机械设计及制造实习报告综述Word格式.docx
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用户至上是东风的经营理念。
东风建立了遍及全国的完善的销售、服务体系，为用户提供专业、快捷、优质的售前、售后服务，是工程机械行业首批“三满意”企业。
独具特色的“三到位”服务，确保用户无后顾之忧。
完善的售后服务体系和不断创新的优质服务，已成为东风的核心竞争力之一。
科研实力：
从建厂至今，在几十年的创业和奋斗中，东风人积累了丰富的技术开发经验，拥有一批资深的行业专家，成为开发国家重大科技攻关项目的一支骨干力量。
公司技术力量雄厚，先后荣获国际国内科技大奖40余项，并拥有众多自主知识产权，12项软件著作权、32项软件产品通过认定。
东风在全国建有多个科研开发基地，聚集了来自全国各地的富于创新精神、充满生机和活力的顶尖技术人才，他们秉承严谨、求实的工作作风，谱写着东风汽车的辉煌篇章，成为促进科技进步的生力军。
企业文化：
东风公司提出的“永远忠诚于用户”的经营思想正通过全员贯彻于全厂的产品开发、生产销售和售后服务的全过程。
公司努力营造良好的工作和生活氛围，激励每一位员工在实现自我价值的愉快奋斗中，实现与企业目标的一致和交融。
企业成为人才成长的孵化器，为员工提供广阔的发展空间，使员工和企业共同成长，倡导团结、协作、向上的企业团队精神。
2、安全教育
十大安条例：
1、衣服穿戴
2、警示牌
3、注意车辆
4、不动设备
5、不翻动设备
6、注意起重作业
7、与设备保持距离
8、不掉队不登高
9、不吸烟、洒后不得进厂房
10、特殊部位不入内
3、二汽发动机厂实习的内容
3.1杂件车间
杂件部具有最多样式和功能的机床。
是每一位来厂实习或工作的学生首先要去的车间。
刨床：
液压，磁铁（多个同时，多面一次）。
插床：
加工键槽，花键拉刀，加工齿轮轮毂上的槽
铣床：
加工轴上的键槽
单柱坐标镗床：
精加工设备，下料—刨---钳工划线----钻孔----镀保护膜
利用加工体的圆弧形状或者是长方体形状的特点对工件进行精确定位。
先对准工件轮廓，再按照工艺要求进行中心定位。
顶尖定位适用于长杆零件的车削中。
西城作业部曲轴、缸体以及凸轮轴加工
3.2EQ6102曲轴
六缸汽车发动机的曲轴简图
连杆颈：
有六个连杆颈，分成三对，每对连杆颈间互成120度夹角;
上面有油孔，第六组小端面为轴向基准，1、7主轴颈为径向基准。
主轴颈和连杆轴颈不在同一轴颈上。
它具有七个主轴颈和六个连杆轴颈;
连杆轴颈分成三对，每对连杆颈分别位于三个互成120°
角的平面之内，上面有油孔，第六组小端面为轴向基准，1、7主轴颈为径向基准。
分别位于三个互成120°
角的平面之内。
曲轴结构复杂刚性差，尺寸、形状、位置精度和表面质量要求高。
曲轴工艺分析
曲轴是发动机的只要零件之一，用于将活塞的往复运动变为旋转运动，以输出发动机的功率。
曲轴工作时要承受很大的转矩及大小和方向都发生变化的弯矩，因此曲轴应有足够的强度、刚度和耐磨性。
曲轴的质量分布要平衡，防止产生离心力，增加附加载荷。
曲轴的技术要求：
曲轴是带有曲拐的轴，它仍具有轴的一般加工规律，如铣两端面、钻中心孔、车、磨及抛光等，但也有它的特点，包括形状复杂、刚度差及技术要求高，应采取相应的工艺措施，浅析如下：
1、刚度差
曲轴的长径比较大，又具有连杆颈，因此刚度较差。
为防止变形，在加工过程中应当采取下列措施：
选用有较高刚度的机床、刀具及夹具等，并用中心架来增强刚性，从而减少变形和振动；
