土建专业质量通病防治方案和施工措施Word下载.docx

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2.2在施工图会审时，应着重了解通病防治的设计意图和措施，并将其列入会审内容。

3.防治方案和施工措施

3.1混凝土“烂根”预防及治理措施

3.1.1支模前，应用水泥砂浆抹出找平层（或支模后用水泥砂浆抹住模板缝隙），但应注意找平层不得超过模板内边线。

3.1.2模板内（特别是下口处）应清理干净，不得粘有干硬水泥和水泥砂浆等杂物。

3.1.3木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。

如有缝隙，应用水泥砂浆、双面胶带或透明胶带等堵严，防止漏浆。

3.1.4钢模板的脱模剂涂刷应均匀，不得漏刷。

3.1.5浇筑混凝土前，先浇一层5~10mm厚的同标号水泥砂浆，再分层进行混凝土浇筑。

3.1.6对于“烂根”较严重的部位，应先将表面蜂窝、麻面部分剔除，再用1：

1水泥砂浆分层抹平。

3.1.7如若“烂根”较轻，可在拆模后立即铲除显出黄褐色砂子的表面，然后刮一道107胶水泥腻子。

如不是在拆模后立即进行，必须在剔除表面松散层后，用水进行充分湿润，然后再刮一道107胶水泥腻子。

3.2混凝土“错台”预防措施

3.2.1当模板为一次成型时，应注意横、竖带距接缝处的距离，要使接缝处的两板高差尽量减小，且其刚度必须满足振捣要求。

3.2.2当模板是在下层浇筑好了后再支的模板时，首先要保证下层的模板支撑不得松动，清理干净结合处的浮浆和杂物，在上层模板立好后，应在上、下层模板的接缝处，用不小于70mm宽的方木抵住上、下模板，并牢靠加固。

3.2.3在进行混凝土浇筑时，必须分层进行浇筑，每层的厚度不得超过500mm。

3.2.4在进行振捣时，振动棒距模板的最近距离不得小于100mm。

更不得直接振捣模板（为消除气泡按方案进行振捣模板的除外）。

3.3混凝土气孔消除方案

3.3.1要严格控制水灰比。

浇筑前，对浇筑部位的积水一定要清扫干净。

应检查模板上的杂物是否清理干净。

3.3.2振捣时，应规定的间距和顺序进行排振，每一振点的插入一定要快、要到位，严禁先在上部平拖后再插入振捣的方法。

拔出要慢，每拔出一段应作短暂停顿。

3.3.3若混凝土是分层进行浇筑的，振捣上层混凝土时，振动棒要快速插入到下层约100mm处，待赶出了该处的气泡后再慢慢拔出。

3.3.4最上层约100mm厚的位置是气泡最集中，也是最难赶出的位置。

在进行该位置的振捣时，首先按常规方法振捣，然后可以从侧面将振动棒斜插过来，到位后边振动边作摆动。

也可以用振动棒在模板外的这一部位进行配合振捣。

3.3.5模板的内斜面也是气泡附着最多的地方，在浇筑内斜面时，最好不要将施工缝留在斜边上，如果施工层正好赶在此处，应将该施工层适当加厚，以避开斜面。

其振捣的方法应按上条进行。

3.4混凝土裂缝控制措施

3.4.1大体积混凝土裂缝的预防和控制

3.4.1.1由于本工程计划大部分混凝土为商品混凝土，因此，在要求供货商供应大体积混凝土时，应讲明混凝土的等级、浇筑的部位、体积的大小、水泥品种及技术性能、对缓凝剂和减水剂的要求等，以尽量降低用水量，尽量减少水泥用量，使混凝土中的水化热能相应降低。

