15转体斜拉桥施工作业指导书可编辑Word格式文档下载.docx

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4.2连续梁转体施工工艺流程

连续梁转体工艺流程图

5.施工方法及工艺要求

5.1.施工准备

施工前技术对现场进行调查，了解现场情况及地质情况，确定施工方案，进行技术交底。

人员，机械设备到位。

人员经培训合格，设备状态良好。

5.2.转盘安装

施工下承台时，在顶面预留1.0m高，直径8.3m的空间后浇混凝土，后浇混凝土采用C50混凝土，并在此范围内预留钢筋接头以及环道与球铰支架的定位钢筋。

转盘安装顺序：

5.2.1下转盘球铰及外滑道安装

1、下转盘球铰装

1）定位钢骨架安装

根据技术人员的现场定位测量，用吊车将下球铰骨架吊入安放在其准确的平面位置上，并进行粗调，然后采用千斤顶、撬棍进行人工精确调整，采取“边测边调，先松后紧，对角抄平，步步紧跟”的原则和方法来操作，直至达到规范的要求。

调整时先用线绳拉出骨架准确位置和高程。

待骨架调整完成后将下承台预埋钢筋与骨架预留钢筋焊接牢固。

2）安装下球铰

下球铰安装前先进行检查，主要对下转盘球铰表面椭圆度及结构检查是否满足设计加工要求，同时检查在球铰上是否有预留不少于8处开孔位置，以便于捣固球铰下部混凝土密实。

下转盘球铰的现场组装，主要是下转盘球铰的锚固钢筋及调整螺栓的安装；

此部分为螺栓连接，其它构件均在厂内进行焊接组装完成。

（1）精确定位及调整：

利用固定调整架和调整螺栓将下球铰悬吊，调整中心位置，然后依靠固定调整螺杆上下转动调整标高。

（2）固定：

精确定位及调整完成后，对下转盘球铰的中心、标高、平整度进行复查；

中心位置利用全站仪检查，标高采用精度0.01mm的电子水准仪及铟钢尺多点复测，经检查合格后对其进行固定；

竖向利用调整螺栓与横梁之间拧紧固定，横向利用承台上预埋型钢固定。

2、滑道安装

在钢撑脚的下方设有环形滑道，滑道宽0.8m，滑道中心的半径为3.5m，滑道由专业厂家生产，现场采取分节段拼装，在盘下利用调整螺栓调整固定。

转体时保证撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳。

要求整个滑道面在同一水平面上，其相对高差不大于0.5mm。

具体的施工工艺：

根据技术人员的现场定位测量，用吊车将环道吊入安放在其准确的平面位置上，并人工精确调整，采取“边测边调，先松后紧，对角抄平，步步紧跟”的原则和方法来操作，直至达到规范的要求。

