顶管的施工规范Word文档下载推荐.docx
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3 装配式后背墙的底端宜在工作坑底以下，不宜小于50cm；
4 后背土体壁面应与后背墙贴紧，有孔隙时应采用砂石料填塞密实；
5 组装后背墙的构件在同层内的规格应一致，各层之间的接触应紧贴，并层层固定。
（三） 工作坑的支撑宜形成封闭式框架，矩形工作坑的四角应加斜撑。
（四） 顶管工作坑及装配式后背墙的墙面应与管道轴线垂直，其施工允许偏差应符合表6.2.4的规定。
工作坑及装配式后背墙的施工允许偏差（mm） 表6.2.4
项目
允许偏差
工作坑每侧
宽度
不小于施工设计规定
长度
装配式后背墙
垂直度
0.1%H
水平扭转度
0.1%L
注：
1.H为装配式后背墙的高度（mm）；
2.L为装配式后背墙的长度（mm）。
（五） 当无原土作后背墙时，应设计结构简单、稳定可靠、就地取材、拆除方便的人工后背墙。
（六） 利用已顶进完毕的管道作后背时，应符合下列规定：
1 待顶管道的顶力应小于已顶管道的顶力；
2 后背钢板与管口之间应衬垫缓冲材料；
3 采取措施保护已顶入管道的接口不受损伤。
（七） 当顶管工作坑采用地下连续墙时，应符合现行国家标准《地基与基础工程施工及验收规范》的规定，并应编制施工设计。
施工设计应包括以下主要内容；
1 工作坑施工平面布置及竖向布置；
2 槽段开挖土方及泥浆处理；
3 墙体混凝土的连接形式及防渗措施；
4 预留顶管洞口设计；
5 预留管、件及其与内部结构连接的措施；
6 开挖工作坑支护及封底措施；
7 墙体内面的修整、护衬及顶管后背的设计；
8 必要的试验研究内容。
（八） 地下连续墙墙段间宜采用接头箱法连接，且其接缝位置应与井室内部结构相接处错开。
（九） 槽段开挖成形允许偏差应符合表6.2.9的规定。
槽段开挖成形允许偏差（mm） 表6.2.9
轴线位置
30
成槽垂直度
<
H/300
成槽深度
清孔后不小于设计规定
1.轴线位置指成槽轴线与设计轴线位置之差；
2.H为成槽深度（mm）。
（十） 采用钢管作预埋顶管洞口时，钢管外宜加焊止水环，且周围应采用钢制框架，按设计位置与钢筋骨架的主筋焊接牢固；
钢管内宜采用具有凝结强度的轻质胶凝材料封堵；
钢筋骨架与井室结构或顶管后背的连接筋、螺栓、连接挡板锚筋，应位置准确，联接牢固。
（十一） 槽段混凝土浇筑的技术要求应符合表6.2.11的规定。
槽段混凝土浇筑的技术要求 表6.2.11
技术要求指标
混凝土配合比
水灰比
≤0.80
灰砂比
1:
2～1:
2.5
水泥用量
≥370kg/m3
坍落度
20±
2cm
混凝土浇筑
拼接导管检漏压力
>
0.3MPa
钢筋骨架就位后到浇筑开始
4h
导管间距
≤3m
导管距槽端距离
≤1.50m
导管埋置深度
1.00m，<
6.00m
混凝土面上升速度
4.00m/h
导管间混凝土面高差
0.50m
1.工作坑兼做管道构筑物时，其混凝土施工尚应满足结构要求；
2.导管埋置深度系指开浇后下沉浇筑时，混凝土面距导管底口的距离；
3.导管间距系指当导管管径为200～300mm时，导管中心至中心的距离。
（十二） 地下连续墙的顶管后背部位，应按施工设计采取加固措施。
（十三） 开挖工作坑，应按施工设计规定及时支护，可采用与墙体连接的钢筋混凝土圈梁和支撑梁的方法支护，也可采用钢管支撑法支护。
