水泥石灰稳定砾石土基层施工文档格式.docx
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70
75
65
60
55
50
未消化残渣含量（5mm圆孔筛的筛余，%）
≤
7
≤11
≤17
≤10
≤14
≤20
含水量（%）
≤4
细度
0.71mm方孔筛的筛余（%）
≤1
0.125mm方孔筛的累计筛余（%）
≤13
—
钙镁石灰的分类界限，氧化镁含量（%）
≤5
＞5
＞4
10.3施工工艺
施工方法：
采用混合料场拌、自卸车运输、摊铺机摊铺、压路机压实的全过程机械化施工。
施工工艺流程见图10-1；
10.4施工方法
（1）下承层准备
a．对于原路面垫层进行压实度、平整度检查。
按相关规范的规定进行验收，凡不符合设计要求的路段，根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料，使之达到有关规范的规定标准。
b．原路面上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实，搓板或辙槽，刮除；
松散处，耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。
c．在集料摊铺前下承层表面洒水湿润。
（2）施工放样
恢复中线。
直线段每20m设一中桩，平曲线段每10～15m设一中桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。
然后进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥石灰稳定砾石土基层边缘的标高。
施工过程中，标桩如有丢失或移动，及时补桩抄平。
（3）混合料拌和
水泥石灰稳定砾石基层混合料采用稳定土拌合设备集中拌合，理论配合比为：
水泥:
石灰:
砂砾=2：
5：
93，（其中砂砾掺配25%级配碎石，碎石粒径19.5mm~37.5mm），混合料拌合最佳用水量7.5%，实际拌合生产过程中应严格按照试验室提供的施工配合比进行拌合生产，以确保成品混合料的质量。
拌和场设在生产营地内，拌合设备采用一台WCQ-500型稳定土拌和机，工地试验室配合拌和场做好质量控制工作，主要控制混合料的配合比，既通过调整料斗下面的电机转速和斗门高低来控制各种材料的流量。
同时还要控制好水泥剂量和拌和时的含水量。
拌和场根据施工情况将拌和设备调整到最佳配置，确保运转连续、拌合均匀。
拌和时应严格按照配合比计量。
由于试验室与施工现场的条件不同，故实际拌和时的水泥剂量应比试验室的配合比大O.5％左右，以保证水泥石灰稳定砾石
的强度。
拌和前首先测定出砂砾的含水量，根据最佳含水量计算出拌和过程中水灰稳砾石土混合料应加水量。
加水量应比最佳含水量多1%～2％，以补偿施工过程中的水分蒸发。
拌和后的混合料颗料分步均匀，在预定堆料的下承层上洒水湿润，用自卸汽车运输，对现场水泥石灰稳定砾石进行灰剂量、含水量测定，对配合比及时进行监测控制。
（4）运输
根据拌和场的生产能力和作业的要求，项目部组织了足够的运输车辆，为了防止运输过程的离析现象的发生，运输车在料斗下装料时，可以先装车斗靠前部分，再装车斗靠后部分，最后装中间部分。
并且运输车辆在运往施工现场的途中，应尽量匀速行驶，避免颠簸。
混合料采用15t自卸汽车运输，运输车辆应加以覆盖，防止运输过程中混合料含水量过度损失，整型后混合料含水量应大于最佳含水量1%~2%，同时应保持装载均匀高度，并注意卸料速度的防混合料离析。
（5）摊铺
摊铺前先对下承层进行整理，将表面的浮土杂物全部清除。
先洒水，保证垫层表面5~10cm范围内含水量达到5%以上，以免混合料水分散失；
如果下承层表面有松散现象，用压路机将下承层碾压密实，然后进行铺筑。
混合料拌合完成后，应立即装车运往施工现场。
施工现场的摊铺机应做好进料准备，以便拌合好的水泥石灰稳定砾石土基层料能够及时完成摊铺。
基层摊铺时，高程控制采取摊铺机传感器自动找平装置，即在摊铺机两侧挂钢丝，测量高程作为基准平面，采取这种方法时应用紧线器拉紧钢丝，减少钢丝挠度而造成高程不准确。
运料车严禁开到已经抄过平的钢钎范围调头，避免碰倒钢钎或碾断钢丝绳，以免影响进度。
运料车距摊铺机300m-400m调头，然后倒到摊铺机前进行摊铺。
具体摊铺时，摊铺机外侧均以钢丝绳为基准控制高程，摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝应该铲除，并且用新拌混合料填补。
当铺筑长度有60-
80m时，用压路机开始碾压。
碾压后质检人员进行检测，用人工将出现的局部“小波浪”消除。
摊铺使用人工配合摊铺机摊铺整型，有专人在摊铺机后面消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
松铺系数暂按1.25进行，通过试验段数据最后确定。
摊铺后的水泥石灰稳定砾石土基层表面要平整顺适，纵横坡度基本符合设计要求。
在摊铺过程中要禁止任何车辆通行。
（6）碾压
摊铺50m左右时即可进行碾压，作为一个碾压段。
