避险车道专项施工方案文档格式.docx
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渐变段路面
m2
655.5
7
挖方
200.0
8
填方
3845
9
防撞墙
31.55
10
救援车道
7560
4.施工工期
开工日期：
2013年7月23日。
完工日期：
2013年8月31日，总工期为40日历天。
5.施工布置
5.1施工道路布置
施工道路主要利用左岸高线交通公路经通往Ⅱ标段的临时道路进入施工现场。
5.2施工供风、
施工供风主要为混凝土施工缝凿毛用风，用风量相对较小使用0.9m3的气泵可满足施工要求。
5.3施工供水
施工用水主要是路基、路面碾压洒水用一辆5t洒水车运至施工现场即可。
5.4施工供电
现场施工用电主要为施工设备用电，25kw发电机即可满足要求。
施工供电主要材料、设备表
表5-1
序号
项目
数量
备注
发电机
台
25kw
电缆YC3*95+1*50
30
配电柜
面
6.施工措施
6.1路基工程
6.1.1路基工程施工工序
准备工作→测量放样→基底处理→分层填筑→摊铺平整→碾压夯实→检查验收。
6.1.2路基工程施工方法
（一）施工准备
（1）首先进行施工放样，然后清除表土和树根草皮或腐殖土。
（2）填方路基施工前，通过土工试验选择合适的路基填土。
（二）基底处理
原地面地基表层为松散土层，厚度不超过30cm时，可清除杂草后进行碾压，原地面压实度应≥90%；
当松散层厚度大于30cm时，应将其翻开，分层压实至90%。
如需进行地基清表处理时，清除表土厚度按30cm计，原地面压实度应≥90%，夯实厚度按20cm计。
（三）土方路基填筑
（1）填方边坡坡率，避险车道和救援车道坡率采用1：
1.5，路堤边坡采用菱形骨架防护，框格内植草。
（2）采用水平分层填筑，填方利用装载机摊铺、整平，重型压路机碾压。
人工整刷边坡。
（3）填料的选择
按规范要求选用，严把填料质量关。
不适合的填料如腐植土、树根、草泥有害物质等弃于指定弃土场；
如含水量超过最佳含水量时，进行晾晒处理。
（四）分层填筑
（1）按照路基横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑；
如原地面不平，从低处分层填起，采用“纵向分层填筑法”逐层填压密实；
不同性质的填料分别分层填筑，不得混填。
（2）为便于控制压实度，并保证每一水平层全宽采用同一种填料，填料的采取按不同类型土层分层开挖。
路堤每20m设一组标高点，标在两侧放样的竹杆上。
填筑虚铺厚度按照试验段确定的参数进行控制。
自卸汽车卸土根据车箱容量计算堆土距离，以便平整时控制层厚度均匀。
每层填料铺设的宽度，每侧须超出路堤的设计宽度0.3m，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。
（3）粘土摊铺时的最大松铺厚度不大于300mm，也不得少于100mm。
（4）不同土质的填料分层填筑，并且尽量减少层数，每种填料层总厚度不小于0.5m。
土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实厚度不小于300mm。
（5）路堤基底及路堤每一层施工完成后，将该层宽度、填筑厚度、压实厚度、逐桩标高和压实度等检测资料，报监理工程师审查批准后，才能进行上一层的施工。
（五）摊铺平整
（1）填料摊铺平整使用装载机机进行摊铺、整平。
每一压实层面做成向两侧4%的横向排水坡以利排水。
为有效控制每层虚摊厚度，初平时用水准仪控制每层的虚铺厚度。
（5）粘土填料碾压前应控制在施工允许含水量范围内，当填料含水量较低时，及时采用洒水措施，当填料含水量过大，可采用取土场挖沟拉槽降低水位和用装载机松土晾晒相结合的方法，或将填料运至路堤摊铺晾晒。
（六）碾压夯实
