四大管道焊接Word下载.docx
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由主蒸汽母管引出经高压旁路阀至再热冷段蒸汽管道。
现场焊口10个,ID229X44规格焊口5个,材质为A335-P91,OD508X19.05规格焊口5个,材质为A691Gr.21/4CrCL22。
低压旁路蒸汽管道:
由再热热段母管引出分两路经低压旁路阀至凝汽器。
现场焊口34个,ID572X23规格焊口6个,ID406X20规格焊口2个,材质为A335-P91,OD711X11.13规格焊口2个,材质为A691Gr.21/4CrCL22,OD720X11规格焊口24个,材质为Q235-A。
1.2项目工程量
1.2.1主蒸汽管道焊口如下表所示
序号
项目名称
母材规格
母材材质
焊口数量
1
主蒸汽管道
ID298.5×
55
A335P-91
19
2
ID419.×
78
A335-P91
15
3
主蒸汽管道疏水管道
OD60.3×
11.7
4
再热热段管道
ID648×
26
22
5
ID914×
35
6
再热热段管道疏水管道
OD48.3×
3.38
7
再热冷段管道
OD1016×
29
A672B70CL32
16
8
OD711×
18
9
再热冷段疏水管道
OD60×
3.5
20
10
高压给水管道
OD355.6×
40
WB36
11
OD508×
50
60
12
OD273×
30
13
OD194×
36
20G
14
高压导汽管道
OD299.5×
42
中压导汽管道
OD457.2×
A335-P22
高压旁路蒸汽管道
ID229X44
17
OD508X19.05
A691Gr.21/4CrCL22
低压旁路蒸汽管道
ID572X23
ID406X20
OD711X11.13
21
OD720X11
Q235-A
24
2.项目计划安排:
2009年08月开始施工,2010年07月31日前结束。
3.作业准备工作及条件
3.1作业人员的要求
3.1.1施焊人员必须经《焊工技术考核规程》考试合格,有相应项目合格证,且在有效期内。
3.1.2焊工要有高度的责任感及良好的工作作风,且要有熟练的操作技能。
3.1.3施焊人员要熟悉作业指导书及焊接工艺卡,了解施焊要求,凡有与作业指导书及焊接工艺卡不符之处拒绝施焊。
3.1.4焊接技术员在开工前要及时交底,使焊工了解焊接方法及工艺要求,且要及时解决现场发生的技术问题。
3.1.5焊接质检员要经常深入施工现场,严把质量关,督促焊工做好自检
工作及自身的二级检查工作。
3.1.6焊接检验及热处理人员要有相应专业的合格证书,才能进行相应的焊接检验及热处理工作。
3.2作业机械、工具、仪器、仪表的要求
3.2.1电焊机要性能良好、运转正常,电焊机的电流表、电压表要检验合格,接地装置良好。
3.2.2电焊机要集中布置,焊机的二次线要连接牢固,统一布置,走线规范。
3.2.3氩气表检验合格,氩弧焊把及氩气带无泄露,氩气带内部要保持干燥不能受潮。
3.2.4电焊带应无裸漏之处,如有损坏要用黑胶布包好或更换新的。
3.2.5电焊机要有防护棚,保证其工作环境良好,保证焊接工作正常进行。
3.2.6电焊把钳随焊工习惯选用。
