xxx紧缩天然气CNG减压站安装工程施工方案Word格式文档下载.docx

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30m3/H

1.1.2、压力管道一览表

序号

名称及规格

级别

设计压力

设计温度

材质

介质

NG管Ф159×

5

GC2

0．4MPa

常温

20#

NG

1.1.3、管道安装工程量：

管道约450米。

1.2、施工条件：

施工前，现场应具备以下条件：

1.2.1、施工现场已具备“三通一平”。

1.2.2、土建工程已完成90%以上，基础移交证明文件及测量记录齐备；

基础标高准线、纵横中心线、建筑物坐标轴线应清楚明显，管道预留孔数量、尺寸应符合图纸要求。

1.2.3、甲供到货率达到95%以上。

1.2.4、现场具备必要的消防器材。

1.2.5、压力容器、压力管道告知手续齐全。

2．编制依据

2.1、**公司设计图纸。

2.2、机械设备安装工程施工及验收规范（GB50231-98）

2.3、压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范（GB50275-1998）

2.3、工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-97）

2.4、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）

2.5、压力容器压力管道安全监察规程

2.6、城镇燃气输配工程施工及验收规范（CJJ33-2005）

3．主要施工机具、物资供应计划

3.1、主要施工机具

机具

数量（台）

氩弧焊机

交直流电弧焊机

3

砂轮切割机

4

手提砂轮机

冲击钻

6

电动试压泵

3.2、物资供应计划

见本工程项目材料（需求、采购）计划表。

4．现场劳动力组织

名称

名单

人数

备注

现场负责人

张新军

工地质安负责人

高家会

施工技术员

傅奕周

焊工

陈灿阳

管，钳工

段世金曾凡

杂工

杨增峰、文华、张战磊、

7

5．工程施工进度计划表

施工工序

施工进度计划（天）

9

12

15

施工前准备工作

设备基础复测

设备安装

埋地管道安装

地上管道安装

系统压力试验、吹扫

单体试车

8

总体验收

6．施工工艺与施工特点

6.1、施工程序：

施工程序按照先设备后管道的程序进行，设备安装依照先里后外，先大后小的原则。

管道安装依照先大管后小管，先上后下原则进行。

6.2、设备验收与设备基础处理：

6.2.1、设备开箱验收，以甲方负责、乙方协助为原则进行清点验收，要求设备型号、数量、质量应符合图纸及有关规范要求，设备的随机文件齐备。

检查确认无误后，应提交有签证的检验记录。

6.2.2、所有设备基础应根据图纸进行复测，具体要求复测项目如下：

项次

项目名称

技术要求及允许偏差

基础外观检查

无裂纹、蜂窝、露筋

基础坐标位置（纵横轴线）

±

20

基础标高

0～20

基础外形尺寸

预埋螺柱标高

0～+20

预埋螺柱中心距

6.2.3、设备基础应铲出麻面，麻点深度不小于10mm，密度以每平方分米3～5个点为宜。

表面不允许有油污及疏松层，放置垫铁的位置应铲平使水平偏差≤2/1000mm。

6.3、设备安装：

6.3.1、安装程序：

基础复测及基础处理布置垫铁设备试压吊装就位（初步找平、找正）地脚螺栓灌浆二次校正、对中垫铁组点焊。

隐蔽工程验收（甲方认可签证）二次灌浆清洗检查设备管道安装运转系统试压系统防腐。

6.3.2、采用垫铁找平时，斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组，一般不超过四层，薄垫铁应放在斜垫铁与厚垫铁之间，垫铁组的高度一般为30～70mm。

6.3.3、垫铁组放置原则：

垫铁组应置于尽量靠近地脚螺栓两侧，相邻垫铁组的间距一般为500mm左右，有加强筋的，垫铁组应布置在加强筋下面。

6.3.4、经计算较核，垫铁选用140×

70mm垫铁，垫铁直接放在基础上，与基础接触要均匀，其接触面不小于50%，各垫铁组顶面的标高与机器底面实际安装标高相符。

6.3.5、设备找平以后，垫铁组应露出底座10～30mm，每组垫铁伸入设备底面的长度，均应超过地脚螺栓，且保证机器的底受力均衡；

地脚螺栓螺纹应露出螺母1.5～3扣,螺纹应涂防锈脂。

6.3.6、设备找平、找正后，用0.25kg或0.5kg重的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动的现象。