宜采用自重不小于18t的振动压路机碾压，遵循“先轻后重、先慢后快、先静后振、轮迹重叠、路线合理、均匀压实”的原则碾压。
碾压时，横向接头轮迹重叠50cm，做到无漏压、无死角和碾压均匀；
在直线段先边缘后中间，曲线碾压顺序为先内侧后外侧；
路肩两侧各超填30cm，压后刷齐整平，以保证路基边缘有足够的压实度。
（七）质量检测
（1）试验人员在取样或测试前必须检查填料是否符合要求，碾压区段是否压实均匀，填筑层厚度是否超过规定厚度。
（2）路基填料压实的质量检验应随分层填筑碾压施工同时分层检测，压实质量采用灌砂法进行相对密度检测，检验质量标准应符合要求。
（3）路基每层填筑压实质量按规定检验达到设计及验标规范要求后，方可进行下一层填筑施工，否则应下达质量不合格通知书，要求重新压实，对重新压实的土的检测点数量应增加一倍，直到合格为止。
（4）每填一层，将边桩翻到施工高度。
每填筑一定高度后必须恢复中线，重放边桩，以保证路堤结构尺寸，避免超填或欠填。
（5）压实要求
为保证路基的压实度，路堤两侧应各超宽填筑30cm，路基填筑完成并稳定后再对边坡进行削坡处理。
采用挖方作为填料时，其最大粒径应符合下表的要求：
路基填料最小强度和最大粒径要求
表5-1
路基部位
路床表面以下深度（cm）
填料最小CBR值（%）
压实度（%）
填料最大粒径（cm）
上路床
0～30
≥95
下路床
30～80
上路堤
80～150
15
下路堤
150以下
≥93
零填及挖方
0~30
30~80
压实标准及压实度
路基填料的压实采用重型击实标准，分层压实，路基压实度标准及填料强度要求见上表。
6.2路面工程
6.2.1碎石路面施工方案
（一）级配碎石底基层施工工序
准备工作→施工放样→运料摊铺→整型→碾压→检查验收。
（二）施工方法
（1）施工准备
级配碎石应用粒径不同的碎石和石屑拌制而成，采用骨架密实型，施工前对碎石料进行检查其合格性，用于底基层的碎石最大粒径控制在30mm以内，压碎值不大于35%，针片状颗粒含量不超过20%，碎石中不允许有黏土块、植被等有害物质。
（2）施工放样
恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高程和基层松铺厚度，松铺厚度＝压实厚度×
松铺系数。
中心线两侧按路面设计图设置标桩,在桩上划出设计高和虚铺高度，以保证底基层的高程、厚度和平整度达到质量标准。
（3）计算材料用量
根据底基层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度，计算各段的干集料数量。
（4）运输和摊铺集料
级配碎石底基层混合料利用20t自卸汽车运至现场，运输过程中防止骨料出现离析。
装车时，应控制每车料的数量基本相同。
卸料及摊铺采用由远而近，全断面摊铺。
人工摊铺混合料时其松铺系数约为1.40～1.50，平地机摊铺混合料时其松铺系数约为1.25～1.35。
摊铺前应根据测量高程、松铺系数放样，控制好摊铺高度、平整度和宽度。
摊铺时使粗细颗料分布均匀，并清除超径粒料及其它杂物。
（5）整型、碾压
根据测量放样对拌和好的混合料进行初步整型，整型作业采取机械配合人工进行。
当集料含水量等于或略大于最佳含水量时，容易碾压密实，故应及时碾压。
但雨后或土基过分潮湿时，不得用12t以上重型压路机碾压，防止造成碾压翻浆。
碾压应遵循“先轻后重、由低向高、由边向中、先慢后快、适当重叠”的原则，即碾压时由低处向高处、由边缘向中间进行，且应适当重叠；
轻型压路机重叠15cm左右，重型压路机宜重叠1/2轮宽。
碾压速度应先慢后快，用重型压路机碾压时，其速度通常为：
前两遍宜用1.5～1.7km/h，后几遍宜用2～2.5km/h。
当重型压路机碾压4～5遍，达到基本稳定时，必须再次进行测量整型（通常需进行1～2次），直到高程及平整度达到质量标准。
