基于互联网+的设备动态管理系统应用Word文件下载.docx

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1、以往手工单计算机式设备管理模式

1、1传统设备管理的缺陷

设备管理信息化建设之前，设备在其寿命周期内的不同阶段以及同一设备的不同方面运行指标分别由不同部门负责。

聚酯部设备科只控制设备的维修费用和效果，维修保运站只管完成维修保运任务。

这种各管一面，各管一段的状况，导致了设备管理资金的浪费。

设备检修策略上，采用了定期检修方式。

这种检修方式以时间为依据，不可避免地存在两大缺点：

维修过剩和维修不足。

维修过剩导致浪费，而维修不足则不能及时发现、处理设备存在的缺陷、隐患以至引发设备事故造成重大损失。

1、2面临的问题

主要表现在三个方面：

（1）大多数维修保运人员只考虑执行来自管理层的任务指令，按照检维修规程做好例行维修保养，维护设备的平稳运行，普遍缺乏主动发现问题和设备隐患的意识，不考虑成本的增加。

（2）短纤维装置设备的检修保养任务，由聚酯生产管理部设备科主管工程师负责根据装置的运转情况、关键设备的异常变化等进行分析，下达任务指令至维修保运站。

其统计工作量大，繁琐紧张，有时可能无法准确、及时跟进生产中所出现的焦点问题。

（3）设备的零配件采购浪费和不足并存。

如何把握短纤维装置现场设备的实际运转情况，以及零配件的消耗情况，同样设备管理维护保养人员在手工个人计算机登记备案过程中也存在很大的不足和困境。

为推进分公司聚酯生产管理部设备管理维护工作的长足进步，积极应对国内化纤市场的挑战，分公司在2015年初成立了设备动态管理系统开发组织机构。

该项目的开发经历需求分析阶段、软件设计阶段、软件测试和试运行阶段等三个设计调试阶段后，正式投放到洛阳石化局域网首页，装置运行与成本核算实时监控系统检维修管理项目下，应用运行实施。

2、内涵

设备动态管理系统的开发及实施，是按照总公司全员成本目标管理的精神，以聚酯生产管理部短纤维装置的设备维修保养和平稳长周期运行的控制为重点，通过组织开展聚酯生产管理部维修保运站工段和班组之间的成本劳动竞赛，树立设备保全维护人员的生产成本意识；

通过对短纤维装置现场设备维修护的工作内容和设备缺陷和隐患的发现及治理等批量数据的统计和对比，督促维修保运站全体人员不断提升现场设备维修与保养水平，实现装置的平稳运行。

通过每周及每月的统计和问题跟踪查找，及时发现短纤维装置设备方面的焦点问题和短板，为定时了桶作业和检修提供有力的依据。

而且可以发现设备零配件的使用及消耗情况，为月度和年度计划指明方向。

促进短纤维设备连续运行中的不断优化和设备检维修水平的提升，从而最终实现聚酯产业链短纤维装置可控维修保运成本费用的降低。

3、主要内容及做法

3、1制定相关要求

聚酯部维修保运站于2015年7月制定并出台了《聚酯生产管理部维修保运站设备动态管理系统的管理办法》，明确了三个工段和七个运行班组的权限职责，确定了短纤维装置设备管理维护和缺陷隐患上报程序，制定了月度班组劳动竞赛和个人劳动绩效工资的考核办法。

3、2任务指标

根据分公司和聚酯生产管理部下达的年度任务要求指标和月度考核情况，维修保运站领导首先分解给办公室和技术人员，统计整体任务指标和完成情况，然后根据三个工段的实际运转情况，将任务指标和考核统计。

3、3制定考核标准

聚酯部维修保运站在制定指标的同时制定并完善考核细则。

细则中针对每个人的工作完成情况，设备缺陷和隐患发现治理情况，未完成任务指标及、未按时认真参加班组学习培训实，未按时组织进行维修保运任务及上报结果不及时的班组，明确了考核标准。

同时对完成任务目标的班组将给予奖励。

4、设备动态管理系统的试用和完善

聚酯部设备动态管理系统管理模式从7月1日开始实施，至9月份，随着装置停工和大检修，维修保运站的日工作量增加，同时隐密的事故隐患和设备隐患项目大量被发现。

4、1针对维修设备分区域进行定期分析

为及时发现短纤维装置设备连续运转中异常的变化和出现频率，并进行针对性的分析，迅速制定相应改进措施，从2013年10月份开始，聚酯部维修保运站定期分区域对维护设备进行分析。

