Atox 原料辊 磨结构 操作 和 维护.docx
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Atox原料辊磨结构操作和维护
编号34151-30
Atox原料辊磨结构操作和维护
说明书
丹麦F.L.史密斯公司
北京代表处
特别提醒
本说明书仅为Atox原料辊磨的参考中译本。
凡涉及调节控制的各项具体参数值，各位客户必需参照史密斯公司提供给各该客户的英文说明书中所列举的数据执行。
因为每一位客户的各项数据是不尽相同的，即使是相同规格的Atox辊磨，各项数据也会有所差异，必需以各自专用的英文说明书为准。
务请特别注意，以免有误！
！
附图：
装配简图34150－30－I
磨盘34150－30－II
磨辊34150－30－III
磨辊、密封等34150－30－IV
拉力杆34150－30－V
扭力杆34150－30－VI
空气密封系统34150－30－VII
磨辊起吊装置34150－30－VIII
参考手册
Atox辊磨，液压设备34171
Atox辊磨，磨损部件的测量34241
Atox辊磨，磨辊润滑设备（型号3x7.2）33591
动态选粉机33591
Atox辊磨减速器33491
目录：
1.总论
2.结构、工作原理
3.安装（见独立说明书）
4.操作
4.1开磨
4.2停磨
4.3运行
5.维护
5.1预维护
润滑
5.2维修
5.2.1磨辊的拆装
5.2.2磨盘上磨辊位置的调整
5.2.3更换磨辊
5.2.4更换磨辊的耐磨衬板
5.2.5更换磨辊的轴承和密封
5.2.6拉力系统的维修
6.附图中零件编号和名称
注意
根据我们经验，按照本安装说明书说明情况进行操作，是最可能发生情况。
没有提供在操作装置/机器/设备时可能发生一切情况的详细叙述。
因此，如果发生在说明书中没有预见到事件情况，以及顾主感到不能处理，建议同FLS联系，不要过分耽误，以便及时获得适当行动的忠告。
1.总论
Atox磨机是用于研磨和烘干原料的立式辊磨。
可以利用热风或废气，如窑尾废气等来烘干原料。
2.结构和运行原理
Atox辊磨由传动装置、研磨部件、环形喷嘴和选粉机组成。
关于选粉机，请参考独立的选粉机说明书。
2.1.结构
2.1.1传动装置
传动装置由电机、联轴器和减速器组成。
电机的扭矩通过减速器传递给磨机的磨盘（12）。
减速器是FLS或其他制造商的直角减速器。
减速器上的推力瓦支撑着磨盘和磨辊。
研磨部件的重量和研磨压力通过推力瓦传递给减速器，并从减速器再传递到辊磨的基础。
2.1.2
附图I和V
研磨机构由磨盘（12）、磨辊（31）、中心架（40）和液压拉力系统组成。
在磨盘上有一圈磨盘衬板（18）构成的研磨轨道（见图1），磨盘衬板由耐磨材料铬或镍合金铸铁制成。
图1
磨盘衬板（18）由压板（11）固定在磨盘上。
挡料圈（08）安装于磨盘的外缘，其作用是汇聚物料，以形成适当的研磨料层。
磨盘穿过磨机壳体底板处装有分体密封（16）。
刮料板装于磨盘的下部，将从环形喷嘴落下的物料推至溢料口。
3个磨辊（31）（见附图III和IV）相对于磨机壳体静止，但可绕磨辊轴（38）转动。
磨辊轴装有稀油润滑的轴承（42）（46），并同中心轭（40）相连。
磨辊轴上装有抛光加工的耐磨环（56）（62）与4个磨辊密封圈（27）（28）形成密封，从而在磨辊内形成油池，并将灰尘挡在外面。
空气密封环装在磨辊两侧的轴承盖（52）（66）上。
磨辊的内部还通过密封空气系统的保护从而避免灰尘进入磨辊。
密封空气由密封风机提供，且经过滤网过滤。
密封空气穿过辊磨壳体经活动的密封空气管（98）进入中心轭（40），参见附图VII。
密封空气由此经内部管道至3个磨辊的空气密封。