下层钢板与四氟板的粘贴由专业厂家分块施工，现场组拼。

施工前将槽口清洗干净，用环氧砂浆贴底层钢板，同时用预埋钢筋固定钢板，四氟板的平面高差控制在±

0.5mm，接缝相对高差为0.2mm，转动时前进方向只能为负误差。

安装时每块钢板测4个点，逐块调整，直至满足误差要求为止。

滑道骨架中心和球铰中心重合，与理论中心偏差不大于1mm。

下转盘球铰及外滑道安装

3、钢筋绑扎

按现场技术人员的技术交底绑扎下转盘钢筋。

钢筋采用工厂加工，现场绑扎，钢筋净保护层5cm。

钢筋绑扎时不应扰动已安装好的球铰与滑道。

绑扎下转盘钢筋时，应一并绑扎内侧助推墩钢筋。

下球绞钢筋绑扎

4、浇筑下转盘后浇混凝土

混凝土的浇筑关键是密实度、浇筑过程中下转盘球铰应不受扰动、混凝土的收缩不至于对转盘产生影响。

为解决这几个问题采取以下措施：

A、利用下转盘球铰上设置的混凝土浇筑及排气孔分块单独浇筑各肋板区，混凝土的浇筑顺序由中心向四周进行。

B、在混凝土浇筑前搭设工作平台。

人员在工作平台上作业，避免操作过程对其产生扰动。

C、严格控制混凝土浇筑，加强混凝土的养护。

混凝土凝固后采用中间敲击边缘观察的方法进行检查，对混凝土收缩产生的间隙用钻孔压浆的方法进行处理。

5、浇筑内侧助推墩混凝土

待下转盘后浇混凝土强度达到75%以后，安装内侧助推墩模板并浇筑混凝土。

5.2.2上球铰安装

下球铰混凝土浇注完成后，将上下球铰球面清理干净。

1、中心定位轴钢棒安装

在中心销轴套管中放入黄油四氟粉，将中心销轴放到套管中，调整好垂直度与周边间隙。

2、下球铰聚四氟乙烯滑动片安装

聚四氟乙烯滑动片安装前，先将下球铰顶面清理干净，球铰表面及安装聚四氟乙烯滑动片的孔内不得有任何杂物，并将球面吹干。

根据聚四氟乙烯滑动片的编号将其按由内到外的顺序安放在相应的镶嵌孔内。

用黄油四氟粉填满聚四氟乙烯滑动片之间的间隙，使黄油面与四氟滑板面相平，安装后要求顶面在同一球面上其误差不大于0.2mm。

检查合格后，在球面上各聚四氟乙烯滑动片间涂抹黄油聚四氟乙烯粉，使黄油聚四氟乙烯粉均匀充满聚四氟乙烯滑动片之间的空间，并略高于聚四氟乙烯滑动片，保证其顶面有一层黄油聚四氟乙烯粉。

聚四氟乙烯滑动片安装

3、上球铰安装

将上球铰的两段销轴套管接好，用螺栓固定牢固。

将上球铰吊起，在凸球面上涂抹一层聚四氟乙烯粉，然后将上球铰对准中心销轴轻落至下球铰上。

用导链微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙垂直，并临时锁定限位并通过直径为270mm定位销轴使其上下球铰中心重合。

去除被挤出的多余黄油，对周边进行防护，并用宽胶带将上下球铰边缘的缝隙密封，防止杂物进入球铰摩擦部分。

上球铰安装

5.2.3上转盘撑脚安装

每个转盘设有8个撑脚，每个撑脚为双圆柱形，下设20mm厚钢走板。

双圆柱为两个φ630mm×

8mm的钢管，撑脚钢管内灌注C50微膨胀混凝土。

撑脚中心线的半径为3.5m。

撑脚在工厂整体制造后运进现场，在下转盘混凝土浇筑完成，上球铰安装就位时即安装撑脚，安装撑脚时必须确保走形板平整，并与下滑道的间隙为15mm。

转体前在滑道面铺装6mm厚钢板及2层3mm厚聚四氟乙烯板。

为确保上部结构施工时转盘、球铰结构不发生移动，用钢楔将型钢撑脚与环道之间塞死。

5.2.4上转盘混凝土施工

1、上转盘底模安装

1）球面模板安装

先采用斜切工字钢沿下球绞顶面密布一周，再在外围砌两圈不同高度的砖墙，使工字钢顶面与两圈砖墙顶面位于同一球面上，然后沿球面铺设一圈方木，最后使用竹胶板满铺整个球面。

球面模板安装

2）平面模板安装

先在模板位置下方搭设钢管架，再在钢管架上铺设方木并调平，最后在方木上满铺竹胶板。

平面模板安装

2、钢筋绑扎

底模安装完后，在底模上按现场技术下发的钢筋交底绑扎上转盘钢筋。

钢筋净保护层5cm。

钢筋绑扎时注意把撑脚处的钢筋截断并与撑脚钢板焊接，并预埋墩身钢筋。

上转盘钢筋绑扎

3、牵引索预埋

转台内预埋牵引索固定端采用M15-4P型锚具，同一对牵引索的锚固端应在同一直径线上并对称于圆心，注意每根索的预埋高度应和牵引方向一致。

每根索埋入转台的长度应大于2.5m，每根索的出口点也应对称于转盘中心。

牵引索外露部分应圆顺地缠绕在转台周围，互不干扰地搁置于预埋钢筋上，并做好保护措施。

待上转盘混凝土达到设计强度后，进行整个转体系统支承体系的转换，使转台支承于球铰上。

施加转动力矩，使转台沿球铰中心轴转动。

检查球铰的运转是否正常，测定其摩擦系数，为转体施工提供依据。

4、浇筑混凝土

上转盘模板使用钢模板，模板安装完后进行上转盘混凝土施工。

5.2.5注意事项

球铰安装期间，受外界环境影响，会附着水汽、杂物，以致表面产生锈蚀。

此外安装时的吊装过程也容易产生碰撞，致使球铰产生轻微变形、损伤。

1）转体球铰运抵现场后，在安装前的放置期间应使用防水塑料布将球铰整体严密包好，并将上下球铰边缘的缝隙、中心销轴套管口也用防水塑料布密封，以防止雨水、沙尘、杂物等进入球铰工作面。