设备与底座的松紧情况，各接合面间用0.5mm塞尺检查，以不能塞入为合格。

6.4、设备安装要求：

6.4.1、设备的安装应以基础基准点为基准，中心线应以基础中心线为基准，用钢板尺和

钢尺进行检验。

转动设备：

标高偏差≤±

5mm、中心位置偏差≤±

5mm

静置设备：

5mm（一般设备），与机器衔接设备的相对标高偏差≤±

3mm

中心位置偏差≤±

6.4.2、立式设备的铅垂度以设备两端部测点为基准，应进行0°

、90°

、180°

、270°

四个方向检查。

其铅垂直度偏差≤h/1000,最大不超过30mm。

6.4.3、机器找平时，安装基准的选择和水平度允许偏差必须符合“专项规范”或机器技术文件规定，一般横向水平度允许偏差为0.1mm/m，纵向允许偏差为0.05mm/m。

6.4.4、有坡度要求的设备，应按其要求执行。

6.4.5、设备就位的初步找平、找正用水准仪、钢尺、水平尺进行。

传动设备二次校正用水平仪，联轴器对中用百分表进行。

6.4.6、地脚螺栓不能碰预埋留孔底,螺栓上任何部分距孔壁的距离不小于15mm；

上紧螺母后地脚螺栓必须露出2～3扣，螺母和底座应接触良好。

6.4.7、设备找正时，应根据要求用垫铁调整精度，不得用松紧螺栓，局部加压等方法进行调整。

6.4.8、二次校正应在地脚螺栓灌浆混凝土达到设计强度的75%以上方能进行，地脚螺栓的拧紧应均匀。

6.4.9、设备的安装精度检查合格，隐蔽工程记录完毕后，应用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，垫铁与机座之间不得点焊，经甲方检查合格后方可进行二次灌浆。

6.4.10、设备的试压：

若在制造厂完成压力试验且有完备的证明文件，安装前可不进行压力试验。

6.5、管道安装：

6.5.1、管道施工程序：

本工程管道施工依照“先大后小、先上后下”原则进行施工。

6.5.2、管道组成件检验。

1、高压管道组成件（含管子、阀门、法兰、管件、补偿器等）的制造单位，应经省级以上劳动行政部门注册，由发包方提供。

2、管道组成件必须具有质量证明书或合格证，否则不能使用。

产品在使用前，应对质量证明书或合格证认真审查，若对证明书中特性数据有异议，应进行必要的分析检验。

3、管道及管件在使用前应进行外观检查，要求：

（1）表面无裂纹、孔洞、夹渣等缺陷；

（2）锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；

（3）螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求和制造标准。

应特别指出，高压管道除外观检查外，还应采用必要的手段对其作进一步检验。

要求：

管道弯曲度≤1.5mm/m；

管道壁厚不应超过产品壁厚负偏差10%。

4、本工程工艺所使用阀门应进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。

5、阀门的压力试验宜采用氯离子含量小于25PPm的洁净水进行。

试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min无泄漏为合格。

压力试验合格后，还应对阀门作密封性试验；

其密封性试验压力为公称压力的；

试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压5min无泄漏为合格。

6、压力表要具备出厂合格证并在安装前送广州市计量部门复验合格后方可使用。

压力表精度不低于1.5级。

7、安全阀放散管及管道放散管引至室外距地面3m以上。

6.5.3、高压管道加工要求。

1、管子切割前应按设计尺寸号料预留加工预量。

2、所有管子、管件安装前应保证内无杂物，尤其高压管子、管件、阀门必须用水冲洗后再用氮气吹干。

3、钢管的切割，宜采用机械方法切割，将管内清扫干净。

4、对于设计压力P＞10Mpa的高压管子的弯管，管端中心偏差不得超过1.5mm/m,当直管长度L＞3m时,其偏差不得超过5mm;

当P＜10Mpa管子的弯管，管端中心偏差不得超过3mm/m，当直管长度L＞3m时，其偏差不得超过10mm。

6.5.4、管道组对：

1、无论高压或低压管道，管道的坡口加工，应用机械法加工制成“V”型坡口，坡口须打磨至露出金属光泽，要求清洁、无锈、油污等，以免影响焊接质量。

2、管子对接焊口的应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不应大于0.4mm，不得强行组对。

管道对接坡口示意图以下：

3、管道的焊接：

本项目的管道规格DN≤65（碳钢20#）均采用氩弧焊焊接，焊丝材质选用H08Mn2SiA、直径为Φ2.0，焊接工艺参数按照**焊接工艺评定**；

管道规格DN>

65（碳钢20#）均采用氩弧焊打底、电焊盖面，焊丝材质选用H08Mn2SiA、直径为Φ2.0，焊条选用J422直径为Φ3.2，焊接工艺参数按照**焊接工艺评定**。

