设备安装.docx

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设备安装

第二章 设备安装方案

设备安装程序：

基础验收→设备开箱检查→设备吊装就位→初找正、找平→一次灌浆→精找平

→垫铁点焊牢固→二次灌浆→静设备清洗、查漏→防腐保温→设备清洗→复检调整→单机试运转→中间交接

设备安装基本原则：

先大后小，先下后上，先内后外，集中安装。

1        设备基础验收

1.1安装施工前，设备基础须经交接验收。

基础施工单位应提交质量合格证书、测量记录及其它施工技术资料；基础上应明显的画出标高基准线、纵横中心线、相应的建筑物上应标有坐标线，设计要求作沉降观测的设备基础应由沉降观测基准点。

1.2基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷：

基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超高规范规定：

基础混凝土强度应达到设计要求，地脚螺栓（如采用预埋）的螺纹部分应无损坏和锈蚀。

1.3 基础表面在设备安装前应进行修整。

需灌浆抹面时要铲好麻面：

基础表面不得有油污或疏松层：

放置垫铁处应铲平，铲平部位水平度允许偏差为2mm/m；预留地脚螺栓孔的杂物应彻底清理干净。

1.4 为保证较高较大设备的正确安装，根据需要，设备安装单位与基础（设备框架）施工单位可相互配合，待设备钢架具备安装条件后，安装单位迅速对设备的支架梁、设备的支腿位置进行复测，并及时更正有误差的地方。

支架中心线与基准线的偏差不得超过±5mm。

1.5 设计图样上说明有特殊要求的基础，应按其要求执行。

1.6 基础（钢架上设备的支承梁）验收要在业主、监理工程师、乙方三方共同在场的情况下进行，依据基础监收要求全面检查设备的基础尺寸，位置偏差。

1.7基础验收一般要求：

基础坐标位置允许偏差:

+20

基础标高允许偏差:

