污水处理厂设备安装技术方案Word文件下载.docx
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设备开箱时，应在甲、乙双方、设备供货商及监理方的共同参与下进行，对设备的名称、规格、数量及完好情况进行检查，也要对设备的外观进行检查，检查各突出部位、压力表、控制器、油管路等，有否破损、漏油、锈蚀、破裂、外包装有否破损，规格型号是否符合定货要求。
检查并清点零部件，是否有破损和缺件、随机文件、合格证及产品说明书是否齐全，核实后做好记录，并请相关单位人员签字。
开箱后备品备件交甲方保管，现场待安装零部件也要妥善保管，防止丢失。
开箱清点的现场，一般选在安装地点进行。
对装箱的设备在开箱后不能立即安装完的，应复箱封闭好，对露天放置的箱件必须加设防雨罩。
③设备基础、铲平及垫板：
重要设备的垫铁、大小、规格、型式及放置地点均应符合图纸及说明书要求，如无要求则由施工技术人员会同甲方及监理，根据设备的重量、吃力筋板的位置、地脚螺丝的位置商定。
垫铁与基础接触应平整且严密，不平处凿平并磨合，垫铁与垫铁之间也需磨合铲平，不能有间隙，斜垫铁的角度要一致，一般要小于13度，垫铁的总高度宜30mm左右。
设备安装好后，垫铁之间要点焊，间隙可用0.05塞尺检查，放置垫铁以外的区域铲麻，以利灌浆层的强度。
垫铁的放置也可按规范采用压浆法施工。
④设备安装就位：
设备可采用叉车、汽车，吊车运输到吊装施工现场，吊装时可采用吊车、人字桅杆、独立抱杆和链式起重机吊装就位。
对安装难度较大的及较精密设备要编制吊装方案，经有关技术领导批准后实施。
设备吊装就位后，以设备的纵横中心线对准基础放线的纵横中心线，其中心线偏差应符合规范规定。
⑤设备的粗平灌浆：
设备的地脚螺栓长度应符合设备说明书要求，地脚螺丝的丝扣要高出螺帽1.5--5个螺距，地脚螺丝根部不能碰地脚螺孔的底，要有50毫米左右。
设备的粗平用水平仪，水平仪的放置地点应选择设备的主要工作面上，如主轴颈、机壳的水平剖分面等、加工精度较高的表面上，粗平的精度应尽量接近精平精度，粗平完成后，地脚螺孔内灌浆捣实。
灌浆的混凝土应比基础标号高一级。
⑥设备精平：
待地脚螺栓孔灌浆水泥达到强度后，依规范或说明书要求，以满足精度等级要求的并经检定合格的计量器具进行精平，精平达到标准后，请甲方或监理共同检查，认证后填写设备安装记录。
垫铁点焊固定后，进行基础的二次灌浆，灌浆混凝土应比基础标号高一级。
⑦联轴器的安装调整：
采用联轴节传动的设备，联轴节两轴的对中偏差及联轴节端面间隙应符合设备的技术文件要求，若有矛盾与有关部门洽商，如无要求则依GB50231-98第五章第三节要求执行。
⑧设备的单机试运转：
设备的试运转是对机械设备设计、制造、安装质量的重要检验，在设备的精平、二次抹面、清洗调整工作已经完成，设备相连管线无应力加于设备上，设备入口管线已吹扫干净，安装、清洗记录已经有关部门认证后，按说明书要求的牌号、数量、灌注润滑油（对大型重要设备要编制试车方案）等工作完成，电已到位，电机转向正确的情况下，可以开始设备的单体试车。
⑨有单独的润滑系统的设备应先调试润滑系统，使各运转部位得到充足的润滑油。
试车步骤：
先无负荷试车，后有负荷；
由部件到组件，最后到主机；
先手动，后自动；
先点动，后连续。
试车时要注意观察各运转部位的温升，最高温度滑动轴承一般不应超过70℃，滚动轴承不超过80℃。
传动皮带不打滑，平皮带不跑偏，链条、链轮运转平稳，无卡位及不正常噪音，齿轮传动不得有不正常嗓音，试车必要时在制造厂人员指导下进行，试验方法按监理工程师确认的试验方法进行，所有设备均如此、以后不重述。
11.1.4主要设备安装及技术要求
⑴ 螺旋输送机
①螺旋输送机的固定应牢固，并保证与格栅机落料口和垃圾筒之间的正确连接，防止垃圾洒落。
②螺旋叶片和槽体应正确配合，无卡阻现象。
③螺旋输送机的传动应平稳，过载装置的动作应灵敏可靠。
④螺旋输送机安装允许偏差应符合下表的规定。
螺旋输送机安装允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
设备平面位置
10
尺量检查
2
设备标高
＋20，－10
用水准仪与直尺检查
3
螺旋槽直线度
1/1000，全长≤3
用钢丝与直尺检查
4
设备纵向水平度
1/1000
用水平仪检查
⑵卧式螺旋离心脱水机
①卧式螺旋离心脱水机的水平度和安装质量应符合产品随机文件技术要求和产品设计规定。
②管路、阀的连接应牢固紧密、无渗漏。
③卧式螺旋离心脱水机安装允许偏差应符合下表的规定。
卧式螺旋离心脱水机安装允许偏差和检验方法
±
20
设备水平度
用水准仪检查
11.1.5动设备质量控制流程及控制点
控制阶段
控制点
控制内容
控制等级
责任人
设备
吊装
检验
施工员
施工班组
施工准备
设备开箱检验
技术文件齐全，设备完整、无损，零部件无缺损
B
△
○
基础验收
土建记录完整、有效
基础表面处理
表面质量
C
垫铁放置
放置数量、位置
施
工
阶
段
吊装就位
吊装工具、定位基准
找正、找平（初平）
标高、中心线、垂直度、水平度
A
地脚螺栓孔灌浆
预留孔、混凝土强度
精平
水平度、各部件间隙
二次灌浆
混凝土配比，灌浆层厚度
设备固定
坚固地脚螺栓
联轴节对中
对中偏差、端面间隙
辅助件安装
附属设备及油系统管道的清洁与安装
最终外观检查
外观检查
盘车
转动灵活与否
油洗、气吹
驱动装置转向检查
方向、电流、温度
联轴节最后对中
对中偏差
试车
振动、温度、噪声
注：
A、停止点：
公司有关责任工程师、质监站有关人员必须到场