采用具有两边传动或中间传动的刚度高的机床来进行加工，可以减少扭转变形、弯曲变形和振动；
在加工中尽量使切削力的作用互相抵消；
合理安排工位顺序以减少加工变形；
增设校直工序。
2、形状复杂
连杆颈和主轴颈不在同一根轴线上，在连杆颈加工中易产生不平衡的现象，应配备能迅速找正连杆颈的偏心夹具，且应加平衡块。
3、技术要求高
曲轴的技术要求是很高的，其机械加工工艺过程随生产纲领的不同和曲轴的复杂程度而有很大的区别，但一般均包括以下几个主要阶段：
定位基准的加工；
粗、精车和粗磨各主轴颈及其它外圆；
车连杆颈；
钻油孔；
精磨各主轴颈及其他外圆；
精磨连杆颈；
大、小头及键槽加工；
轴颈表面处理；
动平衡；
超精加工各轴颈。
EQ6102曲轴加工工艺流程：
粗加工工序
1、粗车第4主轴颈
双顶尖定位，3、5主轴颈夹紧
2、粗磨第4主轴颈
3、其余主轴颈的加工
以第4主轴颈为基准
4、数控精车
精车1、3、4、6主轴颈，齿轮轴颈
精车2、5、7主轴颈
5、对零件进行打号、标志加工
机器：
后油封打标机（型号：
491QT－274）
6、铣销6个连杆颈（数控内铣）
采用过定位：
用顶尖定位，1、7组主轴夹紧，第一组连杆颈肩部的角向定位面定角度
7、钻孔
位置：
后油封端面上
定位：
夹紧1、7主轴颈角度分度定位，波销作用
气动吸屑
8、2－7主轴颈上钻直油孔
第1、7主轴颈，第1工艺孔定位，第6主轴小端面轴向定位
9、在连杆颈外圆上钻斜油孔
钻床：
60度钻床，用导向套定位
斜油孔特点：
与相邻主轴颈油孔接通，以传递润滑油
10、用台式钻床对所有油孔倒角除去外观毛刺，防止热处理时出现孔口裂纹
表面热处理工序
1、零件表面清洗
2、用U型感应器对表面进行淬火（局部）
3、零件整体回火
4、零件表面喷丸处理
用钢砂清理表面，以去除氧化层
5、中心孔修正
用中心孔修正机修理热处理后中心孔的变形
6、相位角检测
精加工工序
1、半精磨1、7主轴颈
采用中心孔定位
2、在后油封端面上钻第2工艺孔
采用中心孔定位夹紧，用第1连杆颈角度定位
3、精车第6主轴颈端面（正推面）
在左油封外圆上倒角
4、精磨6个连杆颈
第1、7主轴颈夹紧定位（偏心式夹紧），第2工艺孔为角度定位
直径长度测量（气动直径长度测量仪）
5、精磨2、4、7主轴颈
中心孔定位，中心架保证尺寸精度
精磨3、5主轴颈
6、精磨第1主轴颈，齿轮轴颈，前油封轴颈
用斜砂轮，以减少径向冲击力
砂轮进给，砂轮与工件同时旋转
7、精磨后油封外圆
精车后油封端面：
夹紧前油封和第7主轴颈，第6主轴颈端面轴向定位
8、精车皮带轮轴颈及端面
中心孔定位
9、所有油孔口、倒角去毛刺抛光――手动砂轮机
10、钻前后油封端面的底孔
以第1、7主轴颈，第1连杆颈定位
11、攻丝（攻螺纹）
12、零件表面的荧光磁粉探伤，检查零件表面裂纹（抽样检测）
13、齿轮轴颈上钻正时销口，定位齿轮
用第1主轴颈定位，第1连杆颈夹紧
14、动平衡
在零件平衡块上钻孔以达到平衡
15、表面的砂带精抛光
16、零件的最终清洗
烘干，吹风（把各孔中的水分吹干）
17、零件的最终检测
直径、轴向距离、圆跳动行等
18、防锈包装
3.3缸体
缸体的功能
缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构（包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件）和配气机构（包括缸盖、凸轮轴等）以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。