3.3作业环境的要求
3.3.1焊接允许的最低环境温度:
20#钢为-10℃;
P22、P91、WB36为5℃。
3.3.2焊接施工场所应搭设防护棚,做到防风、防雨、防潮、防寒。
3.3.3焊接场所应保证焊工有足够的施焊空间,焊接场所的安全措施要布置合理。
如果遇到交叉作业要可靠的防护措施,否则停止施工。
3.3.4焊接场所周围5米内不允许有易燃易爆物品,如汽油、乙炔等。
3.4焊前准备
3.4.1按照图纸核对被焊母材材质,正确选用焊接材料及焊接方法,焊接材料应有出厂合格证或产品质量证明书。
3.4.2焊接材料的选用
3.4.2.1纯度≥99.95%以上的瓶装氩气。
3.4.2.2铈钨棒Wce—20、规格为Φ2.5mm。
3.4.2.3根据所焊材质选用焊材。
焊接材质
焊丝
焊条
A335P91
ER90S-B9
E9015-B9
A335P22
TIG-R40
E6015-B3
TIG-J50
E5015
DMO-IG
FOX-EV65
WB36/20G
3.4.3坡口型式应符合图纸及DL/T869规程的要求。
3.4.4坡口的清理及准备
3.4.4.1管子坡口外部10—15mm以内应清理干净,去除油、锈、漆、垢等,直至露出金属光泽。
内壁距焊端10mm范围内同样清理。
3.4.4.2管口两端若内径不等应进行修磨,修磨时内坡口应平缓,角度不大于15°
。
3.4.4.3坡口及边缘母材应无裂纹、重皮、破损及毛刺等缺陷,若存在裂纹、重皮、严重破损缺陷时要及时上报工地技术负责人,不得私自处理。
其他有影响焊接质量缺陷时应修复或补焊至符合要求。
补焊的工艺要求应与正式焊接时相同。
3.4.4.4对口时应做到内壁齐平,外壁错口值在允许范围,管子对口直线度不超标。
3.4.4.5对口时应保证间隙在允许范围内,对口完成后要加以固定不能在施焊时有移动,应禁止强力对口。
3.4.4.6坡口制备应采用机械方法进行。
如果采用火焰加工,切口部分要留有加工余量,以便于去除淬硬层及过热金属。
3.4.5焊接材料的使用
3.4.5.1焊丝在使用前应用物理方法清除表的油污、锈垢,可用酒精清洗干净,并露出金属光泽。
3.4.5.2焊条应按出厂说明书的要求进行烘焙,重复烘焙不得超过两次。
烘焙过的焊条应置于保温箱或筒内,随用随取。
使用的焊材均应有质保书,使用的时间及部位应登记。
3.4.5.3焊前领用的焊条,应计划当天的用量,并置于保温筒内逐根取用。
焊条筒使用前应先预热,以防止焊条炸裂或返潮。
3.4.5.4焊前应对焊机、工具进行检查。
焊机运转正常,保护良好。
氩弧焊枪导电端接触良好,氩气压力正常,气流畅通。
3.4.5.5钨棒的端部形状应按标准进行磨制。
4.作业程序及方法
4.1采用氩弧打底电焊盖面的焊接工艺方法。
疏水等小径薄壁管视情况可采用全氩弧的焊接方法。
4.2焊接施工要执行图纸要求。
4.3氩弧焊时采用直流正接法,既焊件接正极,电焊盖面时采用反接。
4.4引弧方法为接触引弧,且要求在坡口内引弧,引燃电弧后应保证熔透起弧点。
4.5焊前预热要求
4.5.1预热温度如下表
材质
预热温度(℃)
200-300
250-350
100-200
150-200
负温下焊接时预热温度提高50℃,氩弧打底时,预热温度可降低50℃.