在施工现场应根据工程实际编制接头焊接工艺卡。

4、焊接焊缝应符合以下要求：

焊缝的表面不得有裂纹、气孔夹渣等缺陷；

咬边深度≤0.5mm；

焊缝宽的不均匀度不大于2mm；

焊缝的加强度1.5～3mm之间；

焊缝背面的高度1.5mm。

5、管道对接焊缝，高压管道焊缝应进行100%X光探伤，中压气管道焊缝应进行30%的X光抽查探伤，焊缝质量按GB3323-2005中的II级为合格。

6.5.5、管道安装：

1、管道支架在管道安装前应调整定位，管道装入后能对正平整。

2、法兰安装后用角尺或水平尺检验，应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。

3、管道上的阀门应以关闭的状态来安装，注意流向，切勿装反。

至于安全阀应经校验合格，具有检验合格证后方可安装。

4、连接管道的法兰、焊缝不应埋于墙内或不便检修的地方，所有管道穿过墙壁时，应加保护套管，管道与套管之间间隙用石棉绒（绳）填塞。

5、管道安装注意以下要点：

（1）、管道穿越墙壁必须设保护套管，套管两端用防火建筑胶封堵，套管直径比穿越管道大二级。

（2）、管子对口时，不能用强力或加热等方法进行强制性对口，对口时应检查其平直度，允许偏差不超过1mm/m，全长不超过10mm。

（3）、成排管道安装，应保持其间距，管子偏差不应大于15mm。

管子的管座、管夹、U型码、吊码，应符合图纸要求，并要求整齐、美观、牢固。

6、安全阀安装要求：

（1）、安全阀应垂直安装；

（2）、在管道投入试运行时，应及时调校安全阀；

（3）、安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定；

（4）、安全阀经调校合格后，在工作压力下不得有泄漏；

（5）、安全阀经最终调校后，应做铅封。

7、管道安装的允许偏差应符合下表的规定：

项目

允许偏差（mm）

坐标（室内架空）

标高（室内架空）

水平管道平直度

DN≤100

2L‰，最大50

立管铅垂度

5L‰，最大30

成排管道间距

交叉管外壁或绝热层间距

6.5.6、管道试压：

1、管道压力试验必须具备下列条件：

（1）、试验范围内管道安装工程除涂漆外，已按图纸规范要求施工完毕；

（2）、试验用压力表已经校验并在周检期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不少于2块；

（3）、管道的质量证明书和各种检验资料、施工均已齐全；

（4）、待试管道与无关管道系统已用盲板或其他措施隔开，并作好标志，不参与试压的安全阀、仪表元件等已隔开或拆下。

6.5.7、泵前管道各部分试验参数见下表：

系统名称

设计压力（MPa）

耐压试验

严密性试验

压力（Mpa）

高压管道CNG

25

水

37.5

28.75

中压管道NG

0.4

氮气

0.6

0.46

热水炉燃气管

0.05

0.1

高压管道压力试验将管道压力升至1.0Mpa，首先对系统作预试验，预试验合格后，然后继续缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时即达到18.8Mpa，停机进行初步检查，如无泄漏现象，再继续按试验压力的10%逐级升压，每一级稳压3min，直至试验压力37.5Mpa，稳压10分钟，再将压力降到28.75MPa压力,停压30分钟进行全面检查无泄漏为合格。

中压管道压力试验将管道压力升至0.2Mpa，首先对系统作预试验，预试验合格后，然后继续缓慢升压，当压力升至试验压力的70%时即达到0.4Mpa，停机进行初步检查，如无泄漏现象，再继续按试验压力0.6Mpa，稳压1小时，观察压力30min以上,无压力降为合格,再将压力降到严密性试验压力0.46MPa,停压24小时，每小时记录1次，当修正压力降小于133Pa为合格。

计算方法如下：

ΔPˊ=（H1+B1）-（H2+B2）273+t1

273+t2

ΔPˊ修正压力降（Pa）

H1、H2试验开始和结束时的压力计读数（Pa）；

B1、B2试验开始和结束时的气压计读数（Pa）；

t1、t2试验开始和结束时的管内介质温度（℃）。

低压管道压力试验将管道压力升至0.05Mpa，首先对系统作预试验，预试验合格后，然后继续缓慢升压，当压力升至试验压力0.1Mpa，稳压1小时，观察压力30min以上,无压力降为合格,再按严密性试验压力0.1MPa,停压24小时，每小时记录1次，当修正压力降小于133Pa为合格。

计算公式按照上面公式。

6.5.8、、管道吹扫：

（1）、系统试压合格后，应以不小于20m/S的流速进行吹扫，吹扫介质为压缩空气。

吹扫次数不少于三次，直到出气口用白色靶板检查，5min内白色靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。