缸体的结构
形状复杂、薄壁、显箱体。
结构特点
A、有足够的强度和刚度。
B、底面具有良好的密封性。
C、外型为六面体，多孔薄壁零件。
D、冷却可靠。
E、液体流动通畅。
缸体加工工艺
1）、缸体工艺工艺安排遵循的原则
a、首先从大表面切除多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小。
b、容易发现内部缺陷的工序应按排在前。
c、把各深孔加工尽量安排在较前面的工序以免因较大的内应力，影响后续的精加工。
2）、缸体工艺过程的拟定
a、先基准后其它：
先加工一面两销。
b、先面后孔：
先加工平面，在以平面定位稳定可靠。
可减少安装变形，先加工平面，切去表面的硬质层，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬质点的作用而引起的钻偏和打刀现象，提高孔的加工精度。
c、粗、精分开：
有利于消除粗加工时产生的热变形和内引力，提高精加工的精度。
有利于铁屑的排出，便于车间的生产管理，有利于及时发现废品，避免工时和生产成本浪费。
d、工序集中：
为了减少工序，减少机加工设备降低成本。
应最大限度的集中在一起加工，提高生产效益和加工精度。
相关孔集中在一台机床上加工还可以减少重复定位产生的定位误差，尤其是提高位置精度。
3）、加工定位：
1面2销（底平面与底平面一侧的两个销口）
缸体加工工艺流程：
（一句话总结：
就是孔加工）
1、铣定位凸台、发动机支架凸台、机冷器面、工艺导向面，翻转90°
（卧式数控铣床）
2、粗铣底面、龙门面、对口面、顶平面（双面卧式数控铣床）
3、精铣底平面
4、钻铰工艺销孔
5、镗主轴承孔半圆
6、翻转180°
，粗镗缸套底孔（镗床）
7、粗、精铣前后端面（双柱铣床）
8、气缸体打流水号，翻转90°
9、铣主轴承支座两侧面、油封凹坑、主轴承孔瓦片槽（单面卧式组合机）翻转90°
10、扩第1、2、4、5凸轮轴底孔（组合机）
11、扩第3凸轮轴底孔（组合机）
12、枪钻前后端主油道孔及油泵座内油道孔，枪钻两个横油道孔及两个深油孔（双面卧式枪钻）
13、钻5个横油道孔及顶面12个推杆孔（组合机）
14、钻主轴承孔7个斜油孔，钻12个挺杆孔，钻6个回油孔（组合机）
15、人工清理主油道、并清理各油道孔及螺孔内铁屑，人工清洗横油道
16、粗镗缸套底孔，半精镗缸套底孔
17、镗缸套下止口
18、两侧凸台面及导向以及孔糸加工（卧式加工中心）
19、前销、后环、出砂孔及凸轮轴凹座孔及部分螺孔加工（卧式加工中心）
20、顶面水孔、缸套螺栓孔、定位环孔以及瓦盖定位环加工
21、底面油底壳螺孔、瓦盖螺栓孔、深油孔喷油嘴孔加工
22、精镗缸套底孔（镗床）
23、精拉瓦盖结合面（拉床）
24、水压试验（水压试验机）
25、中间清洗
26、人工清洗窗口面12个螺孔和主油道
27、缸孔分组
28、压缸套，翻转180°
29、人工清洗缸体内腔和瓦盖螺栓孔
30、装瓦盖、螺栓，拧紧螺栓
31、粗镗主轴承孔、凸轮轴衬套底孔（卧式镗床）
32、半精镗主轴承孔，精镗凸轮轴衬套底孔
33、铰凸轮轴衬套底孔
34、清洗8个油道孔、4个底面深油孔、主油道孔和机油泵深油孔、中间清洗
35、压凸轮轴衬套
36、粗车第四轴承止推面
37、精镗主凸轮孔、凸轮轴孔前销、油泵座销孔、后环孔
38、精车第四止推面，翻转90°
39、清理喷油嘴孔毛刺