压路机不能作业的地方，应采取蛙式打夯机进行压实，直到获得规定的密实度为止。
整型过程中，车辆和其他机械不得通行。
在已完成的或正在碾压的地段，严禁压路机“调头”或急刹车。
（6）级配碎石质量标准
外观要求：
表面平整、密实、无细颗粒集中、无杂物和松散现象，边线整齐，用重型压路机碾压，无明显轮迹和隆起。
注：
避险车道碎石路面采用碎石摊铺，不需要碾压，石料粒径≤3cm，避险车道渐变段路面与主线路面结构相同，需要碾压。
6.3混凝土工程
6.3.1防撞墙施工
（一）防撞墙施工工序
防撞墙施工程序为：
测量放样→基础处理→安装基础垫层模板→验仓→浇筑垫层→拆模→养护→测量定位墙身线→安装墙身模板→验仓→浇筑墙身混凝土→拆模→养护→墙背回填。
（二）防撞墙施工方法
（1）混凝土施工分层分块
考虑防撞墙混凝土浇筑时所处位置及施工方法，将总长为8.3m，高为5m的防撞墙分两层进行施工。
第一层浇筑3m，第二层浇筑2m。
（2）基础面清理
在浇筑每一层混凝土前，基础面上的杂物、泥土等必须均清除干净，经监理工程师验收合格后方可开仓浇筑。
施工缝面采用人工或凿岩机进行充分凿毛处理，用风进行吹干净后方可进行下一层混凝土浇筑。
（3）基础垫层浇筑
根据基础垫层模板浇筑混凝土，当浇筑至设计基础垫层顶面标高后，在基础垫层顶面进行凿毛，确保基础与墙身形成良好的连接。
（4）防撞墙身混凝土浇筑
首先根据设计图纸用全站仪放出挡墙的墙身线，清理掉基础上面的杂物，安装墙身模板，按设计标高用墨斗弹线，控制好墙身的顶面标高。
混凝土浇筑要点
浇筑前，将模板内的杂物清理干净；
模板接缝填塞严密，混凝土集中在搅拌楼拌制，9m3搅拌车运至现场。
汽车吊送入仓。
混凝土水平分层浇筑，分层厚度不超过30㎝，大致水平，分层振捣，插入式振动器振捣密实，振动器移动间距为50～70㎝，与模板保持10～15㎝的间距，插入下层5～10㎝，振捣棒要快插慢拔，不得碰撞模板。
振捣时间根据混凝土坍落度确定，一般为18～25秒。
振捣以混凝土下沉稳定，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆为度。
浇筑过程中有专人检查模板及支撑，发现问题及时处理。
（5）墙背回填
墙背采用碎石填料进行回填，碎石规格3~5cm，在混凝土强度达到100%后才能进行回填。
由于先回填碎石之后路基填土与墙背回填结合面无法保证填土的压实度，因此防撞墙宜采用先填土至墙顶面以上再反开挖回填碎石的施工方法。
回填碎石宜采用分层回填的施工方法，每层厚度为20~30cm，合格后进行下一道工序。
6.3.2防撞护栏施工
（一）工艺流程：
测量放线
→钢筋加工及绑扎
→模板安装
→浇筑混凝土
→拆模养护。
（二）操作工艺：
（1）测量放线
由测量人员根据避险车道控制点放出护栏的内外轮廓线和模板的检查线，并钢筋棍定位。
每隔20米钉一根钢筋，测放出护栏顶面高程线并用红油漆标注在钢筋上，作为钢筋绑扎时的高程控制点。
（2）钢筋加工及绑扎
严格按技术交底要求准确下料、制做，随时检查尺寸大样的准确性。
钢筋安装前做好除锈工作。
安装时注意钢筋保护层预留准确，现场绑扎必须挂线施工，严禁钢筋超出混凝土顶面高程，钢筋绑扎安装完毕后，待钢筋高程及平面位置检查无误后再安装模板。
钢筋绑扎和安装完毕后及时报三检自检，自检合格后由现场监理工程师检查，签证合格以后转入下道工序施工。
（3）模板加工及安装
定型钢模安装时要求模板表面光滑平顺、尺寸准确、接缝严密、无错台，具有足够的强度、刚度、稳定性。
模板内侧应仔细涂刷脱模剂，要求脱模剂涂刷均匀，即不聚成团状，也不成股下流为宜，以保证浇筑混凝土以后护栏的外观颜色一致。
接缝处理时纵向模板拼缝两侧压双面胶以防漏浆。
模板拉杆采用统一尺寸的定制拉杆，拉杆外套2㎝硬塑料PVC管，外侧装夹片，螺丝紧固,间距100㎝布置，以便“对拉对项”保证模板间尺寸为统一数据。