4.5.2预热方式:
各类焊口采用柔性陶瓷电阻炉预热,中小径管采用火焰预热使须保证预热均匀。
4.5.3预热宽度从对口中心开始,每侧不少于焊件厚度的三倍,但不能少于100mm。
4.6一般工艺要求
4.6.1定位焊时焊接材料、焊接工艺、预热温度等应与正式焊接相同。
在对口根部定位焊时,焊后应逐个检查个焊点质量,如有缺陷立即清除,重新进行定位焊。
采用填块定位时,填
块的材质必须和被焊母材一致,去处时不应损伤母材,并将残留的焊疤清除干净,打磨平整。
4.6.2焊接时管道内不得有穿堂风。
4.6.3施焊过程中,层间温度应控制在250-350℃。
4.6.4氩弧打底根层焊缝检查合格后应及时进行次层焊缝的焊接。
多层多道焊接应将接头错开,同时应逐层检查,经自检合格后方可焊接次层。
4.6.5氩弧打底焊缝厚度不小于3mm,分二层焊接。
其他焊道每层厚度不超过焊条直径D,摆幅≤4D;
层间清理干净后方可焊接次层。
4.6.6大于194mm的管子采用二人对称焊接。
4.6.7所有焊接应连续完成。
被迫中断时应采取措施,保证焊缝区域无裂纹发生。
A335P22焊接中断时可采取保温缓冷的措施,若中断时间较长,应进行后热处理。
A335P91、WB36焊接中断时应进行后热处理,若中断时间较长时应按本作业指导书的要求进行热处理及检验。
恢复焊接时应检查确认焊缝无裂纹产生,方可按原工艺继续焊接。
4.6.8施焊过程中及层间应仔细检查,注意药皮及飞溅的清理,发现缺陷及时处理,严禁用重复熔化的方法消除缺陷。
4.7焊后热处理
4.7.1以产生延迟裂纹的钢材如A335P91、20G、A335P22、WB36焊后应立即进行热处理,否则应进行后热处理。
4.7.2焊后热处理温度及恒温时间如下表
管子规格(mm)
热处理温度(℃)
恒温时间(h)
750-770
670-700
600-650
1.5
720-750
4.7.2预热及焊后热处理工作试验室热处理工进行,热处理工须持证上岗。
预热和热处理施工中应严格按照《热处理作业指导书》执行。
4.7.3所有外观缺陷均应在热处理前处理完。
4.8焊接检验
4.8.1焊接结束后,焊工应进行自检,工地质检员进行专检。
外观检查合格的焊缝委托试验室进行无损探伤。
焊口的无损检测应及时委托进行。
4.8.2无损探伤采用射线与超声波相结合的方法,可任选其中一种,必要时可同时进行。
同时进行时必须保证每种检验时焊缝都合格。
4.8.3检验比例:
本作业指导书内管道一次门内均为100%。
4.8.4需热处理的焊口应热处理完成后进行无损检测。
4.8.5焊接检验由试验室检验人员进行。
检验人员必须取得国家或行业颁发的资格证书。
无损检测人员施工按照相应的作业指导书进行。
4.8.6焊缝完成后,合金焊缝及焊缝两侧母材应进行100%的光谱分析,对焊缝及母材的合金成分进行再次确认。
4.8.7无损检测执行标准:
《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004
《管道焊接接头超声波检验技术规程》DL/T820-2002
《钢制承压管道对接接头射线检验技术规程》DL/T821-2002
4.9焊口返修
4.9.1对于不合格的焊缝需挖补或返修,但在同一部位挖补次数不得超过两次。
挖补时要彻底清除缺陷,补焊时应制定具体的补焊措施并按照工艺要求进行,需要热处理的焊接接头,处理后应重新做热处理。
4.9.2焊口挖补时采用机械方法清除缺陷。
4.9.3光谱分析发现的焊缝及母材不符,应割口或更换母材,重新施工。
4.9.4焊口允许返修的次数:
碳钢及低合金钢3次,金耐热钢及中高合金为2次。
超过时应割口处理。
4.10A335P91钢焊接工艺