3.4.1.2严格控制混凝土的入模温度，夏季应采用低温水拌合混凝土，其浇筑温度不得超过摄氏28℃。

3.4.1.3降低每层的浇筑速度和厚度，其厚宜控制在300mm以内，以加快热量的散发，并能使温度分布较为均匀，同时便于振捣密实，以提高弹性模量。

浇筑速度以不产生冷缝为准。

3.4.1.4浇筑大体积混凝土，在进行最后一层振捣时，往往会在表面浮起一层（约50~100mm厚）净浆，由于没有粗骨料，这层净浆层在收缩时极易产生裂缝。

凡遇此，应用与配合比同径的石子，用水湿润后，均匀地撒在混凝土表面或用振动棒、或用木抹子拍入，以防止裂缝的产生。

3.4.1.5防止拌合物出现泌水现象，在混凝土浇筑完毕后，存在的泌水应及时排出，并进行二次振捣。

3.4.1.6要及时地用塑料布对浇筑好的混凝土进行覆盖，并将塑料布的四周封严。

这样既可以减小混凝土内部和表面的温差，防止裂缝的产生；

又可以阻止混凝土表面因失水而产生裂缝。

3.4.1.7在设计留置后浇带时。

后浇带必须停40d后方可进行浇筑，应用膨胀细石混凝土进行浇筑。

3.4.2道路施工时的裂缝预防

道路施工时，最常见的裂缝有表面的干缩裂缝和贯穿性结构裂缝两种：

表面裂缝的原因是多方面的，有因养护不当，使混凝土表面水份散失过快引起的；

有因使用了含泥大的粉砂造成的；

有过度振捣，使混凝土表面形成水泥量较多的砂浆层，因收缩量增大而产生的裂缝。

贯穿性裂缝多发生在道路施工完成后的第二天，其部位均是在雨水口或检查井的薄弱位置，产生的原因是：

没有及时地切割缩缝或缩缝切割的深度不够。

针对上述种种原因，预防措施如下：

3.4.2.1混凝土的水泥用量、水灰比和砂率都不能过大；

要尽可能地提高粗骨料含量，以降低干缩量。

3.4.2.2严格控制砂、石含泥量，严禁掺入细、粉砂，为提高和易性，可适量掺些粉煤灰。

3.4.2.3正确掌握和控制振捣时间，若表面出现砂浆层，可按3.4.1.4条进行处理。

3.4.2.4应在混凝土初凝后、终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。

3.4.2.5要加强混凝土的早期养护，适当延长养护时间。

3.4.2.6及时进行缩缝切割，并注意切割深度。

切割深度按设计要求，设计无规定时，最小深度不得低于板厚的1/4。

3.5预埋铁件空鼓预防及施工措施

预埋铁件空鼓（多指平面埋件）是常见的质量通病，虽然有很多的预防和控制方法，但大多是无济于事或收效甚微。

造成空鼓的原因很简单，一是振捣时没有把埋铁下的空气排净；

一是由于混凝土终凝后的收缩使钢板和混凝土之间产生了缝隙。

在施工过程中，排空很容易做到，但要防止因收缩产生的缝隙就不太容易了。

3.5.1埋铁在制作时，在设计允许的条件下，同径的锚固筋应优先考虑用螺纹钢的。

一则在后期安放时容易插入，再则混凝土对螺纹钢的握裹力较强。

对于较大的埋铁（200×

200mm以上）可适当加长锚固筋的长度，并应在埋铁的表面，钻（割）出相应大小和相应数量的孔洞。

3.5.2若是后期安放，在安放前应定好位置和方向，然后用手锤慢慢敲入，当钢板快要接触到混凝土面时，应再一次检查位置是否正确，若偏移太多，应拔出重插，严禁用砸锚筋或钢板的方法移动埋铁位置。

3.5.3当埋铁钢板接触到混凝土表面时，用锤轻轻敲击埋铁的中部和四周，在埋铁未下到设计标高时，先把钢板下的气和水挤出，再让埋铁缓慢地下到设计标高的位置。

3.5.4若操作不当使埋铁低于设计标高时，不能只是撬够高度了事，应撬出埋铁，使其高出混凝土面约100mm，将周围的混凝土浆聚到埋铁下，重新按上条安放。

3.5.5对于大型先期安放的埋铁，使其加固定位是最重要的步骤，有垫层的可用膨胀螺栓多点固定在垫层上，无垫层的也应用地锚或其它形式固定。

3.5.6进行混凝土振捣时，要认真观察埋铁上排气孔的排气情况，从排气孔中排出的水份，必须及时清理，严防重新渗入埋铁下产生缝隙。

3.6钢筋绑扎通病预防措施

在钢筋绑扎施工过程中，常见的通病有：

同截面接头过多，露筋，箍筋间距不一致，绑扎节点松扣，双层网片位移，钢筋网主、副筋位置放反，骨架歪斜以及四肢箍筋宽度不准等。

要克服和纠正这些问题，应严格按规定和预防措施进行施工。

3.6.1在下料前应认真考虑原材料的长度。

3.6.2要牢记哪些部位是不允许采用绑扎接头的规定，分清楚下料部位是受拉区还是受压区。

特别应弄清规范中规定的同一截面含义。

3.6.3在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员进行复检，并重新考虑配料。

3.6.4钢筋绑扎时，要控制好它的外型尺寸，不得超过允许偏差。

绑扎完毕后，一定要按要求的厚度和数量绑扎保护层砂浆垫块。

3.6.5绑扎箍筋时，应根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，并用粉笔或石笔在主筋上作出标记。