0～-20

基础平面度允许偏差：

5～-l0

预埋地脚螺栓顶部标高：

+20～0， 中心距：

±2

预埋地脚螺栓孔中心位置±10，深度+20～0，孔壁铅垂度10。

2  设备开箱检查

2.1 设备的验收、清点、检查及保管，应符合以下规定：

交付安装的设备及附件，必须符合设计要求，并附有出厂合格证及安装说明书等技术文件。

设备开箱由业主、监理工程师、乙方、设备供方一起进行，依据设备装箱清单，说明书仔细核对设备型号、规格以及全部零部件、附属材料和专用工具。

仔细检查零部件表面及主体结构有无缺损和锈蚀情况。

设备验收后专用工具、技术文件、合格证移交业主保管，安装需要时向业主办理借用手续。

验收后办理中间交接手续。

一般按下列项目检查清点。

并填写设备验收记录。

（1）箱号、箱数及包装情况；

（2）设备名称、类别、型号及规格；

（3）设备外形尺寸及管口方位；

（4）设备内件及附件的规格、尺寸及数量；

（5）表面损坏、变形及锈蚀状况。

2.2 设备安装之前应考虑下列条件，以便确定存放、保管的方法：

（1）设备、内件及附件的型式，材料的性能及表面光洁度。

如有色金属设备、

衬里设备及其它易损坏设备应避免与钢制设备混杂堆放，场地应平整、清洁。

（2）储存时期、气象条件和环境条件如有无灰尘、泥沙、腐蚀气体等。

2.3 设备就位前应做好下列准备工作：

安装前应按设计图样或技术文件、安装说明书要求划出安装基准线及定位基准

线，对相互间有关联或衔接的设备，还应按关联或衔接的要求确定共同的基准。

安装前应对设备、附件及地脚螺栓进行检查，不得有损坏及锈蚀。

要检查设备

的方位标记、重心标记及吊挂点，对不符合安装要求者，应予以补充。

有内件装配要求的设备，在安装前要检查设备内壁的基准圆轴线，基准圆轴线

应与设备轴线相垂直，以保证内件安装的准确性。

安装时所使用的测量及监测仪器与量具的精度均需符合规范要求。

3 设备就位、找正、找平

（1）设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心坐标、水平标记）对应

设备上的基准的基准测点进行调整和测量；设备上作为定位基准的面、线对安装基

准的平面位置及标高的允许偏差，应符合设计图纸及规范的要求。

调整和测量的基

准如下：

（2）设备支撑（裙式、耳式支座、支架等）的底面标高应以基础上的标高基准

线为基准。

（3）设备的中心线位置应以基础上的中心划线为基准。

（4）立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准。

（5）立式设备的铅垂度应以设备两端部位的测点为基准．

（6）卧式设备的水平度一般应以设备的中心划线为基准。

（7）设备找正及找平的测点一般应选择在：

机体加工平面支承滑动部件的导

向面、传动部件的轴颈或外露轴的表面机器上加工精度较高的表面，轮廓面主法兰

口、水平或铅垂的轮廓面、其他指定的基准面或加工面

4 设备的找正与找平应符合下列规定

4.1 找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。

4.2 设备找平时，应根据要求用垫铁（或其它专用调整件）调整精度；不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行强制调整。

紧固地脚螺栓前后设备的允许偏差均应符合规范要求。

4.3 设备安装找正与找平后，其允许偏差应符合规范要求。

4.4 设备设计文件与产品安装使用说明书有坡度要求时，应按其要求执行，无坡度要求的设备，水平偏差宜低向设备的排泄方向。

对于高温或低温设备，位置偏差宜偏向补偿温度变化所引起的伸缩方向。

设备安装调整完毕后，应立即按设备安装资料的要求做好设备安装记录。

4.5           安装过程中，设备的连接口应进行保护，以免杂物进入设备内部。

4.6 一次灌浆前应经业主及监理检查人员检查确认以后进行灌浆。

4.7 设备联轴节的径向偏差、轴向偏差应架设百分表找正，误差应在规范规定的

范围内。

5 静止设备安装技术要求

 立式设备：

 中心位置允许偏差   D<2000    ±5mm

                                D>2000    ±10mm；

标高允许偏差   ±5mm

垂直度允许偏差   H／1000

卧式设备：

 中心位置允许偏差   纵向 ±5mm

                               横向 ±5mm  

标高允许偏差          ±5mm

水平度允许偏差     纵向 L／1000

横向2D／1000

            D---设备外径

            H---立式设备两端部测点间距离

            L---卧式设备两支座间距离

6考虑到设备的结构特点，施工时应特别注意：

安装时，防止失稳，应采取临时固定措施。

7塔类设备安装找正时应注意要在设备相交90度方向作标记，并采用经纬仪找正，若采用挂线坠方法找正，应在无风的情况下进行，以确保设备安装精度。

8设备试压

8.1耐压试验用以验证设备无宏观变形（局部变形、延伸）及泄漏等各种异常现象。

耐压试验的同时，应在设计压力下对设备进行检查，同时应作严密性检测以验证设备无微量泄漏。

本试验应在厂家及业主的参与下进行。

8.2耐压试验以清洁水（或设计图样上指定的无危害液体）进行试验，对有特殊要求，不宜作水压试验的设备，可用气体代替液体进行耐压试验，但气压试验前，要全面复查有关技术文件，要有可靠的安全措施，并经安装单位技术负责人、监理工程师、甲方技术负责人和安全监察部门（有相关要求的设备）检查、批准后方可进行。

8.3 对盛装剧毒介质和设计要求不允许有微量介质泄漏的设备，在耐压试验合格后还应作气密性试验，用以验证设备无微量泄漏。

8.4压力试验前，须对下列资料进行审查：

（1）设备出厂合格证明书：

（2）设备附件及内件合格证明书；

（3）设备设计修改和现场补修记录；

（4）对现场组装设备还应审查：

材质证明书；设备组装记录；焊接工艺记录；热处理纪录；无损检测报告。

8.5设备在压力试验前，均应进行外部检查，要检查几何形状、焊缝、连接件及衬垫等是否符合要求，管件及附属装置是否齐备，操作是否灵活、正确，螺栓等紧固件是否紧固完毕。

