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有消除工作台传动间隙调整机构，保证铣削精度和运动平稳，并具有互锁机构，超越离合器等安全装置，工作台三坐标具有快速机构，并有完善的润滑系统。

X62W铣床的主要规格：

工作台最大纵向行程 

手动700mm 

机动680mm工作台最大横向行程手动255mm 

机动240mm

工作台最大垂直行程手动320mm 

机动300mm工作台最大回转角度正负45度

主轴中心线至工作台面间的距离30—350mm床身垂直导轨至工作台中心距离215—470mm

主轴中心线到悬梁的距离115mm主轴转数种数18种

主轴转数范围30—1500r/min工作台进给种数18种

工作台纵向与横向进给范围23.5—1180mm/min工作台垂直进给范围8—394mm/min

工作台纵向及横向快速移动量2300mm/min工作台垂直快速移动量770mm/min

第四节铣床的附件

铣削零件时，工件用铣床附件固定和定位，常用铣床附件有：

（一）平口钳是一种通用夹具。

使用时，先校正平口钳在工作台上的位置，然后再夹紧工件。

一般用于小型较规则的零件，如较方正的板块类零件、盘套类零件、轴类零件和小型支架等。

平口钳安装工件时，应注意：

应使工件被加工面高于钳口，否则应用垫铁垫高工件；

应防止工件与垫铁间有间隙；

为保护工件的已加工表面，可以在钳口与工件之间垫软金属片。

（二）压板是将工件直接放在工作台台面上，用压板压紧并固定。

对于一些较大的工件可用压板固定。

（图三）

（三）万能分度头万能分度头是铣床的重要附件。

（图四）

万能分度头是安装在铣床上用于将工件分成任意等份的的机床附件。

利用分度刻度环和游标，定位销和分度盘以及交换齿轮，将装卡在顶尖间或卡盘上的工件分成任意角度，可将圆周分成任意等份，辅助机床利用各种不同形状的刀具进行各种沟槽﹑正齿轮﹑螺旋正齿轮﹑阿基米德螺线凸轮等的加工工作。