3.6.6为防止松扣，绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣；

钢筋的转角处应采用兜扣并加缠；

对于竖立的钢筋网，除了十字花扣外，也要适当加缠。

3.6.7在绑扎有主、副筋位置的钢筋网片时，一定要看清图纸中主、副筋所在的位置。

3.6.8柱截面边长大于或等于600mm时，应设置直径为10~16mm的纵向构造钢筋，并相应设置附加箍筋，当柱子各边纵向钢筋多于3根（或当柱子短边不大于400mm，纵向钢筋多于4根）时，也应设置附加箍筋。

3.6.9在骨架绑扎过程中，要随时检查四肢箍筋宽度的准确度，发生偏差应及时纠正。

3.6.10绑扎骨架时，先扎牢几对箍筋，使四肢箍筋宽度保持符合规定的尺寸，再穿纵向钢筋并绑扎其它箍筋。

3.6.11按梁的截面宽度确定一种双肢箍筋（即截面宽度减去两侧保护层厚度），绑扎时沿骨架长度放几个这种双肢箍筋定位。

3.7砖砌墙体裂缝预防措施

砖砌墙体裂缝的主要原因有三种：

地基不均匀下沉，温度变化和不规范砌筑引起的裂缝。

本措施主要针对不规范砌筑行为。

3.7.1严格按试验室出具的砂浆配合比进行计量、搅拌（砌筑砂浆是砖砌体组成材料之一，虽然砂浆质量对砌体的影响不如混凝土那样敏感，但往往就是由于重视不够，从而产生一些质量通病）。