（2）、管道吹扫时，应注意排出口附近的情况，不能让气体或液体影响到附近的设备、电气等。

（3）、管道吹扫时，应有专人监视，划出警戒区惑、设置警示牌、无关人员不能靠近。

（4）、吹扫完毕后，及时拆除吹扫临时管，管道复位。

填写相关技术文件，双方代表签字确认。

6.5.9防雷接地

（1）、金属设备及管道金属外壳均须与接地装置可靠连接。

（2）、金属管道阀兰、仪表连接处用4mm2铜导线可靠连接。

金属管道进建筑物处须可靠接地，接地电阻不大于10欧姆。

平行敷设间距小于100mm，管道每隔20m须用4mm2导线跨接，转弯处和管道交叉处须用4mm2导线跨接。

7.质量控制措施：

7.1、施工中要坚持“科学管理、质量第一”的质量方针，按**质量体系程序文件的要求进行质量控制。

7.2、施工前进行图纸会审和技术交底，在施工中要按下面的“质量控制点明细表”的检查等级，要求每完成一道工序都要经过相应等级的检查，认可后才能进入下一工序工作。

7.3、动设备安装质量控制点

序号

控制点

检查等级

机器及附件接收

C

基础复测

机泵安装

C/R

灌浆前检查

A

传动装置检查

冷却、密封系统检查

试运转

A/R

7.4、静设备安装质量控制点

设备及附件接受检查

找正

附件安装

7.5、管道安装质量控制点

材料报验

管道清洁检查

管道布置、支架检查

静电接地检查

补偿器预调整

B

焊缝检查

压力试验前检查

压力试压

吹扫/冲洗检查

10

泄漏性试验

11

管线复位（含垫片、盲板等）检查

注：

R表示需提供检查资料

C级检查：

由自检、质检员检查，施工员制表，检查合格后填上记录，操作者和质检员签字，作交工资料用。

B级检查：

在C级基础上，由质检员通知质检工程师会同专业工程师检查，合格后签字，作交工资料用。

A级检查：

在B级基础上，由专业自控工程师会同监理工程师或甲方代表检查，合格后签字，作交工资料用。

8.安全生产与文明施工；

8.1、必须坚持开展周一安全活动，严格遵守“工作越忙，安全、文明、质量不能忘”的原则，杜绝“三违作业”。

8.2、施工现场内的预留孔、穿墙孔，吊装口等必须设置围栏、盖板、危险标志、各防护设施及安全标志，未经施工现场人员批准，不得移动拆除。

8.3、所有施工人员必须持证上岗，进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须佩戴安全带，严禁班前喝酒、施工作业自觉遵守国家及**有关安全生产的规章制度，以安全文明施工促进施工质量的提高。

8.4、凡土建、吊装、安装等在同一现场施工、交叉作业，必须加强领导，密切配合，统一指挥，共同拟定确保安全施工的措施，需要多层作业时，应事先在层间设有防护棚或其他隔离措施，否则不许工人在同一垂直线下方作业。

8.5、施工用电和照明用电应由合格电工安装。

其他不准擅自装拆，电源应有漏电开关，现场施工用电采用三相五线制，严禁乱拉乱接。

8.6、对于焊机切割机等用电设备的金属外壳应接零接地。

8.7、现场内的材料，待装设备堆放必须整齐，每天下班前必须进行现场清理。

8.8、现场使用的各种易燃、易爆的油料、油漆、松节水、氧气、乙炔气等必须分门别类单独存放于安全地点，并挂上防火等警示标志。

8.9、施工现场应根据作业特点，按规定挂设醒目的安全警示标志和安全技术操作规程。

8.10、完工或阶段完工的设备、管道、容器应及时封闭或短期封闭，以作技术性的保护。

8.11、严格遵守甲方的规章制度，待人有礼，自觉爱护公物，开创文明施工的新典范。

8.12、试压时应设专人指挥、统一安排，无关人员不得进入现场。

8.13、严禁带压松紧一切连接件和攀登设备及管道。

8.14、卸压是应由设定排放口慢慢排放。

9.交工资料与技术文件

9.1、开工报告

9.2、图纸汇审记录

9.3、合格焊工登记表

9.4、交工验收证书

9.5、联动试运行合格证书

9.6、设备开箱检验记录

9.7、设备移交清单

9.8、设备、机器安装记录

9.9、设备安装垫铁隐蔽工程记录

9.10、焊缝布置图

9.11、探伤检验记录

9.12、阀门管件试验记录

9.13、管道强度，严密性试验记录

9.14、管道吹扫（脱脂）记录

9.15、安全附件安装记录

9.16、管道泄漏量试验记录

9.17、管道绝热工程施工记录

9.18、竣工图等。