这些密封由圆环构成，并与磨辊密封形成空腔。
腔内气压高于外部，物料不能进入磨辊密封，相应地磨辊密封免遭破坏。
轴承和磨辊密封的循环润滑是由外设润滑站承担的。
参见单独的说明书。
磨辊上的耐磨衬板（32）由夹板（30）（37）和通长的螺栓（33）固定的。
液压拉力装置由拉力系统和液压站构成。
关于液压站，请参考单独的说明书。
拉力系统由3个液压拉力杆（76）和3个水平扭力杆（72）组成，见附图I、III和VII。
液压拉力杆头（70）固定在磨辊轴上，液压拉力杆另一端与液压缸（68）的活塞杆（79）直接连接。
在液压缸的拉力、液压拉力杆、中心轭和磨辊的重量的共同作用下便产生了研磨压力。
另外，液压拉力装置还可以用于提升磨辊。
液压缸同氮气蓄能器相连。
水平扭力杆（72）在磨机运行过程中保持磨辊的位置。
他们通过液压拉力杆头（70）与磨辊连接，并通过缓冲器（75）同辊磨壳体相连。
环形喷嘴（24）由数块组成，并由螺栓固定在支架（22）上。
支架（22）焊在辊磨壳体的法兰（23）上。
参见图2。
图2
环形喷嘴和磨盘一起形成在竖直面内成45度夹角的径向空气通道，气流由此循环。
导风锥（21）装在支架（22）上，强制气流流过磨盘上方。
热风经由两根热风管道进入磨机内部由磨机底板和磨盘下部组成的空腔。
气流被强制由此经环形喷嘴和挡料圈（08）形成的管道上升。
选粉机通过气密法兰装于磨机顶部。
参见单独的选粉机说明书。
2.2工作原理
原料通过下料溜槽喂入磨中，并落到磨盘上。
原料进而流动到研磨轨道上，并在这里被研磨，最后，在离心力的作用下运动到磨盘的外缘。
粉碎的物料在自环形喷嘴（24）而出的热风的作用下沿辊磨壳体而上。
粗粒回到研磨轨道上进行再研磨，细粒则直达选粉机。
细碎的物料通过选粉机的静叶片进入转子。
静叶片的作用是使物料沿转子的高度方向均匀分布，同时使物料与空气的混合物旋转，使物料得以有效地预分离。
当细颗粒物料通过转子进而被排出选粉机时，粗颗粒与转子撞击，被沿静叶片方向抛出，落进转子下方的锥体，由此回到磨盘进行再研磨。
产品的细度可以通过改变转子转速的方式进行调节。
静叶片的位置在调试阶段进行调整以优化运行状态。
磨机启动和运行过程中，在磨辊和研磨轨道之间需要有一层物料，以避免磨辊和研磨轨道的直接接触。
研磨压力可以通过液压缸压力的增减而升降，从而使磨机的产量增高或降低。
产品的细度可以通过调整选粉机进行改变。
参见相应的原料磨系统工艺说明书。
3.安装
请参考独立的安装说明书。
在维修过程中涉及到的拆卸及安装问题，参见第5.2节。
4.运行
正常的生产过程中，辊磨是在中控室操作的。
磨机的启动和停车已与工厂内其它设备通过中控进行了联锁。
参见独立的原料磨系统说明书。
磨机也可以以本地、手动方式操作。
下面的操作过程可以适用于一些特殊场合，如要求进行手动操作时。
参见独立的液压站说明书。
4.1启动
4.1.1启动条件
A）密封风机正在运行。
B）为辊磨提供热风的热风炉/风机正在运行。
C）磨机出口热风温度正常。
D）液压站已启动。
E）磨辊润滑站已启动，且压力、流量和油温正常。
F）磨辊处于最高位置。
G）减速器润滑站已启动，且压力、流量和油温正常。
4.1.2启动
注意：
热风炉/风机应提前投入使用工作，以便在磨机启动前磨内温度达到生产所需要的温度。
向磨内供热风之前，密封风机必须已处于工作状态。
液压站启动后，磨辊随即升至最高位置，限位传感器指示磨辊已升起，可以按程序启动磨机。
A）启动磨机电机，磨盘转动。
B）开始少量喂料，落下磨辊，设定较低的研磨压力。
C）形成必要的研磨层后，逐步将研磨压力和喂料量增加到正常。
4.2.停磨
4.2.1短时停磨（最长15分钟）
