数控编程实训说明书Word下载.docx
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需测绘的零件如图1-1所示，通过观察我们发现，该零件外形比较复杂多为圆弧，零件上还有6个通孔和一个槽。
首先我们先把零件放在格子纸上，用铅笔在纸上描出零件的外轮廓、6个通孔和1个槽。
由于零件的外形大部分都是圆弧，所以我们先把圆心找出来，圆心可已通过座两条玄的垂直平分线的交点来确定。
然后测出半径。
测得图纸如图1-2所示。
2、CAD零件图
根据手工测绘的零件图和尺寸，在AutoCAD中画出如图1-3所示的零件图，并在CAD中找出每个节点的坐标，找坐标时要注意，你的工件坐标系要与CAD里面的坐标系重合，不然找出来的坐标不能直接用来下一步的编程，以免为下一步编程带来不便。
节点编程坐标如表1-4所示。
如图1-4
3、零件工艺分析
根据所测绘出的零件图，我们选用110X110X20的毛坯，制作出零件加工工艺表（1-5）。
1-5
工序
工序内容
刀具
主轴转速
背吃刀量
进给量
1
铣削零件的外轮廓
ø
5的孔
5平底刀
1000r/min
1mm
500mm/min
2
铣削4个ø
10的孔和槽
10平底刀
1000r/min
3
铣削ø
20的孔
20平底刀
注意：
在铣削零件的外轮廓的时候边缘有可能有一部分没有铣削的，这是我们可以用增大刀具半径补偿的方法，来进行逐层的切削，但是每次刀具半径补偿的差值不宜太大，一般给0.8倍的刀具直径。
4、对刀过程
加工程序编好之后，我们就可以将程序输入机床中准备加工了。
在加工之前，我们首先要在机床中建立工件坐标系，也就是我们俗称的对刀。
我们知道在一个坐标系中任何一个点都由其确定的位置，而机床中有机床坐标系和工件坐标系，机床坐标系是机床出厂时就设定好的，我们是不能更改的。
工件坐标系是人为设定的，用于确定工件几何图形上各几何要素的位置，为我们编程提供数据基础，通常也称为编程坐标系。
对刀就是在机床坐标系中确定工件坐标系。
对刀的方法有很多种，但是目的是一样的。
下面我介绍一种铣床的对刀方法。
首先开机并将X、Y、Z三轴回参考点，接下来我们先对X轴。
将机床从参考点位置移到机床中间位置，装好基准刀具和塞尺。
移动刀具在毛坯的左端面碰下，记录下该点在机床坐标系中的X值。
然后抬刀，将刀具移至工件的右端面，记录下该点在机床坐标系中的X值，将左端面记录的X值加上右端面的X值除以二，将的到底值输入到G54—G59的任一坐标系中，此时X方向上对刀就对好了。
注意在对刀是输入的坐标系和你编程时调用的坐标系应是同一个坐标系。
Y轴的对刀和X轴一样。
接下来来对Z轴，对Z轴之前，我们要把塞尺和基准刀具拆下了，在主轴上装一把程序中用到的刀具，将刀具移到工件的上表面，主轴转起来，用刀具在工件的上表面蹭一下，到对X和Y轴时输入的那个坐标系中输入“Z0.”，按一下“测量”，或者直接将机床坐标系中的Z值输入到该坐标系中。
这样我们的对刀就完成了。
现在可以进行试加工了。
5、加工程序
加工工艺分析好之后我们就可以根据，我们前面所列的加工工艺表和在CAD中找到的节点坐标进行加工程序的编写。
编写加工程序的时，一定要按照所制定的加工工艺去编写，不能乱编，否则会导致加工零件报废的情况。
该零件的加工程序如下：
O0001;
G21G94G40G49G80G54;
G28G91Z0.;
M06T01;
M03S1000;
G90G00Z5.;
G00X-76.5Y-92.;
G00Z-8.;
G41G00X-22.228Y-62.3835D01;
G01X-39.8047Y-29.741F100;
G02X-39.8597Y-20.3626R10.;
G03X-40.6316Y-14.6351R5.;
G02X-39.7143Y13.5574R20.;
G03X-36.723Y35.1102R18.;
G02X-26.8658Y49.9355R10.;
G03X-11.1076Y51.6488R36.;
G02X11.2776Y48.522R25.;