B、重要点：
各有专业责任人及施工员、班长必须到场
C、一般点：
施工员与施工班长负责
△——主要责任人，○——配合
11.2管道安装施工方案
11.2.1工程概况
本工程管道包括污水处理厂的污水、污泥、空气、投药等工艺管道及设备本体配管等的管道安装、油漆。
本工程管道安装范围主要为构筑物内及至构筑物外一米的生产管线。
11.2.2编制依据
GB50334-2002《城市污水处理厂工程质量验收规范》
GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB50268-97《给水排水管道工程施工及验收规范》
GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》
HGJ229-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》
SY/T0447－96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》
SY/T0420-97《埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准》
11.2.3管道施工原则程序
⑴管道工程施工原则
管道安装施工在设备就位灌浆找正后进行，此前可进行空气管道及设备配管的预制工作。
管道的施工顺序是：
先地下后地上，先大口径后小口径，同时也必须执行有利有时有效的原则。
⑵工艺管道施工程序：
⑶埋地管道施工程序
11.2.4主要施工方法及技术要求
⑴施工前准备
①施工前，应对参加施工的人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况、工期质量要求、施工难点及技术要求，明确施工过程中个人应承担的工作责任，对需要持证上岗的人员应进行验证，对所有参加施工的人员进行三级安全教育，同时施工人员也必须认真阅读领会设计意图，熟悉工艺流程、管道的主要工艺参数（压力、温度、输送介质、腐蚀情况及管材、焊材）、设计说明及施工要求等。
对施工图应进行详细审核，各个尺寸、座标、标高是否错误、遗漏，所有管材、阀门及其它管配件与图纸是否相符，详细核对材料表中所列的材料和配件的材质、规格、数量等是否与图纸相符。
②开工前，对所有施工需用的机具设备进行清点核实、质量检查和试运转。
对电动工具还应进行测试。
计量器具应检查其是否完好精确，是否在有效期内，起重器具应检查是否安全可靠。
③施工前，对施工中需要使用的所有材料都应按GB50235-97和GB50268-97及有关规范进行检查，主要检查材料的外观质量、包装情况，质量保证书与合格证。
④根据该工程特点组建施工经验丰富、责任心强、技术力量强的施工班组。
⑤配备满足项目要求的施工机具及检验合格的计量器具，配备齐全各专业施工班组，按计划配备合格的施工人员，保证整体施工的工期、质量。
⑥提供有效的施工技术资料，编制合理的施工技术方案及作业指导书。
⑵管道预制
①根据建设单位要求及施工现场的环境特点，管道预制在现场加工场地进行预制，这样既可以保证工程质量，以改善作业环境，保证施工现场文明施工。
②管子使用前应按设计要求核对管子的规格、数量和标志，不符合标准、规范要求的，严禁使用。
③管子使用前应有质量证明书，质量证明书应包括以下内容：
产品标准号，钢的牌号，炉罐号、批号、交货状态、重量和件数，品种名称、规格及质量等级，产品标准中规定的各项检验结果，技术监督部门的印记；
④管道组成件必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用；
⑤管道组成件有使用前应进行外观检查，其表面应符合以下要求：
无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；
螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求；
有产品标识。
⑥管子的切割：
管子在切断前移植原有标记，做好除锈防腐，本工程碳钢管预制的切割采用机械和氧乙炔焰相结合的方法，对不锈钢管道切割采用机械和等离子切割相结合的方法，对工程塑料管采用机械切割的方法。
钢管切割的质量要求，切口表面平整，不得有裂纹、毛剌、重皮、凹凸等缺陷。
切割后的钢管应及时在每一个管段上，用油漆或记号笔标明钢管的材质规格和所使用的位置。
⑦焊口组对：
管道预制的组对工作，在管道加工钢平台上进行，不锈钢管道应在木质平台上进行。
管道的预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，预制完毕的管段将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。
⑧管道支吊架制作，应外形平整美观，焊接牢固，无漏焊、欠焊，裂纹等缺陷，焊接表面应光洁无飞溅物，焊接变形予以矫正，制作好的管架应及时进行除锈处理，并应有标记。
⑶管道的安装
①管道的安装应具备如下条件：
1）与管道安装有关的土建、金属结构工程经检查合格，满足安装要求。
2）与管道连接的设备找正合格，固定完毕。
3）管道、管件和阀门等已按设计要求对其规格、材质、型号进行核对且质量合格。
4）管道、管件和阀门等内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道其质量应符合设计文件要求。
②预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
③钢制管道的安装