支撑应满足便于运土、提吊管件及机具设备等的要求。
（十四） 地下连续墙施工允许偏差应符合表6.2.14的规定。
地下连续墙施工允许偏差 表6.2.14
100mm
墙面平整度
粘土层
砂土层
200mm
预埋管
中心位置
混凝土抗渗、抗冻及弹性模量
符合设计要求
墙面平整度允许偏差值系指允许凸出设计墙面的数值。
（十五） 矩形工作坑的底部宜符合下列公式要求：
B=D1+S （6.2.15-1）
L=L1+L2+L3+L4+L5 （6.2.15-2）
式中 B——矩形工作坑的底部宽度（m）；
D1——管道外径（m）；
S——操作宽度（mm），可取2.4～3.2m；
L——矩形工作坑的底部长度（m）；
L1——工具管长度（m）。
当采用管道第一节管作为工具管时，钢筋混凝土管不宜小于0.3m；
钢管不宜小于0.6m；
L2——管节长度（m）；
L3——运土工作间长度（m）；
L4——千斤顶长度（m）；
L5——后背墙的厚度（m）。
（十六） 工作坑深度应符合下列公式要求：
H1=h1+h2+h3 （6.2.16-1）
H2=h1+h3 （6.2.16-2）
式中 H1——顶进坑地面至坑底的深度（m）；
H2——接受坑地面至坑底的深度（m）；
h1——地面至管道底部外缘的深度（m）；
h2——管道外缘底部至导轨底面的高度（m）；
h3——基础及其垫层的厚底。
但不应小于该处井室的基础及垫层厚度（m）。
（十七） 顶管完成后的工作坑应及时进行下步工序，经检验后及时回填。
三、 设备安装
（一） 导轨应选用钢质材料制作，其安装应符合下列规定：
1 两导轨应顺直、平行、等高，其纵坡应与管道设计坡度一致；
2 导轨安装的允许偏差应为：
轴线位置：
3mm
顶面高程：
0～+3mm
两轨内距：
±
2mm
3 安装后的导轨应牢固，不得在使用中产生位移，并应经常检查校核。
（二） 千斤顶的安装应符合下列规定：
1 千斤顶宜固定在支架上，并与管道中心的垂线对称，其合力的作用点应在管道中心的垂直线上；
2 当千斤顶多于一台时，宜取偶数，且其规格宜相同；
当规格不同时，其行程应同步，并应将同规格的千斤顶对称布置；
3 千斤顶的油路应并联，每台千斤顶应有进油、退油的控制系统。
（三） 油泵安装和运转应符合下列规定：
1 油泵宜设置在千斤顶附近，油管应顺直、转角少；
2 油泵应与千斤顶相匹配，并应有备用油泵；
油泵安装完毕，应进行试运转；
3 顶进开始时，应缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常顶进速度顶进；
4 顶进中若发现油压突然增高，应立即停止顶进，检查原因并经处理后方可继续顶进；
5 千斤顶活塞退回时，油压不得过大，速度不得过快。
（四） 分块拼装式顶铁的质量应符合下列规定：
1 顶铁应有足够的刚度；
2 顶铁宜采用铸钢整体浇铸或采用型钢焊接成型；
当采用焊接成型时，焊缝不得高出表面，且不得脱焊；
3 顶铁的相邻面应互相垂直；
4 同种规格的顶铁尺寸应相同；
5 顶铁上应有锁定装置；
6 顶铁单块放置时应能保持稳定。
（五） 顶铁的安装和使用应符合下列规定：
1 安装后的顶铁轴线应与管道轴线平行、对称，顶铁与导轨和顶铁之间的接触面不得有泥土、油污；
2 更换顶铁时，应先使用长度大的顶铁；
顶铁拼装后应锁定；
3 顶铁的允许联接长度，应根据顶铁的截面尺寸确定。