A）停止喂料。
B）停磨机电机。
磨辊自动升高，脱离研磨层。
液压站、磨辊润滑站和减速机润滑站必须保持正常工作。
密封风机必须保持正常工作。
4.2.2长期停磨
A）喂料量减至最小。
B）停磨机电机。
磨辊会自动抬起。
C）停热风炉（如果使用热风炉的话）。
D）停高温风机。
E）停液压站。
磨辊会马上自动落到磨盘上。
切记：
减速器润滑站工作之前不得启动液压站！
F）如果环境温度许可的话，停减速机润滑站。
环境温度低时，减速机润滑站最好是保持工作，应为把油温加热到工作温度需要一定的时间。
G）如果环境温度许可的话，停磨辊润滑站。
环境温度低时，磨辊润滑站最好是保持工作，因为需要较长的时间才能把油温加热到工作温度。
H）停磨2小时后停密封风机。
4.3运行
正常的生产过程中磨机由中控室控制。
启动和停磨与工厂内其它设备有次序上的联锁关系。
参见原料辊磨系统工艺说明书。
4.3.1
在生产过程中磨机电机自动跳停是由于下列原因之一造成的：
磨机的原因：
无密封空气，风机停转。
磨机出口温度过高或过低。
振动过大。
磨辊润滑站的原因：
油箱内油温过低。
油箱内油温过高。
回油温度过高。
油箱内油位过低。
供油管流量不足。
液压站的原因：
油箱内油位过低。
油压过低。
油箱内油温过高。
减速器的原因：
减速器润滑站油箱内油位过低。
减速器润滑站供油量不足。
供油油压过低。
减速器油温过高。
高压油压力过低。
高压油油量不足。
如磨机电机跳停，就必须在磨机重新启动前查找出引起跳停的原因并加以消除。
请参考独立的减速器说明书和液压站说明书。
4.3.2振动的监测
减速器底座上装有一个振动监测器。
如磨机的振动值达到了预先设置的预报警条件1，则报警信号就会传递给操作员。
如果振动值达到了预先设置的极限2，就会触发报警信号，磨机电机将自动跳停。
5.维护维修
日常巡查
每8小时有关人员应对磨机和选粉机进行如下检查：
－听听有无异常噪音。
－查看减速器周围有无漏料。
－查看液压拉杆密封。
－检查刮料板（14）是否工作正常。
－检查各个泵站有无异常现象。
检查油箱内油位，油的损耗应予以及时报告。
如需添加，油品必须和油箱内的油品相同。
检查过滤器，如有阻塞应及时报告。
－当回油温度达到工作温度时，检查回油是否连续。
参见单独的说明书。
检查管路有无漏油。
检查油位是否正确。
5.1预防性维护，勘查
.1润滑
.2清洁
.3巡查和调整
.4检查
.5更换（含润滑油）
.6性能测试
Pos.
名称
.1
.2
.3
.4
.5
.6
00
Atox磨机
S
M
14
刮料板
18
磨盘衬板
M
27
磨辊密封
4A
28
磨辊密封
4A
29
密封环
T
31
磨辊
T
M
32
磨辊衬板
M
82
关节轴承
T
75
缓冲器
M
83
拉力杆密封
M
88
液压站
T
T
89
润滑站
参见独立的说明书
D＝每运行8小时
S＝每周
M＝每月
A＝每年
T＝见说明书中的内容
字母前面的数字表示频度。
如2M表示每月2次。
5.1.1
润滑
见FLS单独的润滑油索引说明书。
说明书中相应规定了应该使用的润滑油。
磨辊（31）的润滑
参见单独的说明书。
磨辊密封（27/28）的润滑
参见单独的说明书。
打开堵头（05/06），插入润滑枪接头。
参见附图IV。
注入润滑脂KLUBERCONSTRACGL1501MG。
重新装上堵头（05/06）和其护板（07）。
球面轴承（82）
水平扭力杆的球面轴承（80）不得进行任何形式的润滑。
液压拉力杆头的球面轴承（82）也无需润滑，但应该在轴承盖处加入润滑脂以消除磨辊提升时产生的噪音。
该部分润滑脂也应按要求及时更新。
润滑脂可用：
KLUBERCOSTRACGL1501MG。
