产品检验和试验控制程序Word格式.docx

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交付的产品满足顾客要求。

2.0适用范围

本程序适用于对公司各类产品（包括购进或顾客提供产品、生产过程中产品、需入库的半成品和成品、交付给顾客的外供产品）的特性进行检测、验证和监视。

3.0术语定义

3.1检验：

通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

3.2试验：

按照程序确定一个或多个特性。

3.3验证：

通过提供客观证据，对规定要求已得到满足的认定。

3.4进货检验：

对进入本公司的各类产品（包括购进、外协加工返回和顾客提供），进行质量特性符合性验证的一组操作。

3.5过程检验：

对处于生产（加工）过程中的各类产品进行测量和验证，判定其是否符合规定的质量要求。

3.6首件检验：

某种产品或某道工序投入批量生产前，对试产阶段产品进行测量或验证，确认符合质量要求后，才允许转入批量生产。

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3.7自主检验：

由各产品（工序）的生产者（操作者）自己进行的产品质量检测或验证活动。

3.8相互检验：

由后一工序对前一工序（或基层管理者对生产者）移送（或生产）的产品质量进行监督或确认活动。

3.9最终检验：

由专职人员对已完成相应加工过程的半成品在入库前和成品在包装前及包装后或交付顾客前所进行的质量检测或验证活动。

4.0职责

4.1品质部负责人领导、监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定不合格品处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施，建议对品管员成绩突出给予奖励，失职、渎职行为给予惩罚等。

4.2品质部品管员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最终检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时处理或汇报不合格情况。

4.3品质部计量（实验）室负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。

4.4技术部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动。

4.5生产部各直接生产（操作）者负责对所生产（加工）的产品进行首检、自检、互

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检和全尺寸检验活动；

各班组班长巡检员负责进行首检确认和互检验证。

5.0工作程序

5.1技术部会同品质部依据行业、国家、国际标准或顾客要求并结合公司实际，具体

制定各类产品质量检验标准、检测/验证方法、判定准则或接收准则；

各种检验活动应严格按照规定（要求）执行，正确判定是否合格。

5.1.1进货产品（包括采购产品、顾客提供财产、外协加工返回产品）到厂后，应放置规定的待检区内，由仓管员通知进货检验品管员，按《进货检验规范》和《抽样检验规则》的相关规定，依据相应产品的质量标准（要求）和检测/验证方法

进行检验，如实记录检验结果，并将结果记录在《来料检验报告》内，正确判定是否合格。

5.1.1.1属于验证范围的各类产品，应按相应的验证方法进行验证，收集并妥善保存供货商提供的相关品质报告（质保书）等备查。

必要时可定期或不定期抽样送品质部计量（实验）室进行试验测定，或委托具有相应资格的外部检测（实验）机构进行确认。

5.1.1.2经检测或验证判定合格的产品，品管员应在产品跟单（标签）上签名或出具

相应证明（报告），由各仓管（或保管/使用）人员验数入库（或保管）。

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5.1.1.3经检测或验证判定为不合格的进货产品，品管员应在产品上贴“不合格”标

签，并转运到不合格品区待处理。

通知生产部生管按《不合格品控制程序》进行处理。

5.1.1.4库存原材料、半成品、辅助材料等超过规定贮存时间（或保质期）时，使用前应进行质量检验，以确保符合质量要求。

5.1.1.5进货产品检验过程中，品质部应考虑对合格供货商产品的质量考核和统计结果，恰当掌握抽样检验水准的宽严转换，具体参照《采购控制程序》规定执行。

5.1.2生产（加工）过程中各类产品应按相应的工艺规程卡标明的检验要求，或质量控制计划规定的检验要求，相关检验标准和《过程检验规范》进行检测、试验测定或验证。

5.121各班组/工序调机、修机、换工序、换料或长时间停机后试产的各类产品，由各机台操作者按相关标准首检3-5件（支）合格，并经班长或巡检员确认后并做记录，方可转入连续生产；

