玻璃钢游艇制作工艺Word格式.docx
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不饱和聚酯树脂性能有:
1、液体树脂性能;
2、树脂浇铸体性能;
3、玻璃钢性能。
七、液体树脂性能指的是什么?
液体树脂性能指的是:
外观、酸值、粘度(25℃)、固体含量、凝胶时间(25℃)、热稳定性。
八、树脂浇注体性能指的是什么?
树脂浇铸体性能指的是:
巴柯尔硬度、热变形温度、耐热性、耐化学性(耐碱性)。
九、为什么玻璃钢增强材料选用玻璃纤维为重要材料?
玻璃纤维是一种高强度的增强材料,由于具有许多独特的性能,特别是玻璃纤维与树脂复合后,所得制品的强度、刚度、耐热性、抗冲击性、成型收缩率等性能都获得很大的改善。
十、玻璃纤维种类有哪些?
玻璃纤维种类有:
E玻璃纤维、C玻璃纤维、A玻璃纤维、S玻璃纤维、耐碱玻璃纤维等。
十一、E玻璃纤维应用与性能
E玻璃纤维是一种铝硼硅酸盐纤维,其碱金属氧化物的含量小于%,有较高的强度、较好的耐老化性和良好的电性能,它的缺点是易被稀无机酸侵蚀。
广泛用于电绝缘和耐水性要求较高的玻璃钢制品。
十二、C玻璃纤维应用与性能
C玻璃纤维是一种钠钙硅酸盐纤维,其碱金属氧化物的含量为12±
%,有较好的耐酸性、耐水解性,适用酸性介质用玻璃钢。
十三、A玻璃纤维应用与性能
A玻璃纤维与瓶子、平板玻璃成份相同,属高碱纤维,其碱金属氧化物含量大于15%,对水侵蚀极为敏感,耐老化性能差。
十四、什么叫手糊法成型工艺?
手糊成型工艺是以手工艺形式把玻璃纤维和树脂交互地层铺起来。
十五、手糊法的一般工序有哪些?
手糊一般工序有:
1、成型模具准备、清理和修整;
2、模具涂布脱模剂或腊;
3、裁剪玻璃纤维;
4、准备铺层用树脂(包括准备固化剂、促进剂、调配场地、清扫场地等);
5、胶衣涂布;
6、铺层作业;
7、固化;
8、切毛边、去毛刺;
9、脱模;
10、零部件的装配、结合、组装;
11、修饰;
12、检验;
13、入库堆放。
十六、石蜡型脱模剂的涂法要点
石蜡型脱模剂涂法:
1、模具有脏物、灰尘时要完全除去,使表面清洁;
2、涂腊时,把多量的腊在大范围内涂上之后再展平涂开,这不是好方法,应该把少量的腊涂布在小面积上并将其反复擦拭,依次全面地涂遍整个模具表面;
3、涂腊时,应充分擦抹到模具表面的划伤及气孔等缺陷中,而后仔细擦光;
4、石蜡型脱模剂几乎都含有挥发性物质,所以每涂腊重复之间应有适当时间间隔(25℃-2小时),使用后应确保盖好并保存。
十七、PVA型脱模剂涂法要点与缺陷
PVA型脱模剂(一般用聚乙烯醇加水、酒精):
1、PVA型脱模剂限定使用温度为80℃以下;
2、PVA型脱模剂可用柔棉布、海绵、刷子涂布;
3、脱模剂不能涂得厚,膜越厚、脱模越难;
4、涂PVA时应先去除清净上次所涂脱模剂;
5、所涂脱模剂粘度不能过高,应用水稀释后再用。
十八、胶衣作业为什么重要?
1、胶衣使制品价值得以提高,外观改善,胶衣对成型件有物理的和化学的保护效果;
2、胶衣作业对制品成本影响很大;
3、胶衣为玻璃钢制品作业最初工序,胶衣一旦有缺陷,所费的材料和时间多,而质量也总比不上一开始就完全做好的制品。
十九、怎样使胶衣制作成功?
1、可以说,涂刷好的胶衣层,第一要熟练,第二要熟练,第三也是要熟练。
因为只有技术好,感觉灵,作业才能标准;
2、落实安排;
3、确认胶衣粘度、触变度;
4、胶衣涂布应均匀;
5、要充分理解导致事故和缺陷产生的原因,并事先采取相应的措施;
6、精心进行器具和装置的保养,在使用方法上精炼;
7、深化有关使用材料知识。
二十、涂刷胶衣应准备哪些事?