4.10.1A335P91焊接操作过程如下:
4.10.2管内充氩保护措施
使用“太阳牌”免充氩保护剂。
4.10.3焊接工艺要求
(1)因P91钢焊接熔池铁水粘度大、流动性较差,焊接范围又较小,容易出现夹渣、层间未熔等缺陷。
因而要求焊工必须格外小心,焊层厚度尽量薄,单层厚度尽量控制在3.0mm以下,焊条摆动幅度最宽不得超过焊条直径的4倍,每层焊道必须清理干净。
水平固定焊接口表面应焊接一层至少三道焊缝,中间应有一退火焊道。
(2)焊接过程需全程温度跟踪监测,并严格执行P91焊接工艺评定,打底前预热温度为100-150,打底后升至200-300后开始焊接,层间温度控制在200-300。
焊接完毕冷却到100-120恒温1-2小时后进行焊后热处理,热处理温度760±
10,恒温时间不得低于4小时。
热处理完毕后,焊缝应做100%硬度测定,其合格标准为不超过母材布氏硬度加100HB,且应≤350HB。
焊接温度曲线见下图
(3)电弧焊焊接每层焊道主要焊接工艺参数见下表。
焊道层数
焊接方法
焊条规格(mm)
焊接电流(A)
每层焊接厚度
Ws
φ2.4
100~110
<
3mm
Ds
Φ2.5
90~95
4~6
Φ3.2
130~150
其他
(4)如果焊接接头有超标缺陷,返修挖补缺陷时应用等离子切割机或角向磨光机彻底挖除缺陷,严禁用火焰方法挖除缺陷。
挖除缺陷后应彻底去掉淬硬层,并检查是否有裂纹产生。
4.11WB36焊接工艺
4.11.1所有管道采用氩弧打底电焊盖面(Ws/Ds)的焊接方法。
4.11.2焊接材料的选择
FOXEV-65
焊前检查所使用的焊材无锈蚀。
氩弧焊丝使用前应除去表面油、垢等脏物。
焊条除按国家标准规定保管外,在使用前按使用说明书规定,置于专用的烘焙箱内进行烘焙。
推荐的烘焙参数为:
温度300-350℃,时间2小时,使用时,应放在80-120℃的便携式保温筒内随用随取。
4.11.3预热温度:
150~200℃。
4.11.4焊接
焊接方法:
焊接方法为WS/Ds。
氩弧打底的焊接厚度以3+0.5mm为宜,并保证与根部母材
充分溶透,平缓过渡,氩弧打底之后第一层φ3.2电焊条,其余各层用φ4.0电焊条。
当打底完成半周,应用手电筒检查背面根部质量,发现问题及时处理。
氩弧打底完毕,应仔细检查打底焊缝质量,确认合格后,再进行电焊填充,焊接时应连续完成。
多层多道焊,每层焊道厚度不大于所用焊条直径加2mm。
焊条摆动幅度,最宽不大于所用焊条直径的5倍。
盖面余高0~3mm。
焊接中应将每层焊道接头错开10-15mm,同时注意尽量焊得平滑,便于清渣和避免出现“死角”。
4.11.5热处理
焊后热处理温度为670-700℃,恒温1小时,壁厚25mm升、降温速度为≤250℃/h;
壁厚20mm升、降温速度为≤300℃/h为宜,降温至300℃以下时,可不控制,在保温层内冷却至室温。
测温方式为两点测温。
5.质量标准、要求及质量措施
5.1外观检查质量标准
焊接接头类别
焊缝
成型
焊缝余高
焊缝宽窄差
咬边
裂纹弧坑气孔夹渣
δ≤10mm
δ>10mm
Ⅰ、Ⅱ
焊缝过渡圆滑,匀直,接头良好
0.5-2mm
0.5-2.5mm
≤2mm
≤3mm
无
5.2质量控制点及预防措施
5.2.1控制好焊工的资质,焊材的使用准确率。
5.2.2实行焊前检查、中间检查和焊后检查验收的检查制度。
5.2.3要把好三级检查验收关,从自检、二级检查、三级检查必须到位,且应仔细认真。
5.2.4设备到货后,工地需会同质量科及甲方进行联合检查,及时发现设备缺陷并制定出相应的处理措施。
5.2.5焊后焊工及工地应对所有的焊口进行100%的外观检查。
5.2.6外观检查不合格的焊缝,不允许进行其它项目的检验。