试验前还应进行内部检查，要检查内部是否清洁、有无异物，对有封闭记录确认无问题者，可不揭开检查。

图样上注明不耐压试验压力的部件，试验前应折除或隔离。

8.6对在制造厂已作过耐压试验、且有完备的证明文件的设备，安装前可不做耐压试验，但对于由主法兰连接的设备及列管式换热器等，在运输过程中容易引起泄漏者，应在设计压力下用气体或液体检测其严密性，以确认无危及安全的泄漏问题。

8.7设备试压过程中，不得对受压无件进行任何修理，试压缺陷要在卸压后消除，消除后应重新试压。

8.8如果设备运行时所需要的密封件不属于设备的供货范围，则为了使设备压力试验能够密封，可以采用辅助部件。

8.9设备压力试验应符合以下规定：

（1）压力试验一般应在涂漆、绝热之前进行设备的支撑应牢固可靠，立式设备卧置进行水平试验时，支撑的布置和形式应能防止设备产生局部变形，并应考虑土壤的耐压强度，设备必须充分放空，能充满水。

（2）水压试验的水温，对不同的材质，规格设备均不相同，试压时应根据设计要求控制水温。

（3）压力试验时，设备外壁应是干燥，试验宜在环境温度5度以上进行，否则应有防冻措施。

对低压大型设备，试验时应防止因温度骤变或设备泄漏引起内部

产生负压的情况发生。

（4）试验压力为设备设计压力的1.25倍，稳压30分钟（具体的压力和稳压时间要有制造厂家参与），然后将压力降到设计压力保压至少30分钟，经业主、监理工程师、乙方三方检查无渗漏为合格。

设备若在安装现场附近加工制造，出厂时间较短，或设计压力为常压，经外观检查无明显质量问题，经业主、监理工程师同意可不进行压力试验。

8.10压力试验后应及时将介质排净；排净时，不得将介质排至基础附近：

排净后可用压缩空气或惰性气体将设备内表面吹干。

9设备内件、填料安装

设备填料、内件安装要在设备系统吹扫合格后联动试车前进行。

采用分组分头依次由下往上安装填料、内件、安装完毕封闭前要通知业主、监理工程师检查，检查合格后方可封闭。

10确保设备清洁度的措施

容器设备一般应由制造厂清洗干净并封闭到货，到现场后应注意检查，如封闭件已损或设备内有杂物，应清洗干净后在安装，并重新加封盖严密，防止污染和变形。

安装后，在没有进行下一工序前，要时常巡查，不得随意拆除封盖。

11对工作温度较高的换热设备，应注意运行时的自由膨胀条件，自由端应膨胀自如，不得有卡涩或障碍物，接触面应抹上油脂导滑，偏差方向合理正确，安装时将连接螺栓和背帽拧紧，运行前按设计和规范要求。

将螺母松开，留由膨胀间隙，然后将背帽拧紧。

12 设备的清洗和封闭

12.1 设备均应进行清扫，以清除内部锈、灰尘等杂物；对无法进行人工清扫的设备可用蒸汽或空气吹扫，并及时除去水份：

对因热膨胀可能影响安装精度及损坏构件的设备，不得用蒸汽吹扫；忌油的设备吹扫时气体不得含油。

12.2 图样或技术文件：

要求进行表面处理的设备，应按图样或相应规定执行，设备如要进行化学清洗的配方，应按设计、产品说明书及规范进行。

12.3 清洗酸洗或钝化合格后的设备，必要时仍应采取有效保护措施，清洗后废介质排放应经过处理以后排放，防止污染环境。

12.4单机试验合格、表面处理、吹洗、清理合格后设备封闭，每次封闭时必须由施工单位、监理单位、建设单位检查和监督人员共同检查，确认无问题后，方可封闭，并填写封闭记录。