3.7.2在施工中，不得随意增减石灰膏、微沫剂等的掺量来改善砂浆的和易性。

3.7.3严禁用干砖砌墙。

砌筑前1~2d应将砖浇湿，砌筑时使粘土砖的含水率达到10~15%。

3.7.4砖缝下的砂浆应饱满，要严格按照“三一砌砖法”进行砌筑。

3.7.5纵横墙交接处，有条件时尽量安排同步砌筑，如外脚手砌纵墙，横墙可以与此同步砌筑，工作面互不干扰。

这样可尽量减少留槎部位，有利于房屋的整体性。

3.7.6斜槎宜采用18层斜槎砌法，为防止因操作不熟练，使接槎处水平缝不直，可以加立小皮数杆。

3.7.7应加强对砌体中配筋的检查，施工中，对所砌部位需要的配筋应一次备齐，以便检查有无遗漏。

砌筑时，配筋端头就从砖缝处露出，作为配筋标志。

3.7.8配筋砌体应使用强度等级较高的水泥砂浆，为了使挤浆严实，严禁用干砖砌筑。

应采用满铺满挤，使钢筋能很好地被砂浆包裹。

3.7.9在砌筑施工时，临时间断处应尽量留置斜槎。

当需要留直槎时，应加拉结筋，杜绝阴槎和又无拉结筋的作法。

3.8砌块施工缺陷预防措施

3.8.1工地要认真作好砌块、水泥、石灰膏、砂子等到原材料的质量检验。

在砌筑过程中，外观和尺寸不合格的砌块要剔除。

3.8.2砌块使用前要浇水，砌块（特别是粉煤灰硅酸盐密实砌块）在砌筑前1~2d要多次浇水，直到表面充分湿润为止；

雨季则应适当控制浇水量，以免砌块过湿，降低砂浆强度。

3.8.3用于砌筑的砂浆要有良好的操作性能，要有良好的和易性和保水性。

混合砂浆的稠度应控制在5~7cm范围内；

3.8.4水泥砂浆应在初凝之前用完，混合砂浆也应在4h之内用完，不得使用隔夜砂浆。

3.8.5砌筑时，应控制铺灰长度和灰缝厚度。

一般情况下，密实砌块的铺灰长度不应超过3~5m，空心砌块的铺灰长度不得超过2~3m。

砌体水平灰缝的厚度和垂直灰缝的宽度应均匀，中型砌块为15~20mm，小型砌块为8~12mm。

3.8.6为了防止砌块建筑底层和顶层的窗下墙体产生垂直裂缝，应对窗台下墙体采取加强措施，应在窗台下设置水平钢筋。

3.9现浇混凝土模板缺陷防治方案

3.9.1模板应有足够的强度和刚度,支模时,垂直度一定要找准。

3.9.2组装前应将模板上残渣等剔除干净，模板的拼缝应严密（缝隙宽度不超过1mm）不漏浆，侧模应支撑牢靠。

3.9.3支撑直接撑在土坑边时，下面应垫木板，以扩大其接触面。

在木模板的长向接头处应加拼条，使板面平整，连接牢固。

3.9.4梁底的支撑间距应能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形。

支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。

超过4米长的梁底应起拱。

3.9.5在支梁底、侧木模时，应遵守边模包底模的原则。

梁模与柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，以防止混凝土浇筑后不致嵌入柱内。

3.9.6木模板梁侧模下口必须钉夹条木，夹条木应钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程中，侧模下口不致炸模。

3.9.7成排柱子在支模前，应先在底部弹出通线和各柱的支模边线，将柱子位置校方找中；

然后先立两端柱模，校直和复核无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模。

3.9.8在支设木模板板模和梁模时，也是基于考虑避免板模因湿胀嵌入混凝土内，板模只能拼铺到梁侧模外口齐平。

3.10外墙抹灰空鼓和裂缝等预防措施

3.10.1抹灰前，应将基层表面清扫干净，脚手架眼等孔洞应填实堵严，对混凝土墙表面凸出较大的地方要事先剔平刷净；

对于蜂窝、凹洼、缺棱掉角处，应先用1：

4的107胶水泥浆刷过一道后，再用1：

3水泥砂浆分层修补。

3.10.2基层墙面应在施工前一天浇水，要浇透浇匀。

让基层吸足一定的水份；

以抹上底子灰后，用刮扛刮平，搓抹时砂浆还很潮湿柔软为度。

3.10.3外墙抹灰的长度较长，高度较高，为了不显接搓并防止抹灰砂浆因收缩开裂，应按规范设计分格缝。

3.10.4在混凝土墙面和加气混凝土墙面上抹灰，应先涂刷一道107胶水泥素浆粘结层，既可增加砂浆与光滑基层的粘结能力，又可将浮灰事先粘牢于墙面上，以消除砂浆与基层粉块状隔离因素，避免空鼓裂缝。