当采用截面为20cm×
30cm顶铁时，单行顺向使用的长度不得大于1.5m；
双行使用的长度不得大于2.5m，且应在中间加横向顶铁相联；
4 顶铁与管口之间应采用缓冲材料衬垫，当顶力接近管节材料的允许抗压强度时，管端应增加U形或环形顶铁；
5 顶进时，工作人员不得在顶铁上方及侧面停留，并应随时观察顶铁有无异常迹象。
（六） 采用起重设备下管时应符合下列规定：
1 正式作业前应试吊，吊离地面10cm左右时，检查重物捆扎情况和制动性能，确认安全后方可起吊；
2 下管时工作坑内严禁站人，当管节距导轨小于50cm时，操作人员方可近前工作；
3 严禁超负荷吊装。
四、 顶进
（一） 开始顶进前应检查下列内容，确认条件具备时方可开始顶进。
1 全部设备经过检查并经过试运转；
2 工具管在导轨上的中心线、坡度和高程应符合第6.3.1条的规定；
3 防止流动性土或地下水由洞口进入工作坑的措施；
4 开启封门的措施。
（二） 拆除封门时应符合下列规定：
1 采用钢板桩支撑时，可拔起或切割钢板桩露出洞口，并采取措施防止洞口上方的钢板桩下落；
2 采用沉井时，应先拆除内侧的临时封门，再拆除井壁外侧的封板或其他封填措施；
3 在不稳定土层中顶管时，封门拆除后应将工具管立即顶入土层。
（三） 工具管开始顶进5～10m的范围内，允许偏差应为：
轴线位置3mm，高程0～+3mm。
当超过允许偏差时，应采取措施纠正。
在软土层中顶进混凝土管时，为防止管节飘移，可将前3～5节管与工具管联成一体。
（四） 采用手工掘进顶管法时，应符合下列规定：
1 工具管接触或切入土层后，应自上而下分层开挖；
工具管迎面的超挖量应根据土质条件确定；
2 在允许超挖的稳定土层中正常顶进时，管下部135o范围内不得超挖；
管顶以上超挖量不得大于1.5cm；
管前超挖应根据具体情况确定，并制定安全保护措施；
3 在对顶施工中，当两管端接近时，可在两端中心先掏小洞通视调整偏差量。
（五） 采用网格式水冲法顶管时，应符合下列规定：
1 网格应全部切入土层后方可冲碎土块；
2 进水应采用清水；
3 在地下水位以下的粉砂层中的进水压力宜为0.4～0.6MPa；
在粘性土层中，进压力宜为0.7～0.9MPa；
4 工具管内的泥浆应通过筛网排出管外。
（六） 采用挤压式顶管时，应符合下列规定：
1 喇叭口的开关及其收缩量应根据土层情况确定，且应与其形心的垂线左右对称；
2 每次顶进的长度，应根据车斗的容积、起吊能力和地面运输条件综合确定；
3 工具管开始顶进和接近顶完时，应采用手工挖土缓慢顶进；
4 顶进时，应防止工具管转动；
5 临时停止顶进时，应将喇叭口全部切入土层。
（七） 采用挤密土层法顶管时，应符合下列规定：
1 管前应安装管尖或管帽。
当采用管尖时，其中心角宜为：
砂性土层，不宜大于60o；
粉质粘土，不宜大于50o；
粘土，不宜大于40o；
2 为防止相邻管道损坏及地面隆起，应根据施工设计控制与相邻管道间的净距及距地面的深度。
（八） 顶管的顶力可按下式计算，亦可采用当地的经验公式确定：
P=fγD1[2h+（2h+D1）tg2（45°
-ф/2）+ω/γD1]L+PF （6.4.8）
式中 P——计算的总顶力（kN）；
γ——管道所处土层的重力密度（kN/m3）；
D1——管道的外径（mm）；
H——管道顶部以上覆盖土层的厚度（m）；
ф——管道所处土层的内摩擦角（o）；
