压力管道焊接质量控制要点Word文件下载.docx

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焊接钢管组对时，相邻两纵向焊缝或螺旋焊缝间的距离应不小于100mm；

除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；

管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm；

4、焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥，焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

5、当焊件表面潮湿或在下雨、下雪、刮风期间，无保护措施时，不应进行焊接。

（二）、焊中检查

1、检查焊接工艺执行情况。

主要检查焊接电流、电弧电压、焊接速度。

焊接速度应与焊接电流及电弧电压有一个合适的搭配。

2、电源种类和极性：

电源的种类和极性主要取决于焊条的类型。

3、管子焊接时，管内应防止穿堂风。

焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。

焊接时的风速：

手工电弧焊≤8m/s、氩弧焊≤2m/s，超过上述规定值时应有防风设施。

（三）、焊后检查

主要对焊缝进行外观质量检查和内部质量检查。

除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。

外观检查重点对易发生的焊接表面缺陷进行检查，以便发现缺陷及时修复。

焊缝应无渣皮和飞溅物。

焊缝的表面缺陷主要有：

咬边、表面气孔、表面裂纹、凹陷、未焊透、未熔合及飞溅等，这些缺陷的产生，有多种多样的原因，但大多与焊接手法、焊材与电流选择及焊前准备工作的好坏有较大关系，因此我们了解缺陷产生的原因及解决措施后便有利于避免或减少这些缺陷的产生，保证焊接质量的合格。

内部检查是通无损探伤检查焊缝的内部质量。

常用无损探伤方法：

射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤。

三、焊接缺陷

1、尺寸不符合要求

2、表面缺陷：

咬边、焊痕内凹、未焊透、表面气孔、表面裂纹、表面夹渣、未熔合及飞溅等。

3、内部缺陷：

气孔、夹渣、裂纹、未熔合。

4、焊缝不直、宽窄不一；

5、焊缝余高太高或凹陷；

6、角焊缝焊脚不对称；

7、错边量超标等。

四、常见缺陷产生的原因

1、气孔产生的原因：

焊材未烘干、坡口除锈不好、操作电弧稳定性不好，而在焊接熔池中形成气泡。

2、夹渣产生的原因：

是裂纹源，跟前一层焊道的清理、坡口角度、焊接速度、焊条角度、运条方法及电流大小有关。

3、咬边的原因：

盖面时把母材烧凹陷。

电流大、电弧长、焊接速度快、运条方法不当，焊条选择不当，

五、焊接接头的常见缺陷、产生原因及预防措施

焊接接头常见缺陷及预防措施

缺陷

原因

措施

备注

1、焊接电流过大；

2、运条方法不当；

3、焊接速度过快；

4、电弧太长；

5、焊条选择不当；

1、减小焊接电流；

2、掌握正确的运条方法；

3、降低焊接速度；

4、短弧操作；

5、根据焊接条件选择合适的焊条型号和直径；

允许咬边深度＜0.5mm,长度小等于焊缝全长的10%,且小于100mm。

1、前一层焊道的熔渣清理不干净；

2、焊接速度过慢，熔渣前淌；

3、坡口角度过小；

4、焊条角度和运条不当；

1、仔细清理熔渣；

2、稍微提高焊接电流，加快焊速；

3、加大坡口角度，增加根部间隙；

4、正确掌握运条方法；

不允许

1、电流过大；

2、电弧过长；

3、焊接区表面有油、锈等污物；

4、焊条过潮；

5、焊接接头冷却过快；

6、焊条选择不当；

7、母材含硫过高；

8、引弧方法不对；

1、使用适当的电流；

2、短弧操作；

3、清理焊接区表面；

4、焊前焊条烘干；

5、摆动、预热等，以降低冷却速度；

6、使用低氢焊条；

7、选择气孔敏感性不强的焊条

8、采用引弧板或用回焊法操作

1、坡口角度太小钝边太厚；

2、焊接速度太快；

3、焊接电流太小；

4、运条方法不当；

1、加大坡口角度，减小钝边厚度，增加根部间隙；

2、降低焊接速度；

3、在不影响熔渣覆盖的前提下加大电流，短弧操作，使焊条保持在近于垂直的角度；

4、掌握正确的运条方法；

焊接过程是钢制压力管道工程施工的关键过程和主要过程。

压力管道组队、焊接质量的的好坏直接影响管道介质的流速流向、管道磨损情况和安全运行。

因此对压力管道的焊接质量有着极为严格的要求，除要求焊接接头为完全熔透焊缝外，对压力管道的耐蚀性以及焊缝表明的质量也有着具体的焊接标准。

焊工

凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照现行《锅炉压力容器焊工考试规则》、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定进行考试，考试合格后，方可从事相应的焊接施工