5.2.7焊口外壁错口值≤0.1δ且≤1mm。
5.2.8焊接角变形值
管径<100mm,≯1/100。
管径≥100mm,≯3/200。
5.3达标创优措施
过程控制
质量
标准
具体措施
落实人
检查人
一
焊材管理
焊材质量合格
焊条进厂抽检,合金焊材光谱复验,合格后见使用通知单才允许发放;
焊条库加装除湿机和远红外灯保证焊条库温湿度满足规范要求;
焊条严格按说明书进行烘培,重复烘培不得超过两次,焊丝使用前应清除锈垢和油污;
焊条库
保管员
焊接
质检员
无错发焊材
条库保管员严格按焊条领用单上注明的焊材类别发放,并根据焊条领用单上的具体施焊部位与焊接工程一览表核对。
焊材端部全部做标识。
焊接
副总
无错用焊材
合金焊缝焊后及时进行光谱复查。
技术员
二
受监督
焊口
无损检验一次合格率100%
实行焊前模拟练习,合格后才允许正式焊接;
焊培
教师
实行焊接工艺卡,严格控制焊接工艺参数;
所有管道焊口均采用氩弧打底工艺;
焊接技术员
使用防氧化剂,以防养化;
焊接检验及时,焊接缺陷成因分析准确;
检验员
三
焊接资料
符合
达标要求
焊接自检、专检、综合评定准确齐全;
受监督焊口记录、焊接记录图齐全、规范;
热处理报告、无损探伤、光谱、硬度、金相报告齐全、规范;
焊条库记录齐全、规范;
焊条
5.4成品保护措施
5.4.1焊接后吊挂时焊口处用木方垫好,使用手拉葫芦进行吊挂应把导链锁好,防止管段掉落。
5.4.2做好焊接作业区域内其它易损设备、材料的防护。
焊口焊接时应做好防止焊渣落下烧伤下方及周围的设备或材料措施,该措施由技术员和施工人员在现场共同确定。
5.5焊接及热处理施工执行的规范标准
焊接施工要严格执行《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004。
焊缝质量评定应执行《火电施工质量检验及评定标准》(焊接篇)1996年版的规定。
预热及热处理执行《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819-2002.
6.安全防护及文明施工标准及措施
6.1安全生产及文明施工
6.1.1焊接工作必须严格遵守《电力建设安全工作规程》及有关的安全管理规定。
6.1.2进入施工现场的施焊人员,必须正确佩戴安全帽及穿戴好劳动保护用品,高处作业系好安全带,注意上方落物,也注意不要向下抛物。
6.1.3电焊机和热处理电源要保护可靠,接地良好,防止触电。
6.1.4电焊线有裸露的,一定要用黑胶布包好以免电弧打伤设备或发生触电事故。
6.1.5电焊机要集中布置,二次线要布置规范,电焊线不能乱拉乱扯,要做到文明施工。
6.1.6施工现场要有防火、防爆、防止金属飞溅引起火灾的措施,随时清除周围易燃易爆物到十米以外,做到文明施工。
6.1.7焊工在给电源合闸时应带焊接手套,合闸时要侧身,不能面对电闸,防止产生弧光烧
伤事故。
6.1.8如有交叉作业应设专人监护或有防护措施,否则严禁施工,以免发生物体打击及碰撞事故。
6.1.9施焊人员禁止从设备上来回横空跨越,以免摔伤。
6.1.10施焊时,焊条头、和焊条不得乱仍,以确保人身安全及现场的文明施工。
焊条头及未用完的焊条应急时回收。
6.1.11为避免焊工和其他工作人员不受弧光伤害,焊工在施焊引弧前应观察周围环境,并事先发出信号,方可开始工作。
6.1.12如在夜间工作安全照明必须充足。
6.1.13使用角向及电磨时要戴好防护眼镜,以免被铁屑飞溅打伤眼睛。
6.1.14施工结束时,焊工应把所用工具用工具袋装好,同时关闭焊机电源,在确认无任何危险存在后方可离开现场。
6.1.15施工单位应经常组织施工人员进