2）在整个安装吊装过程中，应注意平稳起吊，对准位置后再放置，放置时要轻慢。

吊装过程应避免球铰与其它物件的碰撞，特别要注意保护上球铰凸球面，不得磕碰、划伤。

3）安装上球铰之前，应注意保护好上球铰。

可将上球铰凸球面涂抹黄油后，用防水塑料布将整个上球铰严密包起来，放置于在厚木块上。

使用时，将上球铰吊起，去除防水塑料布，用纱布将凸球面擦拭干净，检查凸球面上有无生锈，如有，可用酸洗或布轮抛光方法清除。

4）上球铰安装完毕后，用宽胶带纸将上下球铰边缘的缝隙密封，待上盘混凝土浇筑完毕，球铰转体之前，用刀片将宽胶带纸划开使用。

5.3转动体系施工

国内做转体施工通常采用两种转体施工方式，方式一采用钢绞线牵引系统，同步液压千斤顶牵引到位。

方式二采用顶推系统刚性连接，同步液压顶推就位。

合理的选择转体施工方案为施工的重点。

通过方案比选采用专业转体设备ZLD60型连续牵引千斤顶同步液压牵引系统进行转体施工，保证转体工程的连续性、安全性和精确性。

5.3.1牵引动力系统

每座转体的牵引动力系统由两台ZLD60型连续牵引千斤顶，两台ZLB液压泵站及一台主控台（QK～8）通过高压油管和电缆连接组成。

每台ZLD60型连续牵引千斤顶公称牵引力1492KN，额定油压31.5Mpa，由前后两台千斤顶串联组成，每台千斤顶前端配有夹持装置。

助推千斤顶采用YCW150A型穿心式千斤顶8台（配备ZB4—500电动油泵8台）。

将调试好的动力系统设备运到工地进行对位安装后，往泵站油箱内注满专用液压油，正确联接油路和电路，重新进行系统调试，使动力系统运行的同步性和连续性达到最佳状态。

ZLD60自动连续转体系统由千斤顶、泵站和主控台3部分组成。

其主要特点是能够实现多台千斤顶同步不间断匀速顶进牵引结构旋转到位，以主控台保证同步加压。

本系统兼具自动和手动控制功能，手动控制主要用于各千斤顶位置调试和小距离运动，自动控制作为主要功能用于正常工作过程。

连续转体千斤顶分别水平、平行、对称的布置于转盘两侧的反力墩上，千斤顶的中心线必须与上转盘外圆（钢绞线缠绕的地方）相切，中心线高度与上转盘预埋钢绞线的中心线水平，同时要求两台千斤顶到上转盘的距离相等，且距牵引索脱离转盘的切点距离大于5米。

千斤顶用高强螺栓固定于反力架上，反力架通过电焊或高强螺栓与反力墩固定，反力墩与反力架必须承受100t拉力的作用。

主控台置于视线开阔、能清楚观察现场整体情况的位置。

5.3.2牵引索

转盘设置有二束牵引索，牵引索由4-Φs15.2mm环氧钢绞线组成。

预埋的牵引经清洁各根钢绞线表面的锈斑，油污后，逐根顺次沿着既定轨道排列缠绕后，穿过ZLD60型千斤顶。

先逐根对钢绞线预紧，再用牵引千斤顶整体预紧，使同一束牵引索各钢绞线持力基本一致。

牵引索的另一端设锚，已先期在上转盘灌注时预埋入上转盘砼体内，在钢筋焊接过程中避免可能对钢绞线造成损伤。

牵引索的安装应注意如下几个问题：

锚固长度足够；

出口处不留死弯；

预留的长度要足够并考虑4m的工作长度。

牵引索安装完到使用期间应注意保护，特别注意防止电焊打伤或电流通过，另外要注意防潮防淋避免锈蚀。

反力架和锚固构件均采用钢板和型钢焊接的组合构件。

转体的左、右幅分别单独成为一套牵引体系。

锚固构件采用20mm16Mn钢板组焊预埋在转盘内，锚固构件按照计算拉力控制计算；

反力架设置在承台上，反力架是由型钢和钢板组焊构件，承台施工时，在承台上预留槽口，上部悬臂箱梁施工基本结束后，进行反力架安装，调整到安装精度要求后固定，并浇筑预留槽口内的混凝土，反力架按照张拉力控制计算。