5.1.2清洁
Atox磨机本体（00）
磨机本体和磨机周围进行清理清扫。
液压站（88）
换油时油箱须要清洗。
关于换油，参见
5.1.3巡检和调整
液压站（88）
检查蓄能器氮气压力。
参见单独的说明书。
5.1.4检查
Atox磨机本体（00）
检查磨辊在研磨轨道上的位置，必要时进行调整。
参见
检查缓冲器橡胶垫完好无损，在缓冲器支架内无堆积的物料。
检查中心轭（40）、环形喷嘴（24）、磨机机壳和其他内部零件等处有无异常磨损和物料结块。
检查拉力杆系统及其密封。
检查密封空气系统。
检查磨辊润滑系统的软管是否完好。
检查磨辊衬板、磨盘衬板和中心轭上所有螺栓的螺母的预紧力是否满足图纸要求。
检查其护帽安装是否正确。
磨机第一次启动或维修之后的生产过程中，应在磨机运行8小时后对螺栓的拧紧力进行检查，24小时后再进行检查，直至图纸所要求的力矩保持不变为止。
把磨辊、磨盘上所有的螺栓拧紧到图纸规定的力矩。
扭矩值见装配图。
用随设备提供的模板测量磨盘衬板和磨辊衬板的磨损量。
测得的数据予以记录。
在磨机投入运行之前：
用随机提供的模板测量磨盘衬板和磨辊衬板以确定其原始状态，以后大约每运行1000小时测量一次。
填写磨损测量表格，并标明测得的数据、总的运行时间（小时）、总产量（吨），随后将填完的表格返回FLS总部。
磨辊（31）
检查磨辊的润滑状况。
参见独立的磨辊润滑站说明书。
一般情况下，磨辊的轴承每年检查一次。
检查可安排在更换其它部件或是由于其它原因停磨时进行。
检查的方法是人工转动磨辊（磨辊此时升至最高点），检查磨辊的转动是否自如。
磨辊润滑油的理化指标也能间接指示轴承的状态。
检查磨辊是否漏油，尤其是法兰端面处是否漏油。
刮料板（14）
检查其紧固件及其与磨机壳体底板的距离。
刮料板必须能够掠过磨机壳体底板上方，并不得有任何磕碰。
液压站（88）
每6个月从油箱内取油样进行化验以检查以下指标：
a.油的纯度。
b.油的粘度
c.油的酸碱度
d.水分
e.抗起沫性能
同初次添加的油相比，如油的粘度有15％的变化，就应该更换油了。
如油的酸度超过1.5mgKOH/g或水分超过0.05％（重量百分比），都必须换油。
液压缸（68）
检查活塞和活塞杆密封的密封性是否良好。
参见独立的液压站说明书。
5.1.5更换
液压站（88）
更换液压油
是否更换依油样试验结果而定。
参见
在恶劣的环境条件下，如高温、空气中粉尘浓度高，可能更换液压油的时间间隔比较短，如每运行1000小时更换一次。
更换油时对环境清洁度要求很高。
油箱内的沉淀物应用塑料刮板刮去，不得使用棉纱或布料！
清洗回油管滤芯和滤油泵滤芯。
更换空气滤清器滤芯。
更换过滤器中的滤芯。
在打开油桶之前对塞子周围仔细清理。
用循环泵向油箱内注油。
油品：
只能使用符合FLS润滑油索引（36501）要求的高品质液压油：
运行过程中液压油的极限温度油品
34ºC－71ºCºFLSHY－46
42ºC－81ºCFLSHY－68
油量：
液压站停止工作时油箱内的油位比工作时高出很多。
铭牌上的油量仅指示油箱的容积。
实际总的油量要大一些。
过滤器（89）
如差压计显示滤芯堵塞，应更换滤芯。
5.2整修
磨内工作时的安全事项：
在磨内整修需要磨辊升起时，磨辊要可靠地固定在其抬起的位置。
在液压缸活塞杆上安装防护套，然后落下磨辊，这样磨辊就间接地由这些防护套支撑。
这时，可以停液压泵，允许进入磨内工作。
5.2.1磨辊的拆卸和安装
拆卸
参见附图I、III和VIII。
拆装磨辊的工具和中心轭的支架（110）可以随同设备供货。
按以下步骤拆卸磨辊：
A）使用液压系统把磨辊升至最高点。
B）拆下磨辊润滑系统的软管，并用堵头堵塞。