管道安装的坡向、坡度应符合设计要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须焊接牢固，管道对口时应检查平直度；
管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
在管道安装时要注意焊缝的位置，应符合如下要求：
1）直管段两环焊缝间距≥管径或150mm；
2）环焊缝距支吊架净距离≥50mm；
3）在管道焊缝上不得开孔；
4）管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。
管道安装时应对法兰密封面垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰直径的1.5‰，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；
法兰连接还应保持同轴度，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，法兰连接应使用同一规格螺检，安装方向一致；
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝；
紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
穿墙及过楼板的管道，应加套管；
穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm。
管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。
管道安装的允许偏差（mm）见下表：
项目
允许偏差
坐标
室外架空
25
用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及粉线检查
室内架空
15
埋地
60
标高
水平管段
平直度
DN≤100
2L‰，≤50
DN＞100
3L‰，≤80
立管垂直度
5L‰，≤30
线锤、直尺检查
成排管道间距
拉线和直尺检查
交叉管的外壁或绝热层间距
④与设备连接的管道
与传动设备安装的管道：
安装之前必须将管内清理干净。
安装时，应从机器侧开始，先安装支架，管道阀门的重量和附加力矩不得作用在设备上，在管道与设备连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度与同轴度，其方法是用卡尺塞尺进行测量。
管道系统与设备最终封闭联接时，应在设备联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合设备安装要求。
固定焊口应远离设备。
与机器连接的管道及其支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有的螺栓应能有螺栓孔中顺利通过；
法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，应符合下表的规定：
机器转速
（r/min）
平行偏差
（mm）
径向偏差
间距
＜3000
≤0.40
≤0.80
垫片厚＋1.5
3000～6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚＋1.0
＞6000
≤0.10
≤0.20
⑤工程塑料管的安装：
应符合操作技术规程或设计的要求。
粘接连接的管道在施工中被切样时，须将插口处倒角，锉成坡口后进行连接，切断管材时，应保证断口平整且垂直管轴线，坡口长度一般不小于3mm，坡口厚度约管壁厚度的1/3～1/2，坡口完毕后，应将残屑消除干净。
管材或管件在粘合前，应用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦拭干净。
粘接前应试插一次，使插入深度及配合情况符合要求，并在插入端表面划出承口深度的标线。
承插口涂刷粘接剂后，应立即找正方向将管端插入承口，用力挤压，使管端插入深度至所划标线，并保证承插接口的直度和接口位置正确。
承插接口连接完毕后，应及时将挤出的粘接剂擦拭干净，粘接后，不得立即对接合部位强行加载，其静置固化时间应满足规范要求。
⑥阀门的安装
1）阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，以壳体填料无渗漏不合格；
密封面试验以公称压力进行，以阀瓣密封不漏为合格。
对于强度试验不合格的阀门应进行修复。
试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，关闭进出口，
2）安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。
调试合格后，填写安全阀调试记录，并进行标记。
3）阀门试验合格后，在安装管道的同时也应安装管道上的阀门。
在安装前应按设计图纸要求核对阀门的规格、型号、介质流向、压力等级、操纵杆位置及方向要求；
安装焊接阀门时，阀门不得关闭，且焊缝底层宜采用氩弧焊；
安装法兰或螺纹连接的阀门时，阀门应处于关闭状态。
4）阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为1000～1200mm（特殊情况除外）。
⑷ 管道的焊接
①管道焊接的准备
在管道焊接之前要进行焊接工艺评定和焊工资格的确认工作，那些未经焊接工艺评定的项目，应按规范规定组织参加施工焊工和技术人员，会同技术部门进行焊接工艺评定工作。