⑤防撞护栏10～15m切割2～3cm的假缝,假缝深度不小于15cm。
⑥模板安装完毕后，对其平面位置、顶部高程、模板接缝、支撑加固、模板线型等进行全面检查，报监理工程师签证合格后，方可进行下道工序施工。
（4）浇筑混凝土
①混凝土采用拌合站集中拌制，混凝土罐车水平运输，人工入模，混凝土浇筑顺序按斜向分段、水平分层施工，坍落度控制在8～10㎝为宜。
②人工入模时注意减少混凝土崩溅对模板的污染，浇筑速度宜缓，水平厚度控制在15㎝～20㎝，以利于引出气泡。
③斜向分段应以5米左右为宜。
振捣过程中要求振点均匀，每次插入下层混凝土10㎝左右，振捣时间以混凝土表面泛浆不再下沉，模板侧边无气泡冒出为宜。
（5）拆模养生
①混凝土浇筑完后应根据混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆模，对护栏表面进行清理后洒水养护。
②洒水养护应安排专人负责，养护时间应不少于7d，也可以根据气温、湿度和水泥品种、外加剂情况等，酌情延长或缩短。
③护栏拆模后，模板下抹的砂浆带应及时剔除，清理干净。
6.4附属设施工程
6.4.1片石盲沟
测量放样→基坑开挖→基底报验→片石填筑
→设置反滤层。
（二）
操作工艺：
施工前首先按设计要求进行实地放线，根据恢复的路线中桩、设计图表、施工工艺和有关规定定出片石盲沟具体位置桩，并核实是否与设计相符，如有不符应会同有关方面进行现场确认，并及时进行处理，达到设计要求后再进行施工。
（2）基坑开挖
①片石盲沟开挖前应用白灰洒出开挖边线，并保护好中线及高程控制桩；
②片石盲沟沟槽开挖采用人工开挖方法。
开挖过程中应注意沟槽的坡度、断面尺寸及深度。
③沟槽挖好后，必须对土沟进行检测。
检测内容包括：
沟槽断面尺寸及沟底纵坡，经监理工程师检测合格后方可进行下一道工序施工。
（3）片石填筑
①片石材料应满足规范及设计要求，经试验室及监理工程师检测合格后方可使用。
②石料选用质地坚硬，不易风化，无裂纹的花岗岩，石料表面的污渍施工时予以清除。
③片石抗压强度严格控制在30MPa以上，片石厚度不得小于150mm，尺寸不小于300mm×
200mm，严禁使用风化石。
④片石表面应清洁，片石摆放铺设采用人工铺设。
⑤片石铺设应整齐规范，以保证空隙度以便保证流水通畅。
（4）反虑层
碎石采用连续级配材料，粒径不大于50mm，含泥量不超过5%，含砂量不超过4%，碎石铺设采用人工铺设方法，人工铺设的外观应整齐顺适，平面几何尺寸应满足规范和设计要求。
碎石铺设完毕后应经监理工程师检验合格后方可进行下道工序。
（三）质量检验评定标准
片石盲施工质量验收标准详见下表。
片石盲沟质量验收标准
表6-1
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
沟底高程（mm）
±
水准仪：
每10～20m测1处
断面尺寸（mm）
不小于设计尺寸
尺量：
每20m测1处
6.4.2菱形骨架护坡
（一）菱形骨架预制
菱形骨架护坡混凝土预制块在现场临时预制场内集中预制加工，严格按C20混凝土预制块结构尺寸施工，菱形骨架护坡预制块（长180cm、宽15cm、厚20cm）。
混凝土预制块必须有足够的强度，防撞击，其允许偏差应符合规定，混凝土的强度应满足设计要求；
外观质量：
不得有蜂窝麻面、露石、脱皮、裂缝等不良现象。
几何尺寸检查：
长、宽、高尺寸误差不大于±
5mm；
缺边掉角（指外露面）每块不得多于一处，且不大于20mm；
外露面的平整度不大于3mm。
（二）菱形骨架安装
（1）在边坡验收合格后，其上不准站人，用刮板按要求的坡度整平后铺混凝土预制块。
采用人工分段分区铺砌。
（2）铺砌前，应检查混凝土预制块外型尺寸及外观，不合格的预制块予以剔除。
（3）混凝土预制块铺设前，必须严格控制基层施工质量。
铺砌时应从下坡向坡脊方向人字型铺筑，确保混凝土预制块与基层结合牢固。