维修保运站工段长以上人员，定期完成对短纤维设备维护设备的分析。

在了桶维修作业前，可以决策检修方向和重点。

4、2开展班组劳动和业务技能竞赛

为进一步激励维修保运站全体保全人员通过精心维护搞好装置的平稳生产和节能降耗，降低装置维护保养运行成本，从2016年元月份开始，聚酯部维修保运站在各个运行班组组织开展了设备动态管理的专项劳动竞赛活动，每月依据每人的工作量的进行分值评定，根据评定的分值进行竞赛绩效分配。

5、设备动态管理系统的应用

5、1短纤维装置大型运转关键设备的异常分析

在以往设备维护保养中，短纤维装置大型运转设备的故障频发。

关键设备紧张热定型传动辊陆续出现过齿轮牙磨损、传动轴串位，定位螺栓根部断裂等造成异常停工现象。

冷却机辅助系统水循环泵电机也频繁出现抱轴现象。

5、1、1短纤维装置大型运转设备润滑恶化原因分析

设备动态管理系统，应对热定型、牵伸机等维修标准项目库中的润滑项目实行专项管理。

包括：

滤芯更换时间、滤更换频次、预备工作时间、备件清单、、滤芯清洗技术标准与处理方法、润滑油采样分析与数据对比项目等。

聚酯部设备动态管理系统，支持对热定型和牵伸机等大型运转设备的维修周期定标与维修计划编制。

当输入设备编号（工程项目类型）与设备名称后，可自动过滤生成一个与该设备（工程）相匹配的维修项目列表，供使用者选择维修标准项目。

维修标准项目库的建立，实际上是将企业的维修经验和维修实践进行标准化与知识加工的过程，对大型企业集团来说，可借助标准项目库，快速推广好的维修经验，并有效控制维修的质量与费用预算。

5、1、2运转设备传动设备轴承检修依据

传动设备电机泵等维修标准是制定维修计划、考核修理中各种消耗及分析修理活动经济效益的依据。

维修周期标准的制定是一个动态的合理化过程，唯有定量的分析设备生命周期中不同阶段的合理维修周期，才能确实避免维修不足与维修过度的问题，因此，传动轴承维修周期的时间标准将根据其维修周期的分析结果进行调整。

后加工无备台传动设备轴承的维修周期定标的内容包括：

其不同维修级别的维修周期、主要材料标准、材料清单、和修理停歇天数标准、维修技术标准（大修、中修、小修的修理技术方法、对工具、安全、动火等的要求与修理后应达到的技术性能要求）等。

维修周期标准制定后，可直接从设备动态管理系统中调取分析执行。

一个实用可行的维修周期分析方法，是最小费用周期法。

在系统中，将定期维修、故障维修及其他维修分别进行维修费用与维修间隔时间的统计分析，在一个分析期内，一个级别的维修（大修、中修、小修）至少需要5次以上的记录。

其分析的数据采集模型如下：

假定：

A为周期型维修（小修），共发生了7次；

B为故障维修及其他维修，共进行了3次，设备运行总时间TH＝1800小时，定期维修周期T1＝200小时；

则：

计划维修平均费用F＝3700/7＝529元，

平均故障维修费用GF＝2650/3＝883元，

假定在发生故障前进行维修，可节省维修费用F1＝（883--529）*3＝1062元，

合理维修周期T＝1800/（3700+2650-1062）/529＝180小时。

在设备动态管理系统中，当需要对短纤维某台设备传动设备进行维修周期分析时，应先列出纳入分析的设备的所有维修记录，且按维修类型，排列每次维修的间隔时间与维修费用，计算给出合理维修周期的时间推荐值。

5、2解决零配件的满库存和相对短缺的对策

利用设备动态管理系统控制备件采购计划，只有有效地控制采购计划，实现满足正常需要条件下的最小采购量，才能逐步降低库存，也就是说，对库存的控制应建立在合理采购计划的基础上。