涂刷胶衣应:
1、装置和设备的检查、清理容器、涂刷工具;
2、充分搅拌胶衣;
3、要充分考虑温度、湿度和时间,正确计量后加入固化剂、促进剂;
4、有条件的应用滤网过滤胶衣;
5、安全保卫应注意:
工作场地不应有火源(明火);
检查脱模剂涂布情况;
去除灰尘及异物,有条件的还应去除静电。
二十一、涂刷胶衣后不正常现象有哪些?
胶衣层的缺陷大体有:
1、胶衣层皱皮;
2、颜色不匀;
3、胶衣光泽不好;
4、污染杂物夹其中;
5、胶衣层碎裂;
6、胶衣(与铺层)脱层;
7、胶衣固化不良等。
二十二、对工作场地的要求(手糊成型)
工作场地要求宽敞明亮,通风良好,并保持干燥;
树脂配料、玻纤布裁剪、手糊成型、切割加工场地要尽可能分开;
树脂配料要放在阴凉的地方,尽量避免阳光曝晒,以免树脂及辅料变质,影响产品质量;
裁剪布场地要尽可能保持干燥,因为玻纤布受潮会影响玻璃钢制品的固化和产品质量。
二十三、为什么要制定成型工艺路线?
1、正确地选择工艺路线是按质完成任务的保证;
2、在生产每件产品之前对产品质量有初步了解,提高每日工作量;
3、对产品性能、构造特点有所了解,提高产品质量。
二十四、制定成型路线应从哪几方面考虑?
1、根据产品性能要求;
2、根据产品形状、尺寸及强度要求;
3、根据气候条件、任务情况;
4、根据含胶量控制要求;
5、根据产品表面要求。
二十五、铺层糊制施工要求
1、铺糊是手糊成型的重要工序,必须精心操作;
2、糊制前先要检查模具是否牢固,脱模是否漏涂;
3、在有胶衣层时则要检查胶衣层是否凝胶等;
4、先刷胶再铺布,注意排出气泡,直到所需要厚度;
5、在铺第一二层时,树脂含量应高些;
6、涂刮时要用力从一端(或从中间向两端)把气泡赶净;
7、要使玻纤布之间紧密贴合,含胶量要分步均匀(50%—55%)。
二十六、铺层拼接方法有哪几种?
玻璃钢成型时布层拼接有两种基本形式:
1、搭接;
2、对接。
二十七、修补应注意哪几点?
1、修补工作首先要观察产品的破坏位置;
2、面积大小及深度;
3、分析纤维铺层规律(快艇)。
二十八、修补的几种方法
1、穿孔修补;
2、增强补层修补;
3、扩锉裂缝或锉切修补(胶衣层修补)。
二十九、怎样对产品加强?
1、应根据受力情况和工作状态选择合理的连接形式;
2、当大骨材与小骨材交叉时,应在大骨材上开孔,使小骨材保持连接,当相近尺寸的骨材交叉时,一般应使纵向骨材保持连续;
3、应合理地选择胶粘剂(树脂)和胶接层的厚度及长度,使胶接区处于最佳受力状态;
4、胶接表面平整、干净但不宜光滑;
5、胶接前应预先进行打磨处理;
6、在二次胶接时,应在胶接面中放一层短切毡,对承受动载荷的接头,还应在外面糊几层纤维增强角材;
7、角接一般均应两侧连接,每舷侧角接层的厚度应大于被连接构件中较薄者厚度的一半,角接布层尺寸应由内到外逐层放大25毫米;
8、对于承受冲击、振动等载荷的部位,一般还采用特别方法补强。
三十、引发剂(固化剂)、促进剂有哪些类型?