13 单机试运转方案另行编制。

14 单机试运转后组织编制针对性的联动试车具体方案，并配备各工种，协助甲方进行联动试车及试生产工作。

15 设备金属表面应采用动力工具除锈首先用由动力驱动的旋转式或冲击式的除锈工具，除掉所有氧化皮，锈和疏松的旧涂层，然后在动力工具磨不到的金属表面上，使用手动工具做补充清理。

质量等级达到St3级：

设备表面应无

可见的油脂、污垢、并且没有附着的氧化皮，铁锈和油漆涂层，底材的显露部分的表面应具有金属光泽。

注：

如使用冲击式工具除锈时，不应造成金属表面损伤,如使用旋转式工具除锈时、不宜将表面磨得过光。

16 金属表面除锈后，如有凹凸不平、焊缝波纹及非圆弧拐角处，应引涂与涂料配套的腻子。

腻子干透后应打磨干整，擦拭干净，然后进行底漆施工。

17 金属表面除锈处理后，为了使处理后的金属表面不致再锈蚀利；沾上油污，必须在不迟于1小时内涂上第一层底漆。

18 施工前的检查

涂料的检查：

涂料和稀释剂运入现场，施工负责人应先检查涂料是否符合设计要求，涂料的标签是否完整、不开封口，不超过有效使用期。

表面处理和涂面修整的检查：

由检查员负责检查设备和管道的表面是否达到无

油、无垢、无水、无尘和无锈等，并符合表而处理的要求。

19 涂漆时的环境温度或表面温度一般在15—30℃的范围内，被涂装表面的温度至少应比露点温度高3℃，涂漆一定要在晴好的天气、空气的相对湿度小于85％的情

况下进行、在阴雨天气、降雪、刮大风、有蒸气及酸雾存在时以及当金属表面温度低于露点温度而造成水份凝结时，都不应涂漆。

20  对于受压的设备必须在做完热处理和检验合格后才能进行涂漆。

21 在前一道漆彻底干燥后方可涂下一道漆。

22 设备绝热：

22.1对原材料的要求：

绝热材料进场一定要有制造厂的产品合格证，各项技术性能指标要符合设计要求。

保温材料受潮后严禁使用。

22.2绝热材料的选用：

保温及保冷材料选用玻璃纤维保温棉，阻燃橡塑材料。

少许聚氨脂泡沫塑料（防潮层采用沥青玛蹄脂加玻璃布），保护层为不锈钢铁皮。

23绝热施工

23.1设备绝热施工前，设备的支座、爬梯、平台以及支架、接管等附件均需安装

完毕，并在清除设备金属表面和污垢后，按规定涂刷防腐油漆。

然后按规范或设计要求设置隔热用的固定件、支承环、勾钉等。

22.2施工现场需设有良好的防雨措施。

室外保温施工不得在雨天进行。

22.3保温、保冷前设备表面上的灰尘、油垢、铁锈等杂物清除干净，并按相应设计规定涂刷底漆，待底漆完全干燥后方可施工。

22.4设备铭牌保温处，可将铭牌周围的保温层切割成喇叭形开口，开口处应密封

规整，以防雨水渗入。

当重要的铭牌或规范标记被保温、保冷层覆盖时，必须有一个复制好的并用胶粘剂牢固地粘结在保护层的外表面。

22.5保温、保冷材料厚度应严格按照工程设计要求确定，保温、保冷层应均匀、连续，缺肉处要填满。

当采用一种绝热制品，保温层厚度大于80mm时，应分为两层或多层逐层施工，各层厚度宜接近，施工时同层面应错缝，上下应压缝，其搭接的长度不宜小于50mm。

保冷层选用橡塑材料。

保温、保冷前设备、管道按规定涂刷冷底子油、黑酚醛烟囱漆等。

管道、设备与保温、保冷材料，保护层就贴合密切。

22.7保温、保冷设备上的裙座、支座、吊耳、都要求有一段距离的保温层，其长度为保温厚度的3倍。

当保冷时则不少于其保冷层厚度的4倍或敷设至垫木处。

22.8保冷的设备可拆卸式结构与固定结构之间必须密封。

22.9伸缩缝内应先清除杂质和硬块，然后充填。

保冷层的伸缩缝，应采用软质泡沫塑料条填塞严密或挤入发泡型粘结剂填满橡塑材料、外面用50mm宽的不干性胶带粘贴密封，在缝的外面必须再进行保冷。

22.10保冷工程的防潮层施工防潮只能在平整、干燥、均匀的保冷层上施工，防潮层的范围由保冷层边缘多扩展出150毫米或至垫木处，以利于气封，本工程防潮层必须符合设计及相关的规范要求。