万能分度头还备有圆工作台，工件可直接紧固在工作台上，也可利用装在工作台上的夹具紧固，完成工件多方位加工。

　Ⅰ万能分度头特点：

　　万能分度头是各类铣床的主要附件是不可缺少的工具，它能将装在顶尖之间或卡盘上的工件分成任意角度或等分（2等分~210等分），可进行沟槽、正齿轮等工序。

万能分度中心是简单型的万能分度中心且能被用于直、接间的分度法，对于特写的分度及螺旋式的加工在内，不需配件，但整个分度头结构和尾座与那些万力型是一至相同。

　1、使用蜗杆的改变及四分仪，产生蜗杆分度容易，本设计的特色；

　　2、主轴、蜗杆、蜗轮系独高级刚材，经硬化及基面精准，耐用；

　　3、车床尾座是燕尾槽的设计，紧实但可调整以达正确的准线；

　　4、蜗轮、蜗杆的减速率为40：

1，其单位同二侧的分度盘提供；

　　5、A面的分度为24、25、28、30、34、37、39、41、42及43；

　　6、B面为46、47、49、51、53、54、57、58、59、62及66；

　　7、蜗杆的改变，可提供24、28、32、38、40、44、48、56、64、72、86及100等齿轮范围广泛；

　　8、每一分度头提供完整的中心轴，齿轮架改变蜗杆的四分仪，蜗杆变更组件。

车床尾及分度盘等。

Ⅱ万能分度头配带附件：

　　尾坐1件千斤顶1件分度盘2件法兰盘1件等（图五）

　Ⅲ万能分度头分度类别：

　　直接分度

　　可利用主轴上360°

刻度盘对工件进行了分度或等分，分度值为1°

。

　　精密分度

　　可利用分度盘（2块），A、B、C、D四个面通过弹性手把对工件进行等分（2等分~210等分），这种分度方法在使用中最为广泛。

定位手把的转数n可根据不同的需要来决定

Ⅳ万能分度头的功用：

　　1）使工件绕本身轴线进行分度（等分或不等分）。

如六方、齿轮、花键等等分的零件。

　　2）使工件的轴线相对铣床工作台台面扳成所需要的角度（水平、垂直或倾斜）。

因此，可以加工不同角度的斜面。

　　3）在铣削螺旋槽或凸轮时，能配合工作台的移动使工件连续旋转。

　Ⅴ　万能分度头的结构：

　　分度头的底座内装有回转体，分度头主轴可随回转体在垂直平面内向上90°

和向下10°

范围内转动。

主轴前端常装有三爪卡盘或顶尖。

分度时拔出定位销，转动手柄，通过齿数比为1/1的直齿圆柱齿轮副传动，带动蜗杆转动，又经齿数经为1:

40的蜗轮蜗杆副传动、带动主轴旋转分度，详见实物或挂图。

当分度头手柄转动一转时，蜗轮只能带动主轴转过1/40转。

这时分度手柄所需转过的转数n为：

　　1：

40=1/z：

n

　　n=40/z

　Ⅵ万能分度头分度方法：

　　简单分度方法。

例如，分度z=35。

每一次分度时手柄转过的转数为：

　　n=40/z=40/35=1又1/7

　　即每分度一次，手柄需要转过1又1/7转。

这1/7转是通过分度盘来控制的，一般分度头备有两块分度盘。

分度盘两面都有许多圈孔，各圈孔数均不等，但同一孔圈上孔距是相等的。

第一块分度盘的正面各圈孔数分别为24、25、28、30、34、37；

反面为38、39、41、42、43，第二块分度盘正面各圈孔数分别为46、47、49、51、53、54；

反面分别为57、58、59、62、66。

　　简单分度时，分度盘固定不动。

此时将分度盘上的定位销拔出，调整孔数为7的倍数的孔圈上，即28、42、49均可。

若选用42孔数，即1/7=6/42。

所以，分度时，手柄转过一转后，再沿孔数为42的孔圈上转过6个孔间距。

　　为了避免每次数孔的烦琐及确保手柄转过的孔数可靠，可调整分度盘上的两块分形夹之间的夹角，使之等于欲分的孔间距数，这样依次进行分度时就可以准确无误。

（四）.回转工作台：

回转工作台又称为转盘、平分盘、圆形工作台等。

它的内部有一套蜗轮蜗杆。

摇动手轮，通过蜗杆轴，就能直接带动与转台相连接的蜗轮转动。

转台周围有刻度，可以用来观察和确定转台位置。

拧紧固定螺钉，转台就固定不动。

转台中央有一孔，利用它可以方便地确定工件的回转中心。

当底座上的槽和铣床工作台的T形槽对齐后，即可用螺栓把回转工作台固定在铣床工作台上。

铣圆弧槽时，工件安装在回转工作台上，铣刀旋转，用手均匀缓慢地摇动回转工作台而使工件铣出圆弧槽。

课题二铣床刀具

第一节铣刀的类型

㈠铣刀按用途区分有多种常用的型式。

①圆柱形铣刀：

用于卧式铣床上加工平面。

刀齿分布在铣刀的圆周上，按齿形分为直齿和螺旋齿两种。

按齿数分粗齿和细齿两种。

螺旋齿粗齿铣刀齿数少，刀齿强度高，容屑空间大，适用于粗加工；

细齿铣刀适用于精加工。

②面铣刀：

用于立式铣床、端面铣床或龙门铣床上加工平面,端面和圆周上均有刀齿,也有粗齿和细齿之分。

其结构有整体式、镶齿式和可转位式3种。

③立铣刀：

用于加工沟槽和台阶面等，刀齿在圆周和端面上，工作时不能沿轴向进给。

当立铣刀上有通过中心的端齿时,可轴向进给。

　　④三面刃铣刀:

用于加工各种沟槽和台阶面,其两侧面和圆周上均有刀齿。

　　⑤角度铣刀:

用于铣削成一定角度的沟槽，有单角和双角铣刀两种。

　　⑥锯片铣刀：

用于加工深槽和切断工件，其圆周上有较多的刀齿。

为了减少铣切时的摩擦,刀齿两侧有15′~1°

的副偏角。

此外,还有键槽铣刀、燕尾槽铣刀、T形槽铣刀和各种成形铣刀等。

图2-1

㈡铣刀的结构分为4种。

①整体式:

刀体和刀齿制成一体。

②整体焊齿式：

刀齿用硬质合金或其他耐磨刀具材料制成,并钎焊在刀体上。

③镶齿式:

刀齿用机械夹固的方法紧固在刀体上。

这种可换的刀齿可以是整体刀具材料的刀头,也可以是焊接刀具材料的刀头。

刀头装在刀体上刃磨的铣刀称为体内刃磨式；

刀头在夹具上单独刃磨的称为体外刃磨式。

④可转位式（见可转位刀具）：

这种结构已广泛用于面铣刀、立铣刀和三面刃铣刀等。

㈢铣刀按齿背的加工方式分为两类。

①尖齿铣刀：

在后面上磨出一条窄的刃带以形成后角，由于切削角度合理，其寿命较高。

尖齿铣刀的齿背有直线、曲线和折线3种形式。

直线齿背常用于细齿的精加工铣刀。

曲线和折线齿背的刀齿强度较好，能承受较重的切削负荷，常用于粗齿铣刀。

②铲齿铣刀：

其后面用铲削（或铲磨）方法加工成阿基米德螺旋线的齿背，铣刀用钝后只须重磨前面，能保持原有齿形不变，用于制造齿轮铣刀等各种成形铣刀。

第二节铣刀的材料及选用

1.高速钢

高速钢是一种含钨（W）、钼（Mo）、铬（Cr）、钒（V）等合金元素较多的高合金工具钢，通常其碳的质量分数在1%左右，W的质量分数为8%～20%，Cr的质量分数为3%～5%。

高速钢抗弯强度σb≈3500MPa,冲击韧度аK≈0.30MJ/㎡。

高速钢的强度与韧性好，能承受冲击，又易于刃磨，加工性好，价格便宜；

但其耐热性、硬度较低，热处理后硬度为62～65HRC，耐热温度为550～600℃，耐磨性也较低。

由于受耐热温度的限制，高速钢刀具不能用于高速铣削。

高速钢是国内最常用的机械铣削加工刀具材料。

我国常用的高速钢牌号有W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2和W9Mo3Cr4V等。

由于W18Cr4V等含W量较多的高速钢价格较贵，其生产和使用已经减少。

W2Mo9Cr4V2Co8是引进的超硬高速钢，它的高温硬度和抗氧化能力比上述高速钢好，可铣削难加工材料，适用于较高的铣削速度。

我国生产的超硬高速钢牌号是W6Mo5Cr4V2Al，它的价格比W2Mo9Cr4V2Co8便宜得多，只是热处理工艺性要求较高。

在常用物理气相沉积法在高速钢刀具的切削表面上沉积2～5μm的TiN薄膜（也称涂层，呈金黄色），可提高刀具寿命2～5倍。

2.硬质合金

硬质合金是利用粉末冶金的方法将高硬度、高熔点的碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）、碳化铌（NbC）和钴（Co）黏结、压制、烧结而成。

它的常温硬度为88～93HRA，耐热温度为800～

1000℃。

与高速钢相比，其硬度、耐磨性、耐热性要好得多。

因此，硬质合金刀具允许的铣削速度比高速钢刀具大5～10倍。

但它的抗弯强度只有高速钢的1/4～1/2，冲击韧度仅为高速钢的几十分之一，故硬质合金塑性和韧性差，怕冲击和振动。

另外，它的工艺性比高速钢差，刃磨时比高速钢难磨削得多，而且不易制成整体刀具和成形刀具，一般是制成刀片焊接在刀体上使用，或用机械方法装夹、固定在刀体上使用。

我国目前常用的硬质合金有以下三类

1）钨钴类硬质合金

钨钴类硬质合金（代号YG）由碳化钨（WC）和钴（Co）组成，主要用于加工铸铁、有色金属等脆性材料和非金属材料。

常用牌号有YG3、YG6和YG8。

牌号中的数字表示含钴（Co）的百分比，其余为含WC的百分比。

硬质合金中Co起黏结作用，含Co量越多的硬质合金韧性越好，硬度和耐磨性越差，所以YG8适于粗加工和断续铣削，YG6适于半精加工，YG3适于精加工和连续铣削。

2）钨钛钴类硬质合金

钨钛钴类硬质合金（代号YT）由碳化钨WC、碳化钛TiC和钴Co组成，由于TiC比WC还要硬、脆、耐磨、耐热，所以YT类合金比YG类合金硬度和耐热温度更高，耐冲击和振动性差。