G03X20.4943Y47.3654R10.;
G02X32.8047Y42.7410R10.;
G01X39.8047Y29.7410
G02X39.8597Y20.3626R10.;
G03X39.8993Y15.651R5.;
G02X39.7143Y-13.5574R20.;
G03X36.723Y-35.1102R18.;
G02X26.8658Y-49.9355R10.;
G03X11.1076Y-51.6488R36.;
G02X-11.2776Y-48.5220R25.;
G03X-20.4943Y-47.3654R10.;
G02X-32.8047Y-42.7410R10.;
G01X-39.8047Y-29.7410;
G00X-71.9642Y29.9837;
G40G00X-76.5Y-92.;
G00Z5.;
G81X25.Y39.Z-8.R5.P2000F80;
X-25.Y-39.;
M05;
M06T02;
M03S600;
G90G43G00Z5.H02;
G00X13.Y10.;
G01Z-5.F80;
X3.;
G81X-26.Y38.Z-8.R5.P2000F60;
X32.Y23.;
X-32.Y-23.;
X26.Y-38.;
G49G28G91Z0.;
M06T03;
G90G43G00Z5.H03;
X0Y-20.;
G01Z-8.F80;
G04P2000;
G01Z5.;
M30;
6、加工所得的零件
按照以上步骤，即可加工出如图1-6所示零件。
这个零件就是在数控加工仿真系统上所加工得到的。
如图1-6
7、数控仿真系统的应用
随着现代制造业的发展，数控加工在制造业中占的比例也越来越多，数控仿真系统也显得极其重要，可以为制造过程提供极大的方便。
8、总结在编程及加工调试中所遇到的问题
有时候一个程序编出来理论上是对的可实际运行时却会错，原因是因为有个别的代码和代码之间有碰撞碰撞后可能机床会默认为一个新的程序运行，当精加工时注意刀具的磨损以防因为磨损带来的误差，注意选用刀具有时候同一种材料使用差别不大的刀具车出来可能粗糙度都不一样
数控仿真实训任务二
1、CAD零件图
根据零件图的尺寸和要求画出如图1-7所示的零件图，并在CAD中找出每个节点的坐标，找坐标时要注意，你的工件坐标系要与CAD里面的坐标系重合，不然找出来的坐标不能直接用来下一步的编程，以免为下一步编程带来不便。
节点编程坐标如表1-7所示
如图1-7
2、零件工艺分析
根据所测绘出的零件图，我们选用80X80X40的毛坯，制作出零件加工工艺表（1-8）。
如图1-8
75和ø
60的孔
40平底刀
8的孔
8平底刀
8的孔
刀具半径补偿的值应适当，一般给0.8倍的刀具直径。
3、对刀过程
1）松开紧急停止按钮——点击启动键；
2）回原点；
3）设X方向刀补
按手动键——移动刀具铣工件的左端面——添加上塞尺——点击手动脉冲——调节手轮使刀具与工件之间的位置合适——点击offsetseting键（连续点击三次）——输入与X轴对应的数值——点击（测量）——（X值变化）
Y轴和Z轴的对刀过程与X轴相似。
4、加工程序
O0002;
G21G17G40G49G80G54;
G28G91Z0;
M03S1200;
G90G00Z100.;
X-100.Y0.;
Z5.;
G01Z0F100;
M98P160021;
X0Y0;
M98P80022;
G00Z100.;
X-55.Y0.;
G43Z5.H02;
G01Z0.F100;
M98P160023;
G00G45Z100.;
M03S2000;
X0Y-45.;
G00G43Z-4.H03;
G01Y0;
X-40.;
X40.;
X0.;
Y45.;
M06T04;
M03S800
G90G00G43Z100.H04;
G81X8.5Y0Z-12.R4.P2000F0.1;
X0Y8.5;
X-8.5Y0;
X0Y-8.5;
O0021;
G91G01Z-1.F200;
G90G01G41X-65.5Y-28.D01;
G03X-37.5Y0R28.;