ω——管道单位长度的自重（kH/m）；
L——管道的计算顶进长度（m）；
f——顶进时，管道表面与其周围土层之间的摩擦系数，其取值可按表6.4.8-1所列数据选用；
PF——顶进时，工具管的迎面阻力（kN），其取值，宜按不同顶进方法由表6.4.8-2所列公式计算。
顶进管道与其周围土层的摩擦系数 表6.4.8-1
土类
湿
干
粘土、亚粘土
0.2～0.3
0.4～0.5
砂土、亚砂土
0.3～0.4
0.5～0.6
（九） 顶进钢管采用钢丝网水泥砂浆和肋板保护层时，焊接后应补做焊口处的外防腐层。
（十） 采用钢筋混凝土管时，其接口处理应符合下列规定：
1 管节未进入土层前，接口外侧应垫麻丝、油毡或木垫板，管口内侧应留有10～20mm的空隙；
顶紧后两管间的孔隙宜为10～15mm；
顶进工具管迎面阻力（PF）的计算公式 表6.4.8-2
顶进方法
顶进时，工具管迎面阻力（PF）的计算公式（kN）
手工掘进
工具管顶部及两侧允许超挖
工具管顶部及两侧不允许超挖
л·
Dav·
t·
R
挤压法
网格挤压法
a·
л/4·
D·
Dav——工具管刃脚或挤压喇叭口的平均直径（m）；
t——工具管刃脚厚度或挤压喇叭口的平均宽度（m）；
R——手工掘进顶管法的工具管迎面阻力，或挤压、网格挤压顶管法的挤压阻力。
前者可采用500kN/m2，后者可按工具管前端中心处的被动土压力计算（kN/m2）；
a——网格截面参数，可取0.6～1.0。
2 管节入土后，管节相邻接口处安装内胀圈时，应使管节接口位于内胀圈的中部，并将内胀圈与管道之间的缝隙用木楔塞紧。
（十一） 采用T形钢套环橡胶圈防水接口时，应符合下列规定：
1 混凝土管节表面应光洁、平整，无砂眼、气泡；
接口尺寸符合规定；
2 橡胶圈的外观和断面组织应致密、均匀，无裂缝、孔隙或凹痕等缺陷；
安装前应保持清洁，无油污，且不得在阳光下直晒；
3 钢套环接口无疵点，焊接接缝平整，肋部与钢板平面垂直，且应按设计规定进行防腐处理；
4 木衬垫的厚度应与设计顶力相适应。
（十二） 采用橡胶圈密封的企口或防水接口时，应符合下列规定：
1 粘结木衬垫时凹凸口应对中，环向间隙应均匀；
2 插入前，滑动面可涂润滑剂；
插入时，外力应均匀；
3 安装后，发现橡胶圈出现位移、扭转或露出管外，应拔出重插。
（十三） 顶管结束后，管节接口的内侧间隙应按设计规定处理；
设计无规定时，可采用石棉水泥、弹性密封膏或水泥砂浆密封。
填塞物应抹平，不得凸入管内。
（十四） 工具管进入土层后的管端处理应符合下列规定：
1 进入接收坑的工具管和管端下部应设枕垫；
2 管道两端露在工作坑中的长度不得小于0.5m，且不得有接口；
3 钢筋混凝土管道端部应及时浇筑混凝土基础。
（十五） 在管道顶进的全部过程中，应控制工具管前进的方向，并应根据测量结果分析偏差产生的原因和发展趋势，确定纠偏的措施。
（十六） 管道顶进过程中，工具管的中心和高程测量应符合下列规定：
1 采用手工掘进时，工具管进入土层过程中，每顶进30cm，测量不应少于一次；
管道进入土层后正常顶进时，每顶进100cm，测量不应少于一次，纠偏时应增加测量次数；
2 全段顶完后，应在每个管节接口处测量其轴线位置和高程；
有错口时，应测出相对高差；
3 测量记录应完整、清晰。
（十七） 纠偏时应符合下列规定：
1 应在顶进中纠偏；
2 应采用小角度逐渐纠偏；