转动体系平面图

5.3.3试转调试

在上转盘安装完毕后，进行一次预转体试验。

试转的目的是全面检查一遍牵引动力系统，转体系统，位控系统，防倾保险体系等是否状态良好。

5.3.4墩台临时固结

由于转盘把整体承台分开，在浇筑墩身与主梁时，为防止施工荷载、结构恒载对桥墩产生不平衡的倾覆弯矩，在施工上转盘时必须把桥墩和承台予以临时固结，待转体前方可拆除。

在上下承台间采用砂箱和预埋竖向精轧螺纹钢筋作为临时固结的措施。

同时增加设置8个钢性支撑来确保刚度和稳定性。

具体方法如下：

在下转盘预埋竖向精轧螺纹钢筋，在水平转体转盘的平衡盘上安装砂箱，上转盘施工时在对应位置预留精轧螺纹钢筋穿入的孔道，并将转盘撑脚和砂箱连接；

待上转盘施工完毕后，调整砂箱，穿入精轧螺纹钢筋，用连接器和预埋在下转盘的精轧螺纹钢筋连接；

上转盘顶面安装扁担梁、螺旋千斤顶，张拉精轧螺纹钢筋实现墩台临时固结。

墩台临时固结体系见下图。

临时固结设计图

5.4.转体施工

5.4.1转体设备

转体施工设备采用ZLD60型连续牵引千斤顶。

该系统具有同步好、牵引力均衡等特点，能使整个转体过程平稳，无冲击颤动，由于本系统的的泵站采用可调节流量的柱塞泵头，可根据设计要求实现无级调速。

液压机电气设备出厂前进行测试和标定，并在厂内进行试运转。

试转体前安装好钢绞线、连续千斤顶，在内外助推千斤顶反力支座上对此安装2套助推分配梁，退出钢楔子，解除约束，准备好2000KN螺旋千斤顶及限位型钢。

安装助推装置前，应将环形滑道清理干净，检查滑道与撑脚间隙，撑脚走道板涂抹黄油四氟粉。

5.4.2试转

试转体的目的，一是检验转体方案的实用性、可靠性；

二是检验整个指挥系统的协调性；

三是检验操作人员是否明确自己的岗位职责和协同反应能力；

四是通过演练取得经验并找到差距，以便进一步改进预定的转体方案；

五是为了测试连续千斤顶加载后的工作性能，并确定合理转速的油泵控制参数和停止牵引后转动体在惯性作用下可能产生的转动距离。

1、提前1个月将施工方案、计划报相关铁路管理部门，于连续梁边箱外缘设置安全防护网；

认真清理连续梁内外的杂物，用高密度钢丝网封住连续梁两端，禁止非施工人员进入施工区域。

除因转体所需的配重外，其他机械设备、材料一律不得留在连续梁顶上。

2、拆除上、下转盘间填充物；

解除多余约束，全面检查转体结构各关键受力部位是否有裂缝及异常情况。

通过监测标出槽形梁的重心，若出现重心偏移，应采用配重，以满足平衡转动条件。

处理完毕后转体结构静置监测，监测时间应＞2小时。

3、在下承台顶布置转体牵引系统的设备、工具、锚具、连接好控制台、泵站、千斤顶间的信号线，连接控制台、泵站电源，接好泵站与千斤顶间的油路并将设备调试完毕。

4、人工理顺钢绞线，将钢绞线牵引索顺着牵引方向绕过转盘后穿入2000kN连续千斤顶，先用5KN逐根对钢绞线顶紧，保证每根钢绞线受力均匀；

再在2MPa油压下对该束钢绞线整体预紧，使同一束牵引索各根钢绞线持力基本一致，预紧应采取对称方式进行。

5、现场统一指挥，采用对讲机进行通讯联络、试转体时，记录试转时间和停止转动后余转值。

将实测结果与计算结果比较，调整转速。

试转体成功后，要对现场设施采取覆盖保护措施，切断电源，专人看护。

6、试转时测试每分钟转速，即每分钟转动主桥的角度及悬臂端所转动的水平弧线距离，应将转体速度控制在设计要求内；

并测试控制采取点动方式操作时，每点动一次悬臂端所转动水平弧线距离的数据，以供转体初步到位后，进行精确定位提供操作依据。

试转采集初始数据。

在正式转动前进行2次点动试转和1次小的转动采集初始数据。

确定角速度不大于0.01rad/min，梁端线速度不大于1.5m/min。