G02I37.5;
G03X-65.5Y28.R28.;
G01G40X-100.Y0;
M99;
O0022;
G91G01Z-1.F100;
G90X10.;
G03I-10.;
G01X0;
O0023;
G90G01G41X-44.5Y-7.D02;
G03X-37.5Y0.R7.;
G02X-33.3156Y11.5382R18.;
G03X-31.7164Y15.399R7.;
G02X-15.399Y31.7164R18.;
G03X-11.5382Y33.3156R7.;
G02X11.5382Y33.3156R18.;
G03X15.399Y31.7164R7.;
G02X31.7164Y15.399R18.;
G03X33.3156Y11.5382R7.;
G02Y-11.5382R18.;
G03X31.7134Y-15.399R7.;
G02X15.399Y-31.7164R18.;
G03X11.5382Y-33.3156R7.;
G02X-11.5382R18.;
G03X-15.399Y-31.7164R7.;
G02X-31.7164Y-15.399R18.;
G03X-33.3156Y-11.5382R7.;
G02X-37.5Y0R18.;
G03X-44.5Y7.R7.;
G01G40X-55.YO;
5、加工所得的零件
按照以上步骤，即可加工出如图1-9所示零件。
如图1-9
6、数控仿真系统的应用
7、总结在编程及加工调试中所遇到的问题
编好程序加工时，由于刀具长度补偿设置的不恰当，加工出来的零件和零件图的不一样，通过改变一下即可加工出符合要求的零件
二、车床加工
根据零件图的尺寸和要求画出如图1-10所示的零件图，并在CAD中找出每个节点的坐标，找坐标时要注意，你的工件坐标系要与CAD
的坐里面标系重合，不然找出来的坐标不能直接用来下一步的编程，以免为下一步编程带来不便。
节点编程坐标如表1-10所示
根据所测绘出的零件图，我们选用175X60的毛坯，制作出零件加工工艺表（1-11）。
如图1-11
粗车端面外轮廓
93外圆刀
800r/min
1.5mm
0.3mm/r
精车端面外轮廓
30外圆刀
0.5mm
0.15mm/r
车螺纹
60螺纹刀
500r/min
0.8mm
0.2mm/r
（1、）松开急停按钮→按启动键
（2、）回原点→按X→“+”→原点灯亮按Z→“+”Z原点灯亮
（3、）按手动键→主轴正转→移动刀具切外圆→刀具水平退出→主轴停→测量切削→测量切削处外径
按Offseting→刀具补正→按形状→选择01号刀→X方向→输入值经测量值→点击测量→→X值变化
按手动键→主轴正转→移动刀具切削面→刀具垂直退出→主轴停
按Offseting→刀具补正→按形状→选择01号刀→X方向→输入Z.0→点击测量→→Z值变化
O0010
T0101;
M03S800;
G00X100.Z100.;
G00X58.Z2.;
G71U1.0R0.5;
G71P10Q20U0.5W0.25F0.3;
N10G00G41X22.Z2.S1000;
G01X30.Z-2.F0.15;
Z-18.;
X26.Z-20.;
Z-25.;
X36.Z-35.;
Z-45.;
G02X30.Z-54.R15.;
G02X40.Z-69.R25.;
G03X40.Z-100.R25.;
G02X34.Z-108.R15.;
G01X34.Z-113.;
G01X56.Z-155.;
N20G00G40X60.;
T0202;
G70P10Q20;
T0303;
G00X30.Z2.;
G92X29.1Z-22.F2;
X28.5;
X27.9;
X27.5;
X27.1;
G00X100.;
Z100.;
M30;
按照以上步骤，即可加工出如图1-12所示零件。
如图1-12
由于选择的刀具不恰当，在车削的过程中刀具会和工件发生碰撞，通过选择合适的刀具即可加工出符合要求的工件
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