加工钢材时，被加工材料塑性变形很大，切屑与刀具摩擦很剧烈，铣削温度很高，但由于其切屑呈带状，铣削过程较平稳，所以YT类硬质合金适于加工钢材等塑性材料。

钨钛钴类硬质合金常用牌号有YT30、YT15和YT5。

牌号中的数字表示含TiC的百分比。

TiC含量越多的硬质合金韧性越差，硬度和耐磨性越高，所以YT30适于对钢材的精加工和连续铣削，YT15适于半精加工，YT5适于粗加工和断续铣削。

3）钨钛钽（铌）类硬质合金

钨钛钽（铌）类硬质合金（代号YW）是在YT类硬质合金中加入少量的TaC或NbC。

YW类硬质合金的硬度、耐磨性、耐热温度、抗弯强度和冲击韧性均比YT类高一些，其后两项指标与YG类相仿。

因此，YW类硬质合金既可以加工钢，又可以加工铸铁和有色金属，所以又称为通用硬质合金。

常用牌号有YW1和YW2，前者用于半精加工和精加工，后者用于粗加工和半精加工。

现在常用化学气相沉积法在硬质合金刀具表面上沉积5～10μm的TiC薄膜（呈银灰色），也有沉积TiC、TiN双层薄膜或沉积TiC、Al2O3和TiN三层薄膜的，复合涂层用得更多。

硬质合金刀具经过气相沉积后，寿命可提高2～10倍。

第三节预防铣刀断裂的措施

3.1预防锯片铣刀断裂的措施：

通常可以采取下列措施防止锯片铣刀折损:

1）提高工件的装夹刚性。

2）使锯片铣刀的外圆刚好与工件底面相切，或稍高与底面。

3）不要使用两侧刀尖磨损不均匀的铣刀。

4）在切断较宽的厚料时，要特别注意工作台零位找正。

5）锯片铣刀刚切入工件时，应采用手工进给。

6）在铣削过程中，若发现停刀现象，应先停止进给，再停止主轴转动。

7）在切断过程中，要充分浇注切削液

3.2预防T型铣刀断裂的措施有：

1）切削过程中经常清除切屑2）充分浇注切削液3）T型铣刀不能用的太钝4）采用较小的进给量和较低的切削速度5）切入和切出工件时采用手动进给。

第四节铣刀的安装

带孔铣刀的安装

⑴带孔铣刀中的圆柱形、圆盘形铣刀，多用长刀杆安装，如图3-1所示。

长刀杆一端有7:

24锥度与铣床主轴孔配合，安装刀具的刀杆部分，根据刀孔的大小分几种型号，常用的有Φ16、Φ22、Φ27、Φ32等。

用长刀杆安装带孔铣刀时要注意：

（1）铣刀应尽可能地靠近主轴或吊架，以保证铣刀有足够的刚性；

套筒的端面与铣刀的端面必须擦干净，以减小铣刀的端跳；

拧紧刀杆的压紧螺母时，必须先装上吊架，以防刀杆受力弯曲。

（2）斜齿圆柱铣刀所产生的轴向切削刀应指向主轴轴承，主轴转向与铣刀旋向的选择见下图

不正确正确

图3-1圆盘铣刀的安装

1-拉杆2-铣床主轴3-端面键4-套筒5-铣刀6-刀杆7-螺母8-刀杆支架

图3-2端铣刀的安装图1带柄铣刀的安装

1．带柄铣刀的安装

（1）直柄铣刀的安装直柄铣刀常用弹簧夹头来安装，如图1a所示。

安装时，收紧螺母，使弹簧套作径向收缩而将铣刀的柱柄夹紧。

（2）锥柄铣刀的安装当铣刀锥柄尺寸与主轴端部锥孔相同时，可直接装入锥孔，并用拉杆拉紧。

否则要用过渡锥套进行安装，参见图1b。

　2．带孔铣刀的安装

　如图2所示，带孔铣刀要采用铣刀杆安装，先将铣刀杆锥体一端插入主轴锥孔，用拉杆拉紧。

通过套筒调整铣刀的合适位置，刀杆另一端用吊架支承。

图3是安装圆柱铣刀的步骤

图2带孔铣刀的安装

课题三视频

课题四工件的装夹

一、装夹工件的基本要求

（1）夹紧力的大小应能保证加工过程中工件位置不发生变化。

（2）夹紧力不应破坏工件定位时所处的正确位置。

（3）夹紧机构应能调节夹紧力的大小。

（4）因夹紧力所产生的工件变形和表面损伤不应超过所允许的范围。

（5）应有足够的夹紧行程。

（6）夹紧机构应具有动作快、操作方便、体积小和安全等优点，并且有足够的强度和刚度。

二、常用装夹方法

在铣床上装夹工件的夹具很多，最常用的是机床用平口虎钳.压板和分度头。

1.用机床用平口虎钳装夹工件

机床用平口虎钳安装在工作台台面上时，应注意仔细清除台面及虎钳底面的杂物和毛刺。

对于长的工件，钳口应与主轴垂直。

在立式铣床上应与进给方向一致。

对于短的工件，钳口与进给方向垂直比较好。

在粗铣和半精铣时，希望使铣削力指向固定钳口，因为固定钳口比较牢固。

2用压板装夹工件

在铣床上用压板装夹工件时，所用的工具比较简单，主要是压板、垫铁、T形螺栓（或T形螺母和螺栓）及螺母。

但为了满足装夹不同形状工件的需要，压板的形状也做成很多种，下图是压板、螺栓和垫铁的形式。

3对中型、大型和形状比较复杂的工件，一般都利用压板把工件直接压牢在铣床工作台台面上。

对于不太大的工件，如用面铣刀在卧式铣床上加工时，也往往利用压板装夹工件，如图所示.