40、铰主轴承孔
41、第一次扩挺杆孔
42、第二次扩挺杆孔
43、精镗挺杆孔
44、铰挺杆孔
45、第1、7横油孔、增压器回油、出砂孔加工
46、6个7度横油孔及机油标尺孔加工
47、粗镗缸套孔
48、缸孔倒角，粗镗缸孔
49、粗精、珩磨缸孔
50、缸套孔返修
51、精铣顶平面
52、吹缸盖定位环孔、26个缸盖螺栓孔
53、总成清洗
54、压装前后堵盖、凸轮轴孔后堵盖、侧面出砂孔堵盖
55、气压试验
56、吹横油道孔、顶面15个孔和2个深油孔、2个机油标尺孔
57、装镗油泵托架
58、总成检查
59、总成迂回清洗
60、翻转倒水，吹前后端面、挺杆面、顶平面、底面孔系
61、防锈
3.4凸轮轴
Eq-6100（锻件）
康明斯生产线（铸件）
1
铣端面钻中心孔
2
校直
钻油孔（即使供油孔又是工艺孔）
3
粗车中间轴颈（为了上中心架定位）
打标机
4
粗车主、小轴颈并倒角
粗磨中间轴颈
5
车凸轮开档
半精车所有主轴颈和小轴颈
6
车油槽
精磨中间轴颈
7
钻油孔
精磨其余所有主轴颈
8
精磨小轴颈
9
粗磨小轴颈
铣键槽
10
粗磨螺纹颈与齿轮颈
半精磨所有凸轮和偏心轮
11
粗磨主轴颈
探伤
12
滚齿
去毛刺
13
抛光
14
粗车所有凸轮和偏心轮
终检
15
铣螺纹
清洗
16
粗磨所有凸轮和偏心轮（仿形车床）
17
淬火
18
康明斯生产线多用数控设备，而
19
且由于铸件刚性差，所以不校直
20
精磨主轴颈
21
精磨所有凸轮和偏心轮
22
23
两个凸轮一个缸，一进气一排气
24
25
26
3.5发动机装配总成车间
EQ6100发动机装配（“EQ”表示“二汽”；
“6”表示6缸；
“100”表示“缸体直径是100mm”；
EQ后面没有加“D”表示是汽油机。
）
发动机构造：
2大机构5大系——曲柄连杆机构、配气机构；
燃料供给系、冷却系、润滑系、点火系、起动系
EQ6100装配生产线是整个四九发动机厂的最后一道程序。
这个厂房装配好后，就可以投入使用了。
装配分为两条线：
1，N系列；
2，w系列。
（N表示缸体内部装配，W表示缸体外部装配）
发动机装配工艺流程：
１、N系列（内部装配）：
（N-1）NQ-互型通用清洗机
（N-2）缸体上线
（N-3）装主轴瓦。
要先用布擦干轴瓦并上油
（N-4）装曲轴
（N-5）拧紧主轴承螺栓
（N-6）装后油封
（N-7）装飞轮壳
（N-8）装飞轮
（N-9）装压盘
（N-10）装离合器壳（先进行动平衡检测）
翻转90度（原来是底面向上）
（N-11）装活塞连杆总成（轴瓦标记）
翻转90度（转回度底面向上）
（N-12）拧紧连杆螺母
（N-13）装正时齿轮室座
（N-14）装凸轮轴
（N-15）装正时齿轮室盖
（N-16）装机油泵（机油泵上面有机油粗滤器）
（N-17）装油底壳（加封油垫片）
翻转90度
２、W系列（外部装配）：
（W-1）装减震器
减震器结构：
减震器与曲轴相连，里面装有硅油（其是液相或液相与温度有关），当其随曲轴高速旋转时，能使减少曲轴的振动及轴向窜动，使曲轴运转平稳。
（W-3）装缸盖总成（在分装线上先装好进气管）
进气管温度不高，所以材料用铝合金;
排气管温度较高，则用铸铁。
（W-4）预紧缸盖螺栓
（W-5）拧紧缸盖螺栓
（W-6）装摇臂轴
（W-7）装机油泵传动轴
（W-8）调节气门间隙
当气门间隙太大时，会漏气;
而间隙过小或无间隙时，在爆炸时又会堵死气缸，所以要控制气门的间隙。
6102缸体的气门间隙一般为0.25～0.35mm.