3.10.5夏季应避免在日光曝晒下抹灰，砂浆应随拌随用，停放时间时间不得超过3h,抹灰24h后应浇水养护，养护时间不得少于7d。

3.10.6在进行外墙抹灰时，应特别注意接槎部位的结合，防止发生高低不平，色泽不一的现象。

接槎位置应尽量留在分格缝处或阴阳角、水落管等处；

阳角抹灰应用反贴八字尺的方法施工。

3.11外墙贴面砖空鼓、脱落及污染等预防措施

3.11.1面砖在使用前，必须严格、认真地进行挑选，应做两个“冂”型框，一个为标准框，一个略小一些。

用这两个框，就可以挑选出两种标准批和一种其它批，这样就可以根据每批的多少来决定使用的部位。

在挑选中，凡是外形歪斜、缺角掉棱、翘裂和颜色不匀者都应挑出。

3.11.2面砖在使用前，必须清洗干净，并隔夜用水浸泡，晾干后（外湿内干）才能使用。

使用未浸泡的干面砖，因其表面有积灰，砂浆不宜粘结，由于面砖吸水性强，把砂浆中的水份很快吸收掉，减弱了粘结力；

反之，面砖浸泡后没有晾干，湿面砖表面附水，使贴面砖时产生浮移都能导致面砖空鼓。

3.11.3基层打完底后，用混合砂浆粘在面砖背后作灰饼，灰饼的粘结层不小于10mm，间距不大于1.5m。

要根据皮数杆在底子灰上从上到下弹若干水平线，在阴阳角、窗口处弹上垂直线，做为贴面砖时的控制标志。

3.11.4粘贴面砖的砂浆要饱满，但使用砂浆过多，面砖也不易贴平，如果多敲，会造成浆水集中到面砖底部或溢出，收水后形成空鼓。

特别在垛子、阳角处贴面砖时时更应注意，否则容易产生阳角处不平直和空鼓，导致面砖脱落。

3.11.5在面砖粘贴过程中，要做到一次成活，不宜多动，尤其是砂浆收水后纠偏挪动，最容易引起空鼓。

要严格按砂浆配合比进行配制，不得随便掺水和加灰。

3.11.6面砖勾缝应自上而下地进行。

勾缝用水泥砂浆（1：

1），砂子要认真过筛。

勾缝要勾成凹缝，凹进贴砖深度一般为3mm。

勾缝后，应将面砖上的残浆及时清除。

3.11.7贴面砖开始后，不得在脚手架上和室内向外倒脏水、垃圾等，操作人员应严格做到活完顺手清。

拆除脚手架时应注意墙面的保护。

3.11.8面砖墙面完活后，如被砂浆、水泥浆等玷污，用清水不能清理干净时，可用10%稀盐酸溶液洗刷。

洗刷时，应由上而下进行，然后用清水洗净。

否则饰面容易变黄。

3.12瓷砖墙面空鼓、裂缝及变色等预防措施

用于厨房、浴室及厕所等经常接触水的房间的瓷砖墙面，具有较好的装饰效果，能起到保护墙面作用。

但镶贴瓷砖墙面的操作技术要求较高，稍不注意就容易产生空鼓、脱落、裂缝、接缝不平直以及变色等毛病。

因此，在施工作业中，除应严格执行施工规范外，还应参照本措施的要求。

3.12.1对瓷砖的材质挑选应作为一道主要工序。

瓷砖的挑选可参照外墙的挑选方法和要求进行操作。

3.12.2使用的瓷砖应选用材质密实、吸水率不大于18%的较高档产品。

3.12.3瓷砖使用前，必须清洗干净，用水浸泡到瓷砖不冒泡为止，且不少于2h，待表面晾干后方可镶贴。

没有浸泡或者浸泡时间不够的，以及没有晾干的瓷砖，都会导致空鼓。

3.12.4瓷砖的砂浆厚度应控制在7~10mm左右，过厚或过薄均易产生空鼓。

经常被水浸泡的部位应使用1：

1.5~2的水泥砂浆，一般部位可使用1：

0.3：

3的混合砂浆。

3.12.5当采用混合砂浆粘贴时，镶贴后的瓷砖可用小铲木把轻轻敲击。

凡遇粘结不密实或缺灰时，均应取下瓷砖重新粘贴，不得在砖口处向内塞灰、挤灰，以免造成空鼓。

3.12.6当瓷砖墙面有空鼓和脱落现象时，应取下瓷砖，铲去一部分原有粘贴砂浆，采用掺水泥重量3%的107胶水泥砂浆粘贴修补。

3.12.7以废瓷砖按粘结层厚度用混合砂浆贴灰饼，灰饼间距一般为1.6m。

阳角处要两面挂直。

3.12.8根据已弹好的水平线，稳好平尺板，作为镶贴第一行瓷砖的依据，由下往上逐行粘贴，每贴好一行后，应及时用靠尺进行靠平靠直，偏差处可用小铲木把进行纠正，同时，还应及时校正横、竖缝的平直，避免在砂浆收水后因纠偏移动而造成空鼓。