23固定件、支承件的安装

23.1用于保温层的钩钉、销钉可采用Φ3～6mm的镀锌铁丝或低碳圆钢制作，直接焊装在碳钢制设备或管道上，其间距不应大于350mm，数为：

侧部不应少于6个，底部不应少于8个。

23.2焊接钩钉或销钉时，应先用粉线在设备壁上错行或对行划出每个钩钉或销钉的位置。

23.3设备保温用的支承件，应根据设备或管道材质确定，安装时不得设在有附件的位置上，环面应水平设置，各托架筋板之间误差不应大于10mm。

当不允许直接焊于设备上时，应采用包箍型支承件。

23.4支承件制作时，宽度应小于绝热层厚度10mm，但最小不得小于20mm。

立式设备的安装间距：

对于保温平壁应为1．5～2m；对保温圆筒壁：

当为高温介质时，应为2～3m当为低温介质时，应为3～5m。

对保冷平壁或圆筒，均不得大于5m。

23.5绑扎材料采用18#镀锌铁丝。

23.6立式设备的保温层，应从支承件始自下而上施工，当卧式设备有托架时，保温层应从托架处开始施工，自下而上。

23.7设备的观察孔、检测点、维修处的保温必须采用可拆卸式结构。

与入孔等可除卸式结构相邻位臂上的保温层，应作成45°的斜坡。

立式设备应在支承环下面留设伸缩缝，缝宽约25mm。

伸缩缝内应先清除杂质和硬块，然后充填。

23.8金属保护层采用δ=0.4mm不锈钢铁板。

23.9设备及大型贮罐金属保护层的接缝和凸筋应呈棋盘形错列布置。

金属护壳下料时，应按设备外形排版划线，并应综合考虑接缝型式、密封要求及膨胀量留出20-50mm的余量。

24设备保温结构施工方法：

24.1立式圆形设备保温结构施工前应对设备表面进行除锈（如有要求的话），并涂刷底漆，然后焊上保温钩钉，如果设备简体上不能直接焊保温钩钉时应用扁铁做成包箍包在简体上，再在扁铁上焊保温钩）。

保温钩针的间距应根据保温板材的外形尺寸来布置，一般在250mm左右。

也可根据每平方不少于6根来布置，但每一块保温板必须不少于两根，同时要以绑扎方便为准。

然后敷上予制保温板，再用镀锌铁丝借助保温钩针交叉绑扎了。

保温予制板的纵横按缝要错丌。

如果保温层采用两层或多层结构，每层要分别固定，而且内外层纵横接缝要错开，接缝处用相应的散状保温材料填充。

当保温板有缺角时，应当用相同的保温材料修补好，避免增加熟损失。

再装上保护层。

最难施工是顶部封头及底部封头。

尤其是底部的封头更加困难，在安装保温板时需要进行支撑，否则因保温板自重而下沉。

板与板之间的缝必须用相同的保温材料填充。

因圆形设备有一定曲度，缝隙可能大些，填充时要填好。

24.2卧式圆形设备保温结构卧式圆形没备保温结构施工方法基本上与立式圆形设备相同，筒体上的保温钩钉上半部可稀些，另外可在封头及筒体中间的包箍上焊接水平支承板，支承板的宽度为保温层厚度的3／4，厚度为5mm。

卧式圆形设备上半部施工比较方便，封头及下半部较困难。

铁丝必须绑紧，防止下部出现下坠现象，然后安装上保护层皮。