引发剂有几种过氧化物:
1、氢过氧化物,如异丙苯过氧化物;
2、二烷基过氧化物,如过氧化二烷基;
3、过氧化二酰基,如过氧化二苯甲酰;
4、过酸酯,如过苯甲酸叔丁酯;
5、过碳酸二酯,如过碳酸二异丙酯;
6、酮过氧化物,其中包含一羟基氢过氧化物、一羟过氧化物、二羟基过氧化物和二过氧化物等,如过氧化环己酮、过氧化甲乙酮(常用固化剂)。
促进剂按效果可分成三类:
1、只对过氧化物有效的;
2、只对氢过氧化物有效的;
3、对过氧化物和氢过氧化物都有效的。
三十一、引发剂与促进剂的用量
1、引发剂用量:
引发剂H,过氧化环己酮4%(25℃)
引发剂M,过氧化甲己酮2%(25℃)
引发剂B,过氧化苯甲酰2%(25℃)
2、促进剂用量:
促进剂E,环烷酸钴2%(25℃)
二甲基苯胺系统
三十二、作为玻璃钢成型用的材料一般可采用以下几种:
1、玻璃纤维;
2、不饱和聚酯树脂;
3、催化剂;
4、颜料;
5、填料;
6、其他添加剂;
7、脱模剂;
8、夹芯材料;
9、木材、金属材料。
FRP成型件产生缺陷的原因及其防止方法
一、胶衣面中的缺陷、原因、防止方法
1、针孔
产生原因:
喷涂时混入空气,溶剂的气化物封闭其中,固化剂用量过,喷涂时雾化不良,喷枪与模具表面过近,胶衣膜厚不均一。
解决办法:
降低喷涂压力(2-5kg/cm2),减慢固化,使喷涂厚度均一,不过厚,薄而均匀不起气泡,固化剂量控制在3%以内,适当降低粘度,扩大喷涂幅面,喷涂时距离控制在40-70cm之内,喷涂厚度为-0.5mm。
2、缩孔
胶衣过厚(积存、胶衣用量过多)。
制定正确的用料方案,喷涂均匀。
3、排距(不沾)
擦除蜡不充分,硅系脱模剂排距倾向明显,在喷涂中混入了水或油。
充分擦上蜡后,立即擦除至光亮,针对制品与原材料正确使用蜡或脱模剂,使用干燥空气,安装油水分离器。
4、异物混入
胶衣中的小凝块及异物、粘在模具表面上的脏物、喷涂中飞入飞虫,生产车间灰尘落入。
使用经过过滤的胶衣,在喷涂胶衣之前应清理、清洁好模具,在有条件的情况下去除模具表面静电,防止飞虫侵入,保持生产车间清洁。
5、起皱
第一次刷胶衣层厚度不足,涂刷胶衣(2遍)之间时间过短,在涂刷胶衣时模具或胶衣含有水份,引起胶衣固化不良,作业场地湿度太大或PVA干燥不充分或固化剂用量过少、胶衣固化缓慢、胶衣固化不均一。
均匀涂布,使第一次膜厚度为-0.25mm,待胶衣充分固化后再刷第二遍胶衣或铺层,模具干燥后再涂胶衣,除湿,或极端情况下停止作业,使PVA完全干燥后再涂胶衣,固化剂用量应在%-1%之间,提高作业场地温度,保持通风,使成型模个中不存留苯乙烯气体。
6、离模
刷胶衣后,搬运时使模具变形,局部集中加热,胶衣固化剂用量过高,温差过大,脱模涂布过多清理不好,涂刷胶衣后放置时间过长。
搬运时注意不使模具变形,加热时模具不放在热源的边沿,使温差变化不大,涂蜡后抛至光亮,正确使用脱模蜡,涂刷胶衣后放置时间应在24小时之内。
7、光泽不良
模具表面发暗,模具表面光度不强,模具制作时处理不良。
做好模具保养,生产一定数量后,模具要重新打磨抛光。
每次涂蜡应抛光至光亮,涂蜡后的蜡渣要清理好,制作模具应用模具胶衣,并用150#-2000#的水砂纸认真打磨、抛光、洁模、封模,每制作模具应进行模具的后固化处理。
8、鼓泡、胶衣层与铺层间的空洞气泡
涂刷胶衣时有杂物入内,涂铺表面层时没认真脱泡。
清理、涂刷工具用具和模具,铺层时认真脱泡。
9、颜色不匀
胶衣中混入水份,发生垂流(颜料色素分离),涂刷不均匀(透过胶衣看到基底),搅拌不足(颜料在容器内沉淀),胶衣搅拌颜料后放置时间过长,添加颜料时混入杂色。
提高胶衣触变度,涂刷均匀(-0.5mm),充分搅拌,使用添加颜料(胶衣)应在使用前将容器内胶衣充分搅拌,使用胶衣时应清理好工作场地,放置胶衣的仓库要清洁、整齐。
10、固化不良
忘记加入促进剂或固化剂、促进剂用量过少,搅拌不良,苯乙烯气体滞留,温度过低。
使用前确认是否加入促进剂,加入固化剂后应充分搅拌、通气,使滞留于底部的苯乙烯气体挥发,提高作业场地的温度。