第一次以0.5s时点动时，梁端只移动3毫米。

第二次以1s时点动时，梁端只移动6毫米。

连续千斤顶以0.04m/min的速度牵引钢绞线，带动转盘转动，梁端以0.35m/min速度转动。

为确保梁段不侵入衡茶吉限界，试转动确定1分。

即梁端2次点动和1次小转动共移动0.359m。

7、试转预偏角度保证不倾入衡茶吉回流线，保证既有线施工安全。

5.4.3转体工艺

转体施工时，按100kN逐级加载直至结构开始启动为止，转动应连续，并全程跟踪观测线型与应力，控制最大线速度，并精确合龙、制动、微调定位。

1、气象条件

转体前一周与气象部门及时沟通，保证转体时风力小于3级。

结构的倾覆稳定性安全系数取决于结构自身的抗倾覆力矩与风力构成的倾覆力矩二者之比，取大于1.3。

2、设备调试

对使用的设备在使用前进行标定，之后对系统进行空载联试，以确定全部设备正常并满足要求。

3、安装称重反力架

称重反力架位于主梁两端下部，反力架顶部安装千斤顶、荷载传感器等承重装置。

称重体系委托监测单位中南研究院具体实施。

4、第一次体系转换

下盘滑道清理，对称拆除上转盘与承台之间的砂箱和精轧螺纹钢筋。

完成整个斜拉桥体系由砂箱和精轧螺纹钢筋支撑到由称重反力架、转动铰、钢管撑脚共同支撑的第一次体系转换。

5、称重与配重

称重结构在上转盘与承台之间的砂箱和精轧螺纹钢筋拆除前安装到位。

根据砂箱和精轧螺纹钢筋拆除过程中以及拆除后传感器的反力，计算槽型梁梁体相对于转盘中心的力矩差。

根据力矩差，计算配重。

整个转体配重平衡达到设计要求后，根据实际转体总重，对转体平转牵引力进行最后修正。

在转体前24h，拆除称重支架与梁底之间的联结，观察梁体有无变化，决定是否转体。

6、称重试验

对于平转法施工，保证转动体系的重心基本落在转动支承系统的中心是转体过程得以顺利实施的关键。

然而，实际上转动体系的重心与转动支承系统的中心的偏离是不可避免的，原因主要有两点：

桥梁结构物自身的不对称性；

施工过程中的不确定性因素导致的转动支承系统中心两侧的混凝土浇筑量以及用钢量不一致。

因此，在转体施工前必须确定转动体系的重心位置。

重心位置的确定可采用理论计算与现场实测相互校核的办法，其中，现场实测是利用千斤顶在梁下进行等力、不等力反顶称重，通过千斤顶的记录数据联合求解转动体系的重心位置。

确定重心后，判断是否需要进行配置平衡重。

7、平转牵引系统安装

为了避免水平转体施工过程中各牵引索互相干扰，各牵引索必须有单独轨道，要求一号索道在上，二号索道在下。

千斤顶安装位置应以球铰轴心成对称分布。

对平转千斤顶、牵引索、锚具、泵站配套安装完成后要进行调试。

8、安装助推系统

助推系统主要用于克服转体施工中静摩擦力与动摩擦力之间的差值而使整个转体部分启动。

助推系统安装于环形滑道上转盘钢管撑脚与助推千斤顶反力座之间。

助推系统安装后应进行调试。

9、安装微调装置

纵向微调装置：

上转盘与承台之间，沿桥轴线墩身前后各对称设置一台千斤顶，当转体发生前后俯仰时，采用将标高降低一端千斤顶顶起的方法对转体进行微调。

调整后在滑道与撑脚之间加设抄垫保持调整后的姿态。

横向微调装置：

在上转盘与承台之间，于桥轴线左右各设一台千斤顶。

当转体发生左右倾斜时，顶起标高下降一侧的千斤顶，将转体微调扶正，并在撑脚下抄垫保持调整后的姿态。

在梁端设预埋件并加设缆风绳，必要时施工加外力以保证梁体平衡。

在边跨墩顶安装千斤顶，以备梁体转体到位后进行梁端高程微调。

10、安装限位装置

为确保梁体旋转到位后不继续前行，也不回退，拟采取转盘限位、梁端限位等措施进行有效限位。