因此，设备动态管理系统将合理库存评价与合理采购计划确定，作为控制库存的两个相辅相成的手段。

判断这一问题，需要同时考虑目前的实际库存量、预计使用期间内到货的备件（在途备件）、期间内预计消耗的备件，以及它们相对于合理库存水平许可的应采购数量是多少。

如图1，一个申请单提出90天后需要15个备件，目前实际库存为6个备件，合理库存水平为8－10个备件，在申请时间点计算，结果是应采购17－19个备件，其中2－4个备件是补库需要。

如果计算的时间点是申请备件的领用时间，而不是申请时间，应采购的备件数量就可能是不同的，主要原因是两个：

（1）在这90天内，有到货也有消耗，可能还有对备件的专项使用控制要求，

（2）合理库存水平是动态变化的。

因此，考虑这些因素后，按预计领用时间点计算应采购的备件数量，才能有效地控制需求计划。

图1、备件需求计划的控制计算

5、3解决短纤维装置设备维护保养费用升高问题的对策

维修管理以点检为核心的预防维修体系在设备动态管理系统中中已经初步建立。

在推行预防维修的过程中，维修保运站还依据自己的实际，提出和实行了其他的维修管理方法，如建立检修与短纤维装置了桶作业共同体，修改结合、持续改进，检修（白班人员）与更换（倒班人员）分离，在线检修与在线更换结合，三工段系统同步检修，事后维修，计划性大修等。

以设备动态管理系统为核心的多元化维修管理体系正在逐渐形成。

图2是多元化维修管理的设备动态管理模型，此管理模式的技术实现，有三个重点：

（1）维修工作计划

定期维修（预防维修PM）计划的生成，依赖于定期维修的维修周期定标，而维修周期的分析，对定期维修具有重要的管理价值，当维修周期因采纳分析结果而调整时，未进入执行阶段的定期维修计划将需要重新计算生成，因此，定期维修计划与维修周期是一个互动的动态关系，定期维修计划将因维修周期的调整而需要动态的自动调整，如短纤维装置切断单元的定期更换刀盘制度。

每周二、四在线更换切刀，并检查统计断刀情况。

每三个月初更换一条线运转刀盘。

但在有光纤维生产期间，可加快换检查断刀情况统计的频次。

图2、实现多元化维修管理的设备动态管理系统

（2）维修任务的制定

其依据是维修资源的合理安排与平衡，维修资源平衡算法的建立是一个复杂的工作。

另外，应考虑到，维修资源平衡过程中所涉及的备件材料计划与资金计划，需要进行申报，申报前的维修资源平衡结果，在申报批准后有可能会发生变化。

（3）维修任务计划单的内容

在设备动态管理系统中，维修任务计划的内容，必须得到备件材料的需求计划支持，也需要得到设备科和上级主管部门的备件管理数据支持。

6、实施效果

6、1突出变化

通过设备动态管理系统在聚酯生产管理部的推广和应用，通过班组劳动竞赛在聚酯部维修保运站内部的开展，以及以上多项降低短纤维装置设备维修保养费用的优化措施的逐步实施，至2016年4月，聚酯生产管理部短纤维装置设备运转平稳率明显提高，多项费用均取得明显下降。

6、2经济效益

设备动态管理系统的投用，以及采取以上的有效制度和措施的实施，一季度产生的经济效益为：

（1）减少非计划停车次数10次/月，生产故障造成损失约：

10次×

3×

5000≈15万元

（2）抢修费用

非计划停车后，抢修的设备维修费用约：

10×

（3）设备及零配件采购费用

减少零配件采购费用，则该项经济效益约

（4）加班人工成本约

200=6万元

以上四项经济效益的总和∑Sa≈51万元

6、3社会效益

通过设备动态管理模式的推广和应用，使集团公司的全员成本目标管理工作在分公司聚酯产业链得以向纵深开展。

在国际油价持续下跌、国内经济回升不明显、成品油及化工产品市场持续低迷以及公司整体经营形势不容乐观的背景下，该管理模式最大限度地树立了一线生产维护人员、技术干部及中层管理干部成本意识，改变了国企员工只关心生产和收入、不关心生产成本及装置设备运行状况的观念。

该管理模式的推广和应用，使生产单位的操作、技术、政工等各岗位职工通过成本建起了相互沟通的桥梁，通过共同关心企业的生存和发展，在企业内部起到了凝心聚力的作用。

该管理模式的推广和应用，有效提高了国有石油化工企业的设备管理水平，使国有企业与民营企业的良性竞争得以较好的延续。