（W-9）装喷油器总成
（W-10）装气缸盖罩
（W-11）装空压机
（W-12）装排气管
（W-13）装增压机
（W-14）装增压器进气管接头
（W-15）装曲轴箱通风翻转90度
（W-16）装水泵
（W-17）装节温器
（W-18）装风扇飞带轮
（W-19）装放水筏
（W-20）装机冷器（用于冷却机油）
结构：
外面为水路，里面为机油路。
机油在里面流，水在外面流，达到水冷机油的效果。
（以下非外部装配流水线）
（21）喷漆
（22）装节流阀体（本次参观的时候装配的是柴油机，没有节流阀体）
（23）装发电机、高压油泵
高压油泵的作用：
提高油压，使其喷入油缸时油雾更均匀，以降低燃烧速度。
（24）装机油滤清器（精滤机油用）
（25）试车（在另外一个专门试车的厂房）
3.6连杆
连杆由大头、小头和杆身等部分组成。
连杆的工艺特点是：
外形复杂，加工时不易定位；
大、小头由细长的杆身连接，抗弯刚性差，易变形；
尺寸、形状和位置精度及表面质量要求较高。
上述工艺特点决定了连杆的加工工序复杂，基准选择要合理，以减少定位误差；
加紧力的方向和作用点要使变形最小；
粗、精加工要分开，减少变形对精度的影响。
连杆的毛坯有两种形式：
整体锻件和分开锻件。
整体锻件大头锻成椭圆形，以保证切开后镗孔的余量均匀。
连杆工艺分析
连杆的作用及其工作条件：
连杆是柴油机的主要传力构件之一，其作用是把活塞和曲轴连接起来，将作用在燃烧室中的燃气爆发压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动变为曲轴的旋转运动。
它由连杆体、连杆盖、连杆螺栓、定位销、大小端轴瓦等组成连杆组件。
在柴油机的工作过程中，连杆的小头与活塞一起作往复运动，连杆的大头与曲轴一起作旋转运动。
此时连杆杆身随之作复杂的平面运动。
同时，连杆还承受了大小和方向周期性变化着的压力和惯性力的作用。
这些力使连杆产生压缩、拉伸及弯曲应力。
并且其载荷是交变的，具有冲击的特性。
因此，连杆要有足够的强度和刚度。
再有因连杆的往复速度很高，所以要严格控制其重量，以减小惯性力和保证平衡。
定位基准的选择：
（1）精基准的选择由于连杆的外形较为复杂，刚性差，而它的大小头的孔精度、中心距、齿形结合面等技术要求又很高，所以恰当地选择定位基准是能否经济可靠地保证连杆加工表面间相互位置精度的重要问题之一。
连杆精基准的选择遵循以下原则：
基准统一、基准重合。
在设计的过程中选择支承面积大、精度高、定位准确、又能防止夹紧变形的表面作为精基准。
（2）粗基准的选择粗基准的选择应满足以下要求：
连杆大小头孔及两端面应有足够而且均匀的加工余量；
连杆大小头孔圆柱面及两端面应与杆身纵向中心线对称；
连杆大小头外形应分别与两孔中心线对称。
连杆制造工艺过程:
1、粗磨两端面
2、钻小头孔
3、小头孔倒角
4、拉小头孔
5、外拉大头的两侧面和凸台面
6、切断大头（通过后续加工保证圆形）
7、拉大圆孔和两侧面
8、精磨大头两对口面
9、钻大头两对口面螺栓孔
10、精锪密座面（以方便装螺栓）
11、铣瓦槽
12、钻油孔
13、精铰螺栓孔
14、清洗
15、装配、拧紧
16、扩大头孔
17、大头孔倒角
18、半精磨待标记面
19、半精精镗大头孔（一个刀具上有前后两层刀片，一次进给，两次加工）
20、压衬套（在小头孔上，两边压，一边一个衬套，压进去后，两个衬套间有一定的间隙）
21、拉衬套（保证两个衬套间的同轴度）
22、衬套孔倒角（由于衬套高于小头孔端面）
23、精磨大头两端面
24、精镗大头孔
25、珩磨大头孔（高精度，双轴上下插）
珩磨：
用若干油石或砂条组成磨具，在工件内做旋转或往复运动。
可使工件达到很高的精度和光洁度。
26、精镗小头孔（金刚镗床）
27、终检
根据不同的质量要求要分类（以不同颜色作标记），分批终检。
3.7盖销车间
加工齿环，后悬臂轴，进气管，摇臂轴。
3.8商用车车身厂
车架加工
车架材料：
16Mn
来料加工前需先进行酸洗、碱洗、水洗等，以去除表面氧化层，杂质等。
车架厂有三条装配线小冲车间试制车间
车架结构：
有两条Z形纵梁，多条横梁，车架有加强梁，以提高承载能力
车架加工方法：
模具加工，平面冲加
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