转体施工时，分别下承台及两个边墩上设置限位装置，并采用在工字钢上绑垫5㎝木方以避免刚性冲撞。

为防止超转，要在牵引束上作好标记，以使牵引千斤顶操作人员可以直观的了解转体到位时的千斤顶牵引行程，避免转体到位后仍继续过量牵引；

要在转盘上作测量标记并进行测量观测，及时报告转动角度及转体体位；

做好转体到位前的数据测量报告，调整转体到位前的转动速度。

11、设置测量及监控标志

在梁体及塔柱上做好测量及线形监控所需的舰标；

在槽型梁上做好梁体中轴线标记及梁体各控制断面和端截面的实时测量点坐标点标记；

在滑道上做好线速度控制标记，上转盘外缘贴上坐标米格纸带，以便转体过程中控制其转体速度；

对其它所需的观测点提前做好标记。

设置测量及监控标志时要预见转体施工动态变化过程中测点的可视性。

12、初始数据采集

在各项准备工作完成后，正式转动之前，测控人员对转体系统进行各项初始资料的采集，准备对转体全过程进行跟踪监测。

13、正式转体

（1）“天窗”到来之前工作人员各就各位。

“天窗”开通后方能正式转体。

转体过程中要与铁路有关部门保持密切联系.

（2）转体前拆除称重支架与梁底前的支撑，并静置24h后，对各种测量数据分析，确认其是否处于平衡状态。

（3）将转体范围内所有杂物清理干净，并将槽形梁内外全部清理一遍，确保无杂物，无多余荷载；

各关键部位再次检查。

（4）转体结构旋转前要做好人员分工，依据各个关键部位，施工环节，对现场人员做好周密布置，各司其职，分工协作，由现场总指挥统一安排。

取得铁路部门同意后，由现场总指挥宣布正式转体。

（5）先让辅助顶达到预定吨位后，转体人员接到指挥长的转体命令后，启动牵引动力系统设备，并使其在“自动”状态下运行。

梁体转动后停止助推顶供油，使整个转体结构由张拉千斤顶牵引匀速平转，转动时要控制主梁端部水平线速度、平转角速度、上转盘外缘线速度。

控制千斤顶行程速度0．1m／min以内、梁体悬臂端转体线速度不超过1．5m／min、不小于0．8m／min，并保持匀速。

匀速平转时，监测人员实时监测、分析相关数据。

（6）当匀速平转至梁体边缘接近边墩时，应观测梁底标高与墩顶间支撑结构的高差情况，必要时对梁端标高进行调整。

当转体部分梁端中心线与边墩现浇段中轴线端头相距设计位置1.5m时，降低顶推千斤顶的供油量，对整个平转体减速。

当转体部分梁端中心线与边墩现浇段中轴线端头相距设计位置约0.5m时，点动给油，减小顶推千斤顶供油量并降低顶推力，在距设计位置0.158m处停止牵引，靠惯性就位。

（7）测量梁体轴线，和高程，并计算差值。

采用微调系统千斤顶，对梁体标高进行微调。

（8）检查限位系统，点动顶推千斤顶，至转体部分梁体与边墩现浇段梁体中轴线重合。

至此转体基本就位。

14、精确定位

精定位以转盘位置调整为主，梁端微调为辅。

（1）转体就位后。

对转体结构进行全面测量，包括横向倾斜、轴线横向和纵向偏差、高程偏差值。

（2）通过转盘上横向和纵向的微调千斤顶进行微调，使得梁体无横向倾斜和顺桥向倾斜，如果采用梁端微调时需要和设计院和监控单位配合，微调完成后，完成上下盘间抄垫锁定，转体结构精确就位后，即对结构进行约束固定。

（3）在每座转体上盘环道设计有8个转体撑脚，平衡脚下面有预埋钢板，进行超垫加固处理；

另在平衡环道方向两侧采用型钢加固，保证精确就位的结构不致发生轻微偏移。

（4）精调结束后，立即在钢撑脚与内外助推反力支座之间安放型钢反力架，对转动单元进行锁定。

然后清洗滑道上的润滑剂、清理底盘上表面脏物，焊接上下承台间的预埋钢筋、钢件、绑扎钢筋，立模浇筑C50微膨胀混凝土封铰，加强养护，使承台形成整体。

5.4.4应急措施

在转体过程中成立观