3 纠正工具管旋转时，宜采用挖土方法进行调整或采用改变切削刀盘的转动方向，或在管内相对于机头旋转的反向增加配重。
（十八） 顶管穿越铁路或公路时，除应遵守本规范外，并应符合铁路或公路有关技术安全规定。
（十九） 管道顶进应连续作业。
管道顶进过程中，遇下列情况时，应暂停顶进，并应及时处理；
1 工具管前方遇到障碍；
2 后背墙变形严重；
3 顶铁发生扭曲现象；
4 管位偏差过大且校正无效；
5 顶力超过管端的允许顶力；
6 油泵、油路发生异常现象；
7 接缝中漏泥浆。
（二十） 当管道停止顶进时，应采取防止管前塌方的措施。
（二十一） 顶进管道的施工质量应符合下列规定：
1 管内清洁，管节无破损；
2允许偏差应符合表6.4.21的规定；
顶进管道允许偏差（mm） 表6.4.21
50
管道内底高程
D<
1500
+30-40
D≤1500
+40-50
相邻管间错口
钢管道
≤2
钢筋混凝土管道
15%壁厚且不大于20
对顶时两端错口
D为管道内径（mm）。
3 为严密性要求的管道应按本规范第10章的有关规定进行检验；
4 钢筋混凝土管道的接口应填料饱满、密实，且与管节接口内侧表面齐平，接口套环对正管缝、贴紧，不脱落；
5 顶管时地面沉降或隆起的允许量应符合施工设计的规定。
（二十二） 采用中继间时应符合下列规定：
1 中继间千斤顶的数量应根据该段单元长度的计算顶力确定，并应有安全贮备；
2 中继间的外壳在伸缩时，滑动部分应具有止水性能；
3 中继间安装前应检查各部件，确认正常后方可安装；
安装完毕应通过试运转检验后方可使用；
4 中继间的启动和拆除应由前向后依次进行；
5 拆除中继间时，应具有对接接头的措施；
中继间外壳若不拆除时，应在安装前进行防腐处理。
五、 触变泥浆及注浆
（一） 采用触变泥浆减阻措施时，应编制施工设计，并应包括以下主要内容：
1 泥浆配合比压浆数量及压力的确定；
2 制备和输送泥浆的设备及其安装规定；
3 注浆工艺、注浆系统及注浆孔的布置；
4 顶进洞口封闭泥浆的措施；
5 泥浆的置换。
（二） 触变泥浆的压浆泵，宜采用活塞泵或螺杆泵。
管路接头宜选用拆卸方便、密封可靠的活接头。
（三） 注浆孔的布置宜符合下列规定：
1 注浆孔的布置宜按管道直径的大小确定，每个断面可设置3～5个，并具备排气功能；
2 相邻断面上注浆孔可平行布置或交错布置。
（四） 触变泥浆的配合比，应按管道周围土层的类别、膨润土的性质以及触变泥浆的技术指标确定。
（五） 触变泥浆的注浆量，宜按管道与其周围土层之间环形间隙的1～2倍估算。
（六） 触变泥浆的灌注应符合下列规定：
1 搅拌均匀的泥浆应静置一定时间后方可灌注；
2 注浆前，应通过注水检查注浆设备，确定设备正常后方可灌注；
3 注浆压力可按不大于0.1MPa开始加压，在注浆过程中的注浆流量、压力等施工参数，应按减阻及控制地面变形的量测资料调整。
4 每个注浆孔宜安装阀门，注浆遇有机械故障、管路堵塞、接头渗漏等情况时，经处理后可继续顶进。
（七） 触变泥浆的置换应符合下列规定：
1 可采用水泥砂浆或粉煤灰水泥砂浆置换触变泥浆；
2 拆除注浆管路后，应将管道上的注浆孔封闭严密；
3 注浆及置换触变泥浆后，应将全部注浆设备清洗干净；
（八）在不稳定土层中顶管采用注浆加固法时，应通过技术经济比较确定加固方案
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