压路机碾压方向与路中心平行，有路边向路中心碾压，碾压时，采用振动压力机先静压1~2遍，再打开振动器碾压2遍，碾压时重叠1/2轮宽；
再用三轮压路机进行碾压，直至达到规定的压实度。
碾压时含水量控制应等于或略大于最佳含水量范围内。
表面要平整、密实、无浮石、弹簧现象，施工接茬平整、稳定。
压路机在路基全宽内进行碾压。
直线段，由两侧路肩向路中心碾压；
平曲线段，由内侧向外侧路肩进行碾压。
碾压时，应重叠1/2轮宽；
后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，既为一遍。
应在规定的时间内碾压到要求的密实度。
同时没有明显的轮迹。
碾压过程中，水泥石灰稳定砾石的表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发得快，应及时补洒少量的水。
严禁洒大水碾压，并且头两遍碾压速度较慢。
（7）现场压实度检测
采用灌砂法，在轮胎压路机碾压2遍以后，全幅每20m目测压实度薄弱点检测其压实度，若合格则检验下一段，若不合格继续振动辗压，经试验，振动6遍后，完全满足压实度的要求。
（8）养生
碾压检查合格后，水车洒水，然后用塑料薄膜覆盖，上用砂粒压好以免被风吹掉，同时封闭交通，养生期不少于7天。
整个养生期间应始终保持水泥石灰稳定砾石土层表面湿润，不应时干时湿，除洒水车外，禁止其他车辆通行。
10.5注意事项
（1）碾压过程中的质量控制：
实验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，反馈信息，及时纠正。
测量人员在压实度工序的过程中，跟踪监测松浦顶面的相对高度，以保证铺筑上层的厚度。
设专人负责碾压管理工作。
（2）水泥石灰稳定砾石层摊铺后，混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用振动压路机在全宽内进行碾压。
碾压时，重叠1/2轮宽，后轮超过两段的接缝处。
压路机的碾压速度头两遍采用1.5～1.7km/h，以后采用2.0～2.5km/h。
（3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证稳定土层表面不受破坏。
（4）碾压过程中，水泥石灰稳定砾石的表面始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补洒少量的水。
（5）碾压过程中，如发生“弹簧”松散起皮等现象，及时翻开换以新的混合料或添加适量的水泥重新拌和，使其达到质量要求。
（6）经过拌和、整形的水泥石灰稳定砾石，在水泥初凝前和试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时无明显的轮迹。
（7）碾压应在水泥初凝前完成。
（8）整形
水泥石灰稳定砾石基层表面的低洼处，严禁用薄层水泥混合料找补。
摊铺时，按“宁高勿低”的原则，最后整平（终平）时，按“宁刮勿补”的原则处理。
（9）一作业段以60~80m为宜，太长则受到水泥凝结时间的影响，太短则压路机的碾压接头太多，影响平整度。
（10）其他应注意的事项：
1）拌和机投料要准确，在投料运输带上定期取样检查各料库的投料数量。
2）拌合要均匀，不得出现粗细料分离的离析现象。
3）严格控制碾压含水量，以最佳含水量±
1%时碾压。
4）拌合好的混合料要及时摊铺碾压。
任何不符合规范要求的混合料均清除更换，清除的混合料要废弃出路基以外。
5）严禁用补贴的方法进行找平，如局部低洼可采用翻松、添加新鲜混合料重新碾压。
6）碾压完毕即进入养生阶段，在此阶段内要求基层表面始终处于湿润状态。
养生期为7天。
7）应避免纵向工作缝，减少横向工作缝。
工作接缝应采用与路表面垂直的平接缝，严禁采用斜接缝。
为防止后患，工作缝应按规范规定认真处理。
8）进行压实检查时，应同时测定挖出混合料试样中粗集料的含量，并按与粗集料含量相对应的最大干密度计算压实度。
9）施工时，一定要注意温度变化，当气温在5℃以上和非雨天时，才可进行结构层的施工。
10.6特殊问题处理
（1）接缝和“调头”处的处理
a．同时施工的两工作段的衔接时，采用搭接，前一段拌和整形后，留5～8m不进行碾压，后段施工时，前段留下末碾压部分，加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。
b．在已碾压完成的水泥石灰稳定砾石土层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。
此槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。
第二作业段拌和后，除去方木，用混合料回填。
靠近方木未能拌和的一小段，人工进行补充拌和。
整平时，接缝处的
水泥石灰稳定砾石土较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。
c．水泥石灰稳定砾石土的施工避免纵向接缝。
在必须分两幅施工时，纵缝采用垂直相接。
在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同；