11、伤痕
擦伤、楔xiē伤、脱模打击伤(蛛网)、脱模剂、蜡渣、PVA刷子印,模具伤痕。
小心操作,用软物保护产品,正确使用切割机,正确使用脱模方法,敲打模具时应轻,经常进行模具维护修理,薄而均匀地涂PVA。
12、裂纹
勉强脱模、形状不合理、打击(蜘蛛网状裂纹)、勉强装配、应力集中。
重新探讨脱模处理方法和脱模剂牌号,模具修正(脱模斜度分割模),避免强敲打,涂刷胶衣均匀,不超厚,重新探讨产品单件尺寸,重新设计铺层方案。
二、铺层面的缺陷、原因、解决方法
1、空洞、气泡
铺层时方法不正确,对产品质量认识不够,拐角部分的处理不当,毡贴模性不好,裱铺技术差,模具放置方向不利于层铺;
光线不足,难于发现气泡,因固化过快而收缩大,形成空洞;
工作场地潮湿,气温低。
重新认识层铺作业基本要领,不应马虎从事,正确认识产品质量,采用最确实可靠的方法。
正确选择表面毡、玻纤布,认真学习铺层要领。
重新研究模具放置方向,改善照明,改善工作环境,提高温度。
2、树脂过多
想使之快速浸透而多用树脂,在拐角部分由于玻纤布处理困难而过量用树脂,树脂浸透玻纤布后却照样涂刷树脂。
铺层平整后,再涂刷树脂,拐角部分用棍子、毛刷、手指使玻璃纤维整形,涂刷树脂按计划用料,积存的树脂用刷子分散到周围。
3、树脂不足
没有正确的产品质量意识,触变度小而引起树脂垂流,固化剂量、促进剂用量不正确导致垂流(垂直面边沿)。
解决方法:
认真学习铺层技术,对白云状树脂不足的用刷子和树脂加以补充,提高触变度,加快凝胶;
正确使用固化剂、促进剂用量。
4、变色
由于固化放热而造成树脂烧焦(局部),因工作场地太潮湿或玻纤布受潮,含水分太多。
一次铺层的厚度控制在5mm以下,减少固化剂用量或降低工作场地温度,避免局部树脂过多造成积存,改变工作场地环境。
5、固化不良
固化剂添加量不足,固化剂搅拌不良,混入水份,滞留苯乙烯气体,温度低。
进行实验,做到能够根据气温和作业速度增减固化剂添加量,充分搅拌,使用干燥的玻纤布,认真学习湿度、水、油是FRP的大敌的道理,增强芯材要干燥,避免水进入没固化的产品中,并保持通风,使苯乙烯不存留于底部。
6、异物混入、杂色
玻纤布或毡上沾有脏物,涂刷用工具含杂物,工作场地不清洁。
在使用前去除玻纤布或毡上的脏物,刷胶衣用刷子与涂布用刷子分开,保持工作场地清洁。
7、起皱、起毛、分层
玻璃纤维折叠的折纹,固化过快,剪切口分布不合理,树脂用量不足及铺层未压紧密,玻璃纤维浸润性差,铺第二层前第一层已固化。
认真铺层,,第二层应覆盖第一层剪切口,糊制时要控制足够的胶液,并用刀涂刷,使铺层密实,赶尽气泡,使用前进行脱模蜡处理,玻璃布要充分干燥,注意铺放时机。
8、纤维显露
胶衣层太薄,胶衣层未充分固化之前应开始铺布,脱模太快。
增加胶衣厚度或在胶衣和铺层之间放一层表面毡,待胶衣完全后开始铺层,产品完全固化后并有一定的强度再脱模。
三、脱模后缺陷
1、变形
制品脱模时固化不完全,增强筋的强度不足,制品设计不合理。
待制品完全固化后脱模,正确铺设增强筋,选用低收缩率的树脂,减少表面树脂层固化收缩应力,保持制品内外两面收缩平衡,改进制品设计,抵消弯曲应力。
2、制品硬度和刚度不足
固化不完全。
检查促进剂和催化剂的用量,适当提高其用量比例,避免在寒冷和潮湿的情况下施工,防止增强材料受潮,贮存环境应保持干燥;
检查增强材料的含量是否到达设计要求,如果含量达到设计要求而刚度仍不够时,则要检查设计本身,检查树脂的固化度,必要时进行后固化处理。
3、开裂或龟裂
胶衣层太厚,树脂选择或固化剂用量不当,胶衣层中苯乙烯过量,树脂固化不完全或填料加入过量,产品设计不合理,产生反常应力层板,受冲击时出现龟裂状。
减少胶衣层厚度,应不超过0.5mm厚度,选用弹性胶衣树脂,填料加入不能过量(制品25%),合理地设计产品,固化剂、促进剂用量比例要正确等。
4、凹痕
树脂收缩所引起。
在加入加强筋或铁件之前对制品采用局部固化。