得继续使用；

⑦蜗杆齿的技术要求与蜗轮相同。

2.曲轴

⑴主轴颈、曲柄颈与轴瓦配合尺寸为G7/h6，圆柱度误差不大于0.02mm，直线度误差不大于￠0.02mm，表面粗糙度为3.2。

⑵主轴颈与曲柄颈平行度误差应小于0.03mm。

⑶主轴颈与曲柄颈的最大修磨量为直径的4％。

3.曲轴套

⑴与主轴颈配合尺寸公差为G7/h6，表面粗糙度为1.6。

⑵内圆与外圆同轴度误差不大于￠0.02mm。

4.中轴

⑴中轴与轴套配合尺寸为H7/h6，圆柱度误差应≯0.02mm，直线度误差应＜0.02mm,表面粗糙度为1.6，调质处理。

⑵配合轴颈与定位轴颈同轴度误差不大于￠0.01mm。

⑶最大修磨量为直径的4％。

5.中轴套

⑴表面粗糙度为1.6。

6.滚动轴承

⑴拆卸轴承应使用专用工具，严禁直接敲打轴承。

⑵轴承的内外圈滚道、滚动体有麻点、锈蚀、裂纹或滚子过分松动时应予以更换。

⑶安装轴承宜采用油浴法将轴承加热后进行装配，油温不得超过120℃；

也可用轴承加热器进行加热，但禁止用火焰上直接加热轴承。

⑷轴承装上轴颈后，轴承的内圈必须紧贴轴肩或定位环，用0.05mm的塞尺检查时应不能通过。

7.滑动轴承

⑴轴瓦壳

①与轴瓦配合表面无拉伤起毛现象，表面粗糙度为1.6。

②与轴瓦配合表面与导向孔中心线垂直度误差不大于0.02mm。

③两轴瓦壳组合后，其两端导向孔同轴度误差不大于￠0.02mm。

⑵轴瓦

①与轴瓦壳配合尺寸公差为H7/g6，与曲柄颈配合尺寸公差G7/h6，轴瓦配合表面粗糙度为1.6。

②轴瓦键槽与定位键配合尺寸为H7/g7。

8.蜗轮、蜗杆

⑴蜗轮、蜗杆的齿形表面不得有裂纹、毛剌、严重划伤等缺陷。

⑵蜗轮、蜗杆的顶间隙应为0.2～0.3m（m为模数）。

⑶蜗轮、蜗杆应正确啮合,啮合接触面积应符合下列要求：

接触面积沿沿齿高不小于60％,沿齿宽不小于75％；

正确的啮合位置应接近蜗杆出口处，不得左右偏移。

中心距

mm

侧间隙

＜40

0.055

41～80

0.095

81～160

0.130

161～320

0.190

321～630

0.260

⑷蜗轮、蜗杆的侧间隙，应符合表1的规定；

侧间隙可用千分表1．

表法测量。

⑸蜗轮节圆处齿厚磨损的最大允许值为0.24Mn（Mn为法向模数）。

4.2.3.5隔膜泵的装配及调整（以N－DS31为例）

1.必须按照隔膜泵的装配顺序进行组装，装配顺序与拆卸顺序相反。

组装中要注意零件的方向位置，防止错装、倒向和漏装。

2.装配中的注意事项

⑴在泵壳中嵌入支持盘板（27）时，必须用环（28）卡牢，并且在盘板与控制销之间留下看得见的间隙，可供盘板自由地移动。

盘板与控制销之间的间隙S应为1.5mm。

⑵对于大型隔膜泵，一般不用环带固定盘板，而是用带孔的支撑板来固定盘板，穿孔的支撑板的最高处必须有孔，以使空气排放良好。

⑶放入隔膜时，应当将波纹朝前。

装配隔膜时，首先放入隔膜，然后放入中间环，开口向前；

再将第二张隔膜（波纹也朝前）嵌入凹槽。

⑷安装泵盖（5）,对于多层隔膜泵，在盖子角孔内，应嵌入两个“Ｏ”形圈；

泵盖上装隔膜破裂监测器的孔必须与前隔膜和中间环上的孔严格对中。

⑸拧上螺栓前应用二硫化钼或石墨粉将螺栓上螺纹涂抹一遍。

安装泵盖时应当用测力板手,对称地、分阶段地拧紧螺