3.12.9在进行粘贴瓷砖操作时，不要用力敲击砖面，以防产生裂缝和隐伤，并应随时将砖面上残留的砂浆擦洗干净。

3.13地板砖铺贴缺陷预防措施

3.13.1必须认真对地面进行清理和充分湿润，垫层与基层的纯水泥砂浆结合层应涂刷均匀，不得采用撒干水泥面后，再撒水扫浆的做法。

3.13.2施工前应事先进行套尺检查，对于有宽窄不一、不平不方、翘曲拱背等缺陷的地板砖，应挑出不用或作为切割用料。

地板砖背面的浮土等杂物必须清扫干净，并事先用水湿润，等表面稍晾干后再进行铺设。

3.13.3垫层砂浆应用1：

3或1：

4的干硬性水泥砂浆，铺设厚度以25~30mm为宜，若遇基层较低或个别凹地，应事先用砂浆或细石混凝土找平。

如果一次将砂浆铺得过厚，放上地板后，砂浆底部不易砸实，往往会引起局部空鼓。

3.13.4在铺设前，必须由专业测量人员对各房间进行统一抄出标高线，在每一房间内，应四边取中，在地面上弹出十字线。

铺设时，可在十字线交叉点对角安设二块标准块的地板砖，标准块为整个房间的水平标准和经纬标准，必须用角尺和水平尺仔细校正。

3.13.5地板应先作试铺，在试铺时，用橡皮锤敲击，既要达到铺设高度，也要使垫层砂浆平整密实，根据锤击的空实声，然后搬起地板砖，增减砂浆，浇一层水灰比为0.5左右的素水泥浆，再安铺地板砖，四角应平稳落地，锤击时不要砸边角；

垫木方锤击时，木方长度不得超过单块地板砖的长度，也不要搭在另一块已铺设的地板上敲击，以免引起空鼓。

3.13.6地板砖铺设24h后，应洒水养护1~2次，以补充水泥砂浆在硬化过程中所需的水分，保证板块与砂浆粘结牢固。

在养护期间禁止上人。

3.13.7对于有松动、空鼓的地板砖，应将其撬起，将底板砂浆和基层表面清理干净，用水湿润后，再浆重铺。

3.14卷材屋面起鼓及开裂预防措施

3.14.1应选用合格的卷材，凡有腐朽、变质者不得使用。

3.14.2在屋面应力集中、基层变化大的部位，如屋面板拼缝处等，先干铺一层卷材条作为缓冲层，以使卷材能适应基层伸缩的变化。

3.14.3找平层宜留设分格缝，缝宽一般为20mm，缝口设在预制板的拼缝处，当采用水泥砂浆材料时，分格缝间距不宜大于6m；

采用沥青砂浆材料时，间距不宜大于4m。

分格缝处应附加300mm宽的卷材，单边点贴覆盖。

3.14.4找平层应平整、干燥、清洁，冷底子油涂刷要均匀，这是防止卷材起鼓的主要措施。

3.14.5原材料在运输和贮存过程中，应防止和避免水分侵入，尤其要防止卷材受潮。

3.14.6卷材铺贴前，其表面应加以清理，并反卷过来，认真做好压实工序，以增强粘结能力；

铺贴时应先高后低，先远后近，分区段流水施工，应连续作业，一气呵成。

卷材铺贴后，不得有粘结不牢或翘边等缺陷。

3.14.7当卷材产生起鼓时，应根据鼓泡的大小，分别用“抽气灌油法”、“开西瓜法”和“割补法”进行治理。

3.15油漆、玻璃施工缺陷预防措施

3.15.1刷漆前，物体表面油、水等必须清除干净。

当物体表面凸凹不平之处，应先进行处理，凸鼓处应铲磨平整；

凹陷处应用腻子抹平，较大的孔洞要分多次抹平。

3.15.2每次涂刷油漆的漆膜不宜太厚，一般油漆应在50~70μm，用于喷涂的油漆应比刷涂的要薄一些。

3.15.3刷漆的刷子。

毛要有弹性、耐用，根粗而梢细，鬃厚口齐。

刷门可使用50mm刷子，若是大面积涂刷，应使用60~75mm刷子。

3.15.4涂刷操作，应先开油（墁油），再横油、斜油，最后理油（顺油）。

理油前应在桶边将油刷挤净后，再将物面上的油漆上下理平整，要理的厚薄均匀一致，避免漆膜过厚而流坠。

3.15.5当部分油漆有流坠，如果漆膜未完全干燥，可用铲刀将多余的油漆铲除后，再用同样的油漆满刷一遍即可；

如果漆膜已干燥，对于累微的油漆流坠，可以用砂纸将流坠油漆磨平整。

对于大面积油漆流坠，可用水砂纸磨平或用铲刀铲除干净，并在修补腻子后，再满刷一遍。

3.15.6水泥砂浆等潮湿基层不能涂刷油漆，必须经过一年干燥的基层才允许涂刷油漆。

3.15.7一般建筑用漆干燥时间不得少于24h。

考查漆膜干燥程度的简易方法是：

涂漆前，用指甲划底漆，划痕呈白色时，即表示漆膜已干燥，可进行涂漆施工。

3.15.8当漆膜有轻微的慢干或回粘的弊病，可加强通风，适当增加温度，加强保护，再