焊接用设备

压力管道焊接所需的手弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完好、性能稳定可靠，应装有在周检（校）期内合格的电流、电压表、压力表。

坡口加工及清理

现场条件允许的情况下，应尽量采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。

坡口加工完成后，必须除去坡口表明的氧化皮、油污、熔渣及影响接头质量的表面层，清除范围为坡口及其两侧母材不少于20毫米区域，并应将凹凸不平处打磨平整。

定位/组对

管接头组对应在确认坡口加工、清理质量后进行。

管接头的组对定位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键，如果坡口形式、组对间隙、钝边大小不合适，易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺陷。

组对间隙应均匀，定位时应保证接管的内壁平齐、内壁错边量不超过管壁厚度的10%，且不应大于15毫米。

如壁厚不一致，应按规定进行修磨过渡。

若焊接定位板时应在焊管板角焊缝的同一方向。

管件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程产生变形。

定位焊时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。

2.焊接过程控制

材料与焊材

施工单位应具备完善的材料管理体系，以保证材料的规格、型号符合设计要求。

现场材料：

现场材料员根据到货凭证核对材料的名称、规格、型号、数量和质量证明等资料是否与事物相符。

经检验合格的材料、现场材料员负责进行入库，并对其登记上账。

有时现场某些材料规格很大，无法在库房存放，故应该选合适的露天场地存放，并做好防护工作。

需要进库房存放的材料必须入库妥善保管，以防丢失和损坏。

材料发放时，一定要核对材料的工程项目、规格、型号、材料和数量，以防有错。

现场使用的焊条必须烘干，操作人员用保温桶领用，以防返潮。

每一只桶内只能领用同一牌号的焊条，以防错用，且一次最多不能超过5公斤，在桶内存放时间不应超过四小时，否则必须进行重新烘干。

焊丝一次领用数量不得超过最小包装，使用前应检查表面的锈蚀、油污等杂质是否清理干净。

氩弧焊所用氩气纯度应不低于99.9%，且含水量不大于50ml/m3.

工序间材料：

管道安装过程中、一些材料需经数道工序的处理后才能进行安装，如管材及焊件根据输送介质的不同，需经开孔、开坡口、除锈、酸洗、钝化、脱脂等工序的处理；

阀门、配件、仪表需经清洗、脱脂、检验、试验等工序的处理；

各工序间必须做好防护处理，且各工序之间要做好交接检查工作，以防止再次污染。

3. 

焊接工艺评定及施焊工艺

管道焊接施工中各种材质、焊接接头形式的焊接工艺评定覆盖达到100%如本单位没有适合管道材质和焊接要求的焊接工艺评定，应委托有评定资格的单位进行评定。

焊接技术人员应依据设计图纸，有关施工规范及现行标准，根据焊接工艺评定并结合施工现场的实际条件制定切实可行的焊接工艺指导书。

施工前对焊工和管工进行技术交底，内容包括焊接材料、工艺参数、焊前预热、层间、后热、热处理的温度和时间、对焊接材料的保管、使用以及无损检测等各项要求。

管线编号应在焊接工艺指导书上标明，不同工艺的管线分别编号，相同焊接工艺管线可以写在一个工艺指导书中，注明管线代号，管工按焊接交底制备坡口，现场质检员按此确认坡口、尺寸及组装要求（签字确认），焊工必须严格执行焊接工艺，现场质检员应加强这方面的监督检查，这是保证焊接质量的关键。