C）拆开磨机大门。
D）将3个支架（110）固定在中心轭（40）下面，同时也与中心轭固定。
E）使用专用的液压工具使液压拉力杆头（70）与磨辊轴（38）脱离。
液压拉力杆头（70）可以固定于磨机壳体上。
F）从中心轭（40）上卸开防护帽（92）和密封空气管（98）。
G）启动减速器润滑站高低压泵，盘动磨盘，直到磨辊的位置合适为止。
注意：
减速器润滑站高低压泵正常工作前，不得转动磨盘。
H）安装葫芦大梁（111）和葫芦。
葫芦的起重钩拉紧磨辊，使滑轮吃力。
I）将磨辊从中心轭上拆下。
J）利用起吊装置，可将磨辊从磨内移出。
安装磨辊
安装的次序同
磨辊轴用螺栓同中心轭连接，如附图III所示。
磨辊安装前，磨辊轴和中心轭的结合面必须仔细清理去除油脂，保持干燥。
将O型圈（47/48）放置于磨辊轴法兰面的槽内，参见附图III，O型圈上抹以黄油。
使用过的O型圈不得再次使用。
磨辊轴的法兰担在中心轭法兰面的凸起上。
结合面接触后不得有横向移动，否则会损坏O型圈（47/48），从而使供油和密封空气出问题，由此引起磨辊密封和轴承的破坏。
法兰须用专用液压工具上紧至规定的扭矩。
磨机运行8小时、24小时后将螺栓各拧紧一次，直至螺栓的扭矩保持不变为止。
最后一次拧紧螺栓后把防护帽上好。
拆除葫芦和葫芦大梁。
磨机大门复位。
安装密封空气和润滑管路。
5.2.2磨辊的调整
调整磨辊的一个前提条件是液压系统和减速器润滑系统必须处于工作状态，以便转动磨盘，升降磨辊。
磨辊的位置通过在缓冲器（75）和其支座（73）之间加垫片（74）的方式进行调整。
检查磨辊的位置：
把磨辊落在磨盘上（不得施加研磨压力），磨盘转动一周。
磨辊静止于磨盘上，也没有任何液压力（参见液压站手册）。
减速器润滑站工作后，可以利用减速器和电机之间的联轴器手工盘动磨盘。
注意：
减速机润滑站高低压泵正常工作前，不得转动磨盘。
调整磨辊的位置是为了使磨辊在磨盘上所处的位置合理。
如其差别在5mm以内，就说明磨辊的位置调整正确。
参见图3。
图3
如磨盘转动一周后磨辊在磨盘上的位置相同，则调整是准确的。
否则，要重复以上过程。
如果只是把扭力杆从液压拉力杆头上拆掉，则磨辊的位置不需要调整。
5.2.3磨盘衬板的更换
旧衬板的拆除
A）拆掉挡料圈（08）和（09）。
B）拆掉夹板（11）。
利用钢棒和千斤顶通过孔（13）使衬板脱离磨盘。
C）磨辊升至最高位置，转动磨盘使要拆卸的磨盘衬板处于合适的位置。
注意：
减速机润滑站高低压泵正常工作前，不得转动磨盘。
D）把拆卸的磨盘衬板推到磨盘边缘，利用葫芦和能沿选粉机上轨道运动的搬运工具把衬板移出磨机。
参见附图VIII。
安装衬板：
参与研磨活动的零件如磨盘衬板和磨辊衬板等均由铬或镍合金制成，当运输或处理这种零件时，必须格外小心。
衬板硬度很高，极其耐磨，韧性较低。
对衬板的打磨只有在特殊情况下经FLS同意后方可实施。
不允许焊接和火焰切割衬板。
由于是易脆件，如处理不当衬板就会破断。
所以必须小心搬运，小心安装。
衬板经不起剧烈磕碰。
清理磨盘。
从磨盘内安装衬板的夹紧螺栓。
安装中心盖板（17）并加以紧固。
安装定位销（19）。
利用专用工具把磨盘衬板吊到磨盘上，并推靠到磨盘内缘（一次一块衬板）。
如衬板和磨盘内缘接触不良，需要改善的话，可以打磨衬板，但事先须经FLS的同意。
但是，需要强调的是，打磨过程中决不可加热衬板。
在衬板和磨盘外缘之间安装塞块，并加垫片进行调整以减小或消除此处的间隙。
参见装配图。
安装内外缘夹板（11），参见装配图。
安装挡料圈（10/09/08）。
检查挡料圈相对于研磨轨道的高度。
挡料圈的高度可以使用不同高度的挡料圈（09）进行调整。
参见磨盘装配图。