停机休息或交接班后生产的产品也应进行必要的首检活动（或采用末件比较法），以确认产品质量是否变化。

5.122产品转入连续生产后，各机台（工序）操作者应定期自检适当数量产品，以

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验证设备、刀夹具及工装、产品质量是否稳定；

过程品管员负责定时巡回抽

检验证。

5.123品质部各过程检验员跟班按相应产品（工序）的检验标准和检验方法确认各

机台首检结果，按一定的时间间隔抽取适量产品进行检测验证，认真填写《首

检/自检/巡检检查记录表》，及时上报不合格问题，跟踪验证处理结果；

以确保产品符合质量要求。

5.124产品转移工序时，应附有该工序品管员确认合格并签字的生产跟单（或生产

任务指令单）；

无品管员确认合格并签名不得转序。

下道工序的品管员和操

作者应对上道工序产品质量进行必要的验证或确认，不符合质量要求时不得

转序（或退回）。

不能转序（或退回）的不合格品，由该生产工序/班组相关人员查找分析原因，采取纠正措施并提出不合格产品处置意见，报品质部负责人按《不合格品控制程序》进行处理。

5.1.2.5因生产急需例外转序（放行）时，由生产部生管提出例外转序申请，经品质部负责人批准，品管员做好相应醒目标识后方可放行，并通知最终检验人员严格检验例外转序（放行）产品的质量；

发现影响较大时必须停止例外转序，并追回已放行产品，做好标识等待处理。

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5.1.3待入库产品（包括半成品和成品）或准备交付顾客的外供产品，由品管课最终

（成品）检验人员，按《最终检验规范》和《抽样检验规则》的相关规定，依据相应产品的质量标准（要求）和检测或验证方法进行检验，如实记录检验结果，正确判定是否合格。

5.131经检验判定为合格的产品，品管员应在生产跟单上签名（或盖章），由成品仓管员验数入库或交付给顾客（送货人）。

5.132经检验判定为不合格的产品，品管员应在产品上贴“不合格”标签，通知相

关人员隔离存放，按《不合格品控制程序》进行处理，并跟踪验证处理结果。

5.1.4品管课出货检查应以适当频次对各类已包装的产品进行抽样审核，以验证符合所有规定的要求（如产品、包装、标签等）；

当顾客有要求时，应按顾客要求的频次对相关产品进行全尺寸检验和能验证，结果提交顾客评审。

5.2各类产品在检验过程中应根据实际情况选用合适的检验标识，以防止误用或错发。

检验标识包括：

待检、合格、不合格、待判定、待处理等，具体要求按《标识和可追溯性控制程序》执行。

5.3检验记录（报告）的填写、审批、处理、统计、分析和保管。

5.3.1各类品管员应按规定（要求），真实、准确、完整地记录检验过程，判定检验

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结果或做出处理意见，做到字迹工整、页面清洁

532检验记录（报告）应及时逐级上交确认或审批，对记录（报告）中判定为“不合格”产品时，应按《不合格品控制程序》进行处理。

533质量记录（报告）应定期汇集于品质部相关统计分析人员处，选用合适的统计分析技术进行分类统计，绘制图表，分析质量变动趋势，查找存在或潜在原因，策划纠正或预防措施，并定期或不定期及时报送相关管理层，供决策时参考。

5.3.4品质部根据进货检验统计结果，每月给出供应商来料品质考核分数并排名，同时报送生产部生管，作为评审合格供货商的依据之一。

5.3.5品质部应确定专人兼职（或专职）负责检验记录及相关资料的收集、整理、分

类编制索引，妥善保管，具体要求按《记录控制程序》执行。

5.3.5.1进入汽车行业的产品质量记录（控制图、检验和试验结果）的保存期限为其

生产的当年和下一个日历年。

5.4各质量检验岗位应选派经过适当培训、取得必要资格，具有相应技能、确可胜任的人员担任。

培训方法参照《培训管理程序》执行。

5.4.1品质部负责人应定期对品管员的职业道德、敬业精神、质检业绩和胜任能力进

行考核，结果报送人事行政部存入员工个人档案，作为今后选用、升职、加薪、

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奖励的主要依据

6.0相关文件

6.1不合格品控制程序

6.2标识和可追溯性控制程序

6.3文件控制程序

6.4进货检验规范

6.5过程检验规范

6.6最终检验规范

6.7抽样检验规则

6.8各类产品检验标准

6.9各类产品检验方法

7.0质量记录

7.1来料检验报告

7.2出货检验记录

7.3首检/自检/巡检检查记录表7.4成品检验日报表

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产品检验和试验控制流程图

各类标准

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制定检验标准和方法

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公司实际情况

讲货产品（牛产部牛管/营销部）

检验、标识（品管员）__不合格品处理

首检（操作者/品管员）.质量考核$*2

'

过程检验过程检验

例外转序批准转序抽检、确认*不合格品处理

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合格标识验收/I不合格品处理

合格标识处理付顾入库

跟踪验证结果

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