焊工应进行工序交接，确认破口质量，确保焊接工艺正确实施。

4.焊缝返修

焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，一、二次返修由焊接工艺人员对所需返修的缺陷分析产生原因并编制返修工艺，由焊接责任师审批，三次及三次以上的焊缝返修由焊接责任师

会同有关人员认真分析原因确定避免返修再次发生的措施后编制返修工艺，由项目技术负责人或项目质保师审批。

焊缝返修后应按返修工艺的要求进行焊接检验和无损检测。

要求焊后热处理的管道焊缝，一般应在热处理前进行返修，如在热处理后返修、补焊后应做必要的热处理。

有抗晶间腐蚀要求的不锈钢焊缝，返修部位仍需保证原有要求。

焊缝返修次数、部位及返修情况应记入交工资料，返修的纪录、报告等内容均汇入工程档案。

5.焊后检查

5.1焊缝外观检查

焊缝表面质量的检验应在无损检测以及耐压试验之前进行。

所以焊缝表面质量均应采用标准样板、量规、硬度计等进行100%的外观检验并符合GB50236-98标准中的具体要求，应如实记录结果。

外观合格的标准焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得有熔渣与飞溅物，咬边和焊缝余高应符合相关的要求。

5.2焊缝内部质量的检验

无损检测所采用的方法、检测比例应符合有关施工规范、标准以及设计要求的规定。

当采用RT方法抽检时，应对每一个焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽检，固定管口的抽检不得少于一个焊口，抽检的焊口应由施工单位和第三方监理人员在现场共同选定，并记下焊口的编号。

无损检测结束后，施工单位应及时在管线但线图上准确标明管道编号、管道材质、规格、焊口位置、焊工代号、无损检测位置、无损检测方法。

检验人员应及时对无损检测报告以及RT底片进行检查。

如需返修，应严格执行返修工艺，做好返修施焊纪录，同时还应及时审查按规定要求扩深的RT底片报告，并在压力管道单线图上准确的标明返修扩深部位。

返修必须在热处理、耐压试验之前进行。

5.3最终检验、试验

5.3.1最终检验、试验是在压力管道所用材料的检验、试验已完成并合格，安装过程的工序检验、试验已完成并合格且资料齐全并符合要求后的前提下才能进行。

（1）压力管道安装完毕后，经联合检查合格后方可进行；

（2）应严格按照检验、试验的程序和要求进行，并做好记录；

（3）输送剧毒、有毒和易燃流体的管道必须按规定确定泄露量；

真空系统管道压力试验后，还要进行真空试验。

焊接过程是钢制压力管道工程施工的关键过程和主要过程。

压力管道组对、焊接质量的的好坏直接影响管道介质的流速流向、管道磨损情况和安全运行。

因此对压力管道的焊接质量有着极为严格的要求，除要求焊接接头为完全熔透焊缝外，对压力管道的耐蚀性以及焊缝表明的质量也有着具体的焊接标准、焊缝的表面（罐内、外）应平缓、均匀、不得有明显的凸凹焊道。

焊接过程的质量控制对保证压力管道工程的安装起着重要的作用。

为此，控制好压力管道工程中的焊接质量是管道安装质量控制的关键。

1.焊前准备

凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照现行《锅炉压力容器焊工考试规则》、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定进行考试，考试合格后，方可从事相应的焊接施工

压力管道焊接所需的手弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完好、性能稳定可靠，应装有在周检（校）期内合格的电流、电压表、压力表。

现场条件允许的情况下，应尽量采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。

管接头组对应在确认坡口加工、清理质量后进行。

施工单位应具备完善的材料管理体系，以保证材料的规格、型号符合设计要求。

管道焊接施工中各种材质、焊接接头形式的焊接工艺评定覆盖达到100%如本单位没有适合管道材质和焊接要求的焊接工艺评定，应委托有评定资格的单位进行评定。

焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，一、二次返修由焊接工艺人员对所需返修的缺陷分析产生原因并编制返修工艺，由焊接责任师审批，三次及三次以上的焊缝返修由焊接责任师

焊缝表面质量的检验应在无损检测以及耐压试验之前进行。

无损检测所采用的方法、检测比例应符合有关施工规范、标准以及设计要求的规定。