混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，人工进行补充拌和，然后整形和碾压；
养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板）；
第二幅混合料拌和结束后，靠近第二幅的部分，人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。
（2）横缝的处理
若因故中断时间超过2~3小时，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后在摊铺新的混合料。
而且开工前将接头部位用3m直尺测其平整度，将超出范围的部分用人工切除，断面与下承层垂直，杜绝斜接缝。
10.7施工资源配置计划
10.7.1人员配置计划
表10-2人员配置计划
序号
工种
单位
数量
1
技术员
人
5
2
质检员
3
拌和工
6
4
操作工
8
维修工
实验工
普工
15
合计
44
10.7.2施工机械配置计划
表10-3机械设备配置计划
设备名称
型号规格
稳定拌和设备
WBC-500型
1台
稳定土摊铺机
WTU-95D
装载机
ZL-40
2台
振动压路机
25t
轮胎压路机
18T
自卸车
15t
5台
洒水车
8t
10.7质量控制措施
（1）质量措施
a．严格按技术规范标准和监理程序选择性准备水泥石灰稳定砾石土原材料，做好混合料配合比设计。
水泥石灰稳定砾石土用作基层时，颗粒的最大粒径不超过37.5mm。
b．严格执行合同规范和监理程序，做到前道工序未经检查认可，后道工序不施工。
施工过程中，成立专职的质检机构，严格按施工质量检查验收标准进行自检。
c．开工前在技术规范规定时间内，按监理工程师批准的试验段实施方案铺筑200m试验段，对计划用于本工程的材料、配合比、松铺系数、最佳含水量、稳定土拌和机、压实设备和施工工艺进行试验，取得满足规范要求并经监理工程师批准的试验数据，以指导施工。
d．施工前对原路面垫层上的浮土、杂物全部清除。
e．严格按技术规范要求施工，做到其级配、灰剂量、压实度、强度均达到规范规定的标准。
f．严禁洒水车在洒水段停留和“调头”。
g．严格控制摊铺厚度，充分碾压，不采用薄层贴补的办法进行找平。
摊铺时，按“宁高勿低”的原则；
最后整平时，按“宁刮勿补”的原则处理。
h．在整形过程中，严禁任何车辆通行，并配合人工消除粗细集料窝。
i．经过拌和、整形的水泥石灰稳定砾石土，在水泥初凝前和试验确定的延迟时间内完成碾压。
j．任何压路机不得在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车，以避免破坏基层表面。
碾压过程中如发生“弹簧”、松散起皮等现象，及时换新材料或重新拌和。
k．养生期七天完后安排进行下一层的施工。
l．养生和交通管制，严格按规范要求进行。
m．严格按施工组织设计中明确的施工顺序、施工方法，施工工艺和保证质量的措施组织实施，确保水泥石灰稳定砾石土基层施工质量。
（2）检测项目
表10-4检测项目一览表
检测项目
规定值或允许偏差
压实度
97％
平整度
12
纵断高程
+5，-15
宽度
符合设计要求
厚度
-20
横坡
+0.5
强度
10.8环境保护措施
（1）重视环境工作
为确保文明施工，促进施工顺利进行，我处将采取以下环境保护措
施。
完善施工组织设计时，把环境工作为施工组织设计要求组成部分，并认真贯彻执行施工的全过程。
（2）加强环保教育
组织职工学习环保知识，加强环保意识，使大家认识到环境保护的重要性和必要性。
（3）贯彻环保法规
认真贯彻各级政府的有关水土保护、环境保护方针、政策和法令，结合设计文件和工程特点，及时申报安全环境保护设计，切实按批准的文件组织实施。
（4）强化环保管理
定期进行环境检查，及时处理违章事宜，主动联系环保机构，请示汇报环保工作，做到文明施工。
（5）美化施工现场
场地废料、土石方废方处理，应按设计要求和工程师指定地点处理，防止水土流失。
保持排水通道畅通，工地干净卫生。
施工中还尽量减少对周围绿化环境的影响和破坏。
（6）消除施工污染
施工废水、生活污水源、耕地、农田、灌溉渠道，要采用渗井或其它措施处理。
工地垃圾及时运往指定地点深埋，清洗集料机具或含有沉淀油污的操作水，采用过滤的方法或沉淀池处理，使生态环境受损减到最低程度。
10.9安全控制措施
（1）应遵守项目部的安全守则、安全管理规定。
（2）进入施工现场，必须遵守文明施工安全劳动卫生规章制度。
（3）无关人员不得进入施工区域。
（4）施工区域内不准赤脚、赤膊，不准穿拖鞋、高跟鞋，高处作业不准穿破底鞋和带钉易滑鞋。
（5）不准酒后施工、操作。
（6）不准擅自损坏、拆除、移动安全防护装置、警示牌、安全标志。
（7）在工棚宿舍内不准使用电炉、电热棒等非生产性电加热器具。
（8）在工棚宿舍内不准躺在床上吸烟，禁止乱扔烟头、火种。
（9）施工作业区及人行道与高压电线等的距离要符合安全距离。
（10）小范围内机械与机械、机械与人同时工作时应协调配合，相互保持安全距离。
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