注意事项：

1）压板的位置要安排得当，压点要靠近切削面，压力大小要适合。

粗加工时，压紧力要大，以防止切削中工件移动；

精加工时，压紧力要合适，注意防止工件发生变形。

2）工件如果放在垫铁上，要检查工件与垫铁是否贴紧了，若没有贴紧，必须垫上铜皮或纸，直到贴紧为止。

3）压板必须压在垫铁处，以免工件因受压紧力而变形。

4）安装薄壁工件，在其空心位置处，可用活动支撑（千斤顶等）增加刚度。

（如冷凝器喷管）

5）工件压紧后，要用划针盘复查加工线是否仍然与工作台平行，避免工件在压紧过程中变形或走动。

3.用分度头安装工件

分度头安装工件一般用在等分工作中。

它即可以用分度头卡盘（或顶尖）与尾架顶尖一起使用安装轴类零件，如图所示。

也可以只使用分度头卡盘安装工件，又由于分度头的主轴可以在垂直平面内转动，因此可以利用分度头在水平、垂直及倾斜位置安装工件，如图所示。

4零件的生产批量较大时，可采用专用夹具或组合夹具装夹工件，这样既能提高生产效率，又能保证产品质量。

课题五工件的切断和平面铣削

第一节工件的切断

一、切断工艺基础知识

1.切断用铣刀

锯片铣刀是在铣床上铣窄槽或切断工件时所用的铣刀，如图2-1所示。

锯片铣刀的刀齿有粗齿、中齿和细齿之分。

粗齿锯片铣刀的齿数少，齿槽的容屑量大，主要用于切断工件细齿锯片铣刀的齿数最多，齿槽的容屑量最小。

中齿和细齿锯片铣刀适用于切断较薄的工件和铣窄槽。

2.工件装夹

在切断工作中经常会因为工件的松动而使铣刀折断（俗称打刀）或工件报废，甚至发生安全事故，所以工件的装夹必须做到牢固、可靠。

在铣床上切断或切槽时，根据工件的尺寸、形状不同，常用平口钳、压板或专用夹具等对工件进行装夹。

（1）用平口钳装夹用平口钳装夹工件，无论是切断还是切槽，工件在钳口上的夹紧力方向应平行于槽侧面（夹紧力方向与槽的纵向平行），以避免工件夹住铣刀。

（2）用压板装夹切断工件加工大型工件及板料时，多采用压板装夹工件，压板的压紧点应尽可能靠近铣刀的切削位置，压板下的垫铁应略高于工件。

有条件的工件可用定位靠铁定位，装夹前先校正定位靠铁与主轴轴线平行（或垂直）。

工件的切缝应选在T形槽上方，以免铣伤工作台台面。

二、工艺过程

1.选择铣刀

2.安装锯片铣刀

锯片铣刀的直径大而厚度薄，刚性较差，强度较低。

受弯、扭载荷时，铣刀极易碎裂、折断。

安装锯片铣刀时应注意以下几点:

（1）安装锯片铣刀时，不要在刀杆与铣刀间装键。

铣刀紧固后，依靠刀杆垫圈与铣刀两侧端面间的摩擦力带动铣刀旋转。

（2）在靠近紧铣刀螺母的垫圈内装键，可以有效防止铣刀松动。

（3）安装大直径锯片铣刀时，应在铣刀两端面用大直径的垫圈，以增大其刚性和摩擦力，使铣刀工作更加平稳。

（4）为增强刀杆的刚性，锯片铣刀应尽量靠近主轴或吊架安装。

（5）锯片铣刀安装后，应保证刀齿的径向和端面圆跳动不超过规定值方可使用。

3.装夹工件

下料过程通常分两步进行。

第一步先将较大的板料在工作台上用压板、螺栓装夹，切割成宽55mm的长条状半成品;

第二步再用平口钳装夹，切割成55mm×

130mm的矩形工件。

4.工件切断

切断时应尽量采用手动进给，进给速度要均匀。

若需采用机动进给时，铣刀切入或切出还需用手动进给，进给速度不宜太快，并将不使用的进给机构锁紧。

切削钢件时应充分浇注切削液。

5.工件检测

检测压板毛坯零件的尺寸时，一般不允许用游标卡尺，而应用钢直尺进行检测。

第二节铣削平面

一、铣削平面的方法

用铣削方法加工工件的平面称为铣削平面简称铣平面。

铣平面是铣床加工的基本工作内容，也是进一步掌握铣削其他各种复杂表面的基础。

平面的铣削方法主要有周铣和端铣两种。

1.用圆柱铣刀铣削

圆周铣又简称周铣。

它是利用分布在铣刀圆柱面上的刀刃来铣削并形成平面的。

当周铣使用圆柱铣刀在卧式铣床上铣削时，铣出的平面与铣床工作台台面平行，如图2-3所示

图2-3

2.用端面铣刀铣削

端铣是利用分布在铣刀端面上的刀刃来铣削并形成平面的。

当使用端铣刀在立式铣床上铣削时，铣出的平面与铣床工作台台面平行，如图2-4所示。

当使用端铣刀在卧式铣床上铣削时，铣出的平面与铣床工作台台面垂直，如图2-5所示。

3.主轴轴线与进给方向垂直度的调整

（1）立式铣床的调整（立铣头“零”位的找正）

①用90°

角尺和锥度心轴进行找正时，取一锥度与立铣头主轴锥孔锥度相同的心轴，擦净立铣头主轴锥孔和心轴锥柄，轻轻将心轴锥柄插入立铣头主轴锥孔，将90°

角尺尺座底面贴在工作台台面上，用尺座外侧测量面靠向心轴圆柱表面，观察其是否密合或间隙上下均匀，确定立铣头主轴轴线与工作台台面是否垂直。

检测时，应分别在工作台纵向和横向两个方向上检验，见图2-8所示

②用百分表进行找正时，将表杆固定在立铣头主轴上，安装百分表，使百分表测量杆与工作台台面垂直。

测量时，使测量触头与工作台台面接触，测量杆压缩0.3~0.5mm，记下表的读数，然后旋转立铣头主轴一周，记下读数，其差值在300mm长度上应不大于0.02mm，见图2-9所