并使保证挡料圈接口错开排列。
注意：
磨机运行8小时后按图纸要求扭矩紧一遍压紧磨盘衬板的螺栓，24小时后再重复一次，直至螺栓的扭矩保持不变为止。
关于拧紧力矩，参见有关图纸。
5.2.4更换磨辊衬板
当更换磨辊衬板的时候，也应当同时更换其螺栓和夹板。
拆卸磨辊衬板
A）抬起磨辊，使其与磨盘保持足够的空间可以自由转动。
用支架支撑中心轭。
B）转动磨辊，使待拆卸的磨辊衬板朝上。
然后固定磨辊，使其不能转动。
C）卸下夹板（30/37），再使用专用吊装工具夹紧磨辊衬板。
D）运用小车（113），参见附图VIII，将磨辊衬板移至磨机大门并吊走。
安装磨辊衬板
用螺栓（50）把夹板（30）固定在轮毂上。
在夹板的锥面上敷施含二硫化钼的油脂。
使用专用的吊装工具，将磨辊衬板安放在轮毂的顶部圆柱面上，夹板的对称线和磨辊衬板重合。
保证衬板和轮毂面贴合好。
如发现有不符的情况，原因必须查明，再加以修正。
没有FLS的同意，不得在衬板上打磨。
穿螺栓（33），螺栓端面须与夹板表面平齐。
如装配图所示，在螺栓上缠绕玻璃绳，以防物料进入螺栓孔。
安放夹板（37），在其锥面上和螺栓的螺纹段涂抹含二硫化钼的油脂。
装上垫圈和螺母，用液压工具按图纸要求的扭矩的一半上紧螺母。
用同样的方法安装其余的磨辊衬板。
衬板须沿磨辊圆周方向均布。
按图纸要求的扭矩100％上紧螺母，同时检查衬板和轮毂是否压实。
最后上螺栓螺母的防护帽。
磨机运行8小时后再紧一遍磨辊衬板螺栓，24小时后再重复一遍，直至螺栓的扭矩值保持不变为止。
5.2.5更换磨辊轴承和密封
参见附图III和IV。
拆卸
1）按
2）放置好磨辊，使磨辊轴处于水平位置。
拆下风套（53/54）和轴承盖（52）及磨辊密封（28）。
轴承盖上钻有拆卸螺栓孔。
3）再重新放置磨辊，使磨辊轴的法兰面朝上，轮毂支撑稳固，磨辊轴端面留足够的空间以便安放液压螺母。
4）而后支好磨辊轴端面，同时也在液压螺母下方放置支撑，以便液压螺母松开时安全地落在其支撑上。
5）吊车拉紧磨辊轴，拆开涨紧套。
6）小心地把磨辊轴从轴承内取出。
注意莫使圆柱滚珠滑出跌落，造成损坏。
7）拆下风套（64）、轴承盖（66）及磨辊密封（28）。
8）拆下轴承（42）、隔套（34/35）和轴承（46）的外圈。
轮毂上有拆卸油道。
9）从磨辊轴上拆下轴承（46）的内套圈。
轮毂、磨辊轴和轴承的装配
.1轮毂的准备工作
轮毂内清洁无污物。
把轮毂加热至高于环境温度120ºC，装入轴承。
如无法加热轮毂，则可采用下面的方式：
将干冰和酒精混合，用来冷却轴承（42）和轴承（46）的外套圈。
其温度不得低于－50ºC。
轮毂的温度为＋20ºC。
采用这种方法时，必须要清除均温过程中出现的冷凝水，尔后在轴承上抹上防锈油以避免生锈。
放置好轮毂，以便装入轴承（46）的外套圈、隔套（34）和轴承（42）。
如轴承（42）和（46）的外径相同，则可临时装上轴承盖（66），然后使轮毂的敞开端朝上，这样轴承和隔套可以座在轴承盖上。
注意！
如轴承上有润滑槽，轴承外套圈上有润滑孔，这些孔必须堵上以便将来拆卸轴承之用。
.2磨辊轴的准备工作
密封空气通道和油道必须用干燥清洁的压缩空气清理。
竖直放置磨辊轴，法兰面朝下。
在安装轴承和密封环处敷施抗腐蚀油脂，如
Neverseez。
先把风套（67）装上。
再安装耐磨密封环（56/62）和滚柱轴承内套圈。
安装这些零件采用热装（加热使其温度高于环境温度120ºC）方式。
装内隔套（35）。
紧钉螺丝（44）防止内隔套绕磨辊轴转动。
在磨辊密封（27）外圈涂抹一层KLUBERNOSOLU
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