对参加工程施工而无施焊项目合格证的焊工应在组织培训，并经考试合格取得合格证后方可施焊。
焊接材料：
管道焊接选用的焊丝焊条，在使用前必须具有质量保证书或质量合格证，且在保质期内。
对于标识不明，出厂日期不明等质量没有明确保证的焊接材料，施工中禁止使用。
焊条在使用前应按规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥；
焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
②焊接工艺
1）原则上钢质管道按GB50238-98规范要求进行施工，具体应符合设计图纸要求。
2）原则上，工艺管道对于管径小于DN50或壁厚小于3mm的管道焊接采用氩弧焊；
其他管道焊接采用手工电弧焊。
不锈钢管道氩弧焊焊接还需进行充氩保护。
3）焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油污、铁锈、毛剌等清理干净，且不得有裂纹，夹层等缺陷。
4）焊口组对时，壁厚相同的管子、管件，其内壁应做到平齐，内壁错边量不小于壁厚的10%，且不大于2mm；
对于壁厚不相同的管子、管件，在组对前应对厚壁端加工修整后方可组对焊接。
5）管道焊接时，不允许在焊件表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材；
为减少焊接变形和焊接应力，在焊接时应选择合理的焊接顺序；
施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
6）除工艺或检验的特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
③不锈钢管道的焊接
1）不锈钢管道焊接时应选择合适的焊接材料和焊接方法。
2）焊接方法：
对于DN≤50的管道选用手工钨极氩弧焊焊接，对于DN>
50的管道采用氩电联焊的焊接方法。
3）不锈钢管运输和堆放时，应与普通碳钢分开，以免铁锈等污染。
4）为保证焊缝成分的稳定，应保证焊接工艺参数的稳定性，以减少焊缝的热敏感性。
严格控制有害杂质和尽量减少焊缝过热，对于防止焊缝产生凝固裂纹非常有效。
5）焊接时管内应充满氩气。
6）焊后焊口需进行酸洗钝化处理，酸洗钝化后要用清水冲洗净表面残液。
⑸焊缝检验
①焊缝在焊接完毕后立即去除渣皮、飞溅物；
焊缝表面不得有气孔、裂纹、夹渣等缺陷；
焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。
②当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。
③角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。
④焊缝余高、外壁错边量的允许偏差见下表：
序号
检验内容
允许偏差mm
焊缝余高
≤1+0.1b,且≤3
焊接检验尺检查
外壁错边量
≤0.1δ,且≤2
b为焊缝宽度，δ为管壁厚。
⑤根据设计或规范要求进行无损检测的焊缝，应按规定比例和方法进行，焊缝缺陷等级的评定应符合现行JB/T4730-2005《承压设备无损检测》或GB3323-2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》的规定。
⑹管道试验
①试验前准备：
管道安装完毕后，应由施工人员、质检员按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查内容包括，工艺管道实物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、垫片等是否符合设计要求的规格、型号、材质、平面空间布置，有正反方向要求的阀门、过滤器等介质流向是否与设计相符。
对管道支吊架也按设计要求进行检查。
试验前应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，待试验结束后再恢复。
管道试验前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准后方可进行管道系统试验。
②压力试验
压力试验的介质为无腐蚀性和无杂质的洁净水，当所试验的管道系统为奥氏体不锈钢或所试验的管道系统中含有奥氏体不锈钢设备或管道时，水中的氯离子含量不超过25ppm。
试压前，对试压所用的管件、阀门、仪表等要进行检查和校验，合格后方可使用。
试压用压力表的精度等级为1.5级，压力表量程为试验压力的1.5～2倍，压力表数量一般为两块，分别安置于管线两端。
对高差较大的则在高处再设压力表，压力表应设在全程管线最高处。
各种管道的试验压力（P）规定如下:
管道种类
试验压力
压力管道
1.5倍工作压力
重力管道
试验管道最高点加3米
管道应充满水并在工作压力至少放置24小时,然后用泵加压水以达到规定的试验压力,并进一步加压以维持该压力不小于1小时,在这期间检查管道的可见的渗漏点。
如果是吸附材料的管道,那么该段时间延长,直到吸附作用消失。
然后停止泵水,记录试验压力下降10%的时间（T）然后再重新泵水,记下恢复到试验压力泵入的水量（Q）,损失率应用水量Q除以时间来算。
压力管道试验标准
任何情况不允许发生可见渗漏,但对于各种管道和连接形式,以下数据是允许的。
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