混凝土预制块铺设接缝应严密，块体问的接缝采用砂浆勾缝，预制块顶面缝宽为20mm。
（4）混凝土预制块护坡面板沿堤线方向设置伸展缝，缝宽20mm用沥青砂填缝。
6.4.3防撞装置安装
（一）施工工序
防撞装置钢筋环加工→测量放点→安装钢筋环→钢筋环复测合格→钢筋环验收→混凝土浇筑→防腐涂装→沙袋或废旧轮胎挂装→防撞装置验收
防撞装置预埋钢筋为φ16钢筋在后方场地进行加工，堆放的钢筋环要做好防护工作，载重汽车运往施工现场，人工倒运到工作面后依据设计图纸中的间排距挂线安装。
防撞装置钢筋环安装随混凝土浇筑同步进行埋设，与钢筋网焊接牢固，以免浇筑振捣变形。
带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
待贴破段混凝土浇筑完进行钢筋环的防腐涂装，最后挂沙袋或废旧轮胎，材料将其固定与防冲预埋环焊接牢固并与混凝土面贴紧，使其满足图纸和相关规范
6.5安全保证措施
在避险车道的施工中，由项目经理领导，安全员检查督促安全措施的落实，加强现场巡视，监督，检查。
进一步对各类人员进行培训，坚持持证上岗。
抓好机械安全运行，坠落事件和其它事故。
具体措施如下：
㈠认真贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针。
㈡配备安检人员，完善安全检查工作制度，认真召开班前安全会。
㈢按照《公路工程施工安全技术规程》进行施工，开工前对施工环境条件及安全施工注意事项进行交底。
㈣加强电源及线路的专职管理，保证工作面有充足的照明，上下作业相互配合好，防止掉物伤人，对作业施工排架要搭设牢固。
㈤仓号清理，混凝土等材料运输，有专人指挥。
㈥进入施工工作面人员，必须戴好安全防护用具，施工平台经常检修，以防止松架倒塌事故。
㈦上、下传送模板时，应用绳子系牢后升降，不得乱扔，并设专人指挥。
㈧高空作业，作业人员必须佩戴安全绳，焊接现场不得堆放易燃物品，并配备足够的消防器材。
㈨对于仓面小、场地狭窄、施工难度大的施工部位，采取一切安全措施，进一步完善交通梯，确保道路畅通。
6.6文明施工措施
㈠在工程施工期间，项目部将做到全员持证上岗，服装整洁统一。
㈡施工现场整洁明亮，标志齐全美观，晴天不扬尘，雨后不积水，材料堆放整齐有序，设备停放整齐划一，施工工艺科学合理。
㈢每个施工面施工结束后及时清理现场，并做到工完、料尽、场地清，各种垃圾及时清理和运出。
㈣施工和生活废水定点排放，然后进行深埋。
㈤施工区、生活区张挂安全警示与文明施工的标牌。
㈥尽量降低机械和施工所引起的噪声对环境的污染。
㈦在施工过程中采取有效措施进行钻孔降尘。
㈧施工用电的动力线和照明线分开架设，不随意爬地或绑扎成捆。
6.7主要资源配置
㈠主要施工设备计划，见表6-2。
施工设备配置及数量表
表6-2
设备名称
型号及规格
混凝土搅拌车
9m3
辆
电焊机
ZS7-500
软轴式振捣器
50型
吊车
8t
反铲
CAT320
自卸车
20t
洒水车
5t
压路机
18t
装载机
斗容量1.7m3
人力资源配置，见表6-3。
人力资源配置表
表6-3
工种
人数
管理人员
2人
质检及技术员
1名
司机
7人
钢筋工
4人
混凝土工
5人
电焊工
电工
1人
普工
10人
木工
合计36人
主要材料和水、电需用量计划，见表6-4。
主要材料和水、电需用量计划表
表6-4
名称
规格
计量单位
水泥
42.5普通硅酸盐水泥
t
80.98
粉煤灰
连城Ⅰ级粉煤灰
20.35
砂子
296.36
小石
230.22
中石
345.55
减水剂
JM-PCA
kg
811.5
水
75.73
钢模板
㎡
87.9
护栏模板
钢管
φ48×
1.5
348
11
胶合板
20
12
钢筋
Φ16
10.99
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