仓库整改方案73366Word文档下载推荐.docx
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⑤料账出入库记录与定期盘存；
⑥不良物料及呆废料的定期申报及处理；
⑵仓库管理人员的主要工作职责：
①负责建立仓库内所有物资的台帐。
②按照管理要求摆放整齐、做好标识，做到帐、卡、物一致。
③做好仓库库存控制工作，按照风险库存标准，及时提醒主管领导物料库存数量状态。
④负责做好仓库内物资保管及防护工作，按规定手续做好物料出入库的收发工作。
⑤与生产协调好办理成品、半成品的入库工作。
⑥与销售部门协调合作，及时办理好产品的出库单并及时录入电脑、上报财务及生产部门。
⑦及时做好退库产品的记录并及时向上级主管汇报，以便能及时处置。
⑧负责仓库管理数据系统的维护与更新。
⑨月底盘点库存，做好月报表；
做好仓库现场管理工作。
⑩每月及时编制好库存报表工作，按财务要求及时做好仓库内物资的成本核算工作。
⑶仓管人员分工（暂行）：
仓管员分工明细（暂行）
序号
姓名
职位
主要工作
1
仓库文员
主要负责须由仓库申购物料的请购、出入库物料ERP系统账的录入；
账、物、卡准确率抽查，协助零配件仓管员对零配件仓的管理
2
原材料仓仓管员
全面负责原材料仓、消耗品仓的收、发、管及原材料仓、消耗品仓的现场管理工作
3
化学品仓仓管员
全面负责化学品仓、半成品仓的收、发、管及化学品仓、半成品仓的现场管理工作
4
零配件仓仓管员
暂时共同负责零配件仓的收、发、管及零配件仓的现场管理工作，后续对各自己管辖物料作明确分工
5
6
包材仓/半成品仓仓管员
全面负责包材仓、半成品仓的收、发、管及包材仓、半成品仓的现场管理工作
7
成品仓仓管员
全面负责成品仓的收、发、管及成品仓的现场管理工作，协助半成品仓管员对半成品仓的管理
2、重新规划仓库区域，增加部分货架以增加仓库使用面积，提高面积利用率。
A、仓库分类
根据本公司物料的特性、用途、使用车间，结合公司对仓库库区规划的总体布局及物流进出顺利的原则，将仓库划分为：
原材料仓、化学品仓、消耗品仓、零配件仓、包装材料仓、半成品仓、成品仓。
原材料仓：
主要存放铝锭、铝型材、铝圆片、覆底片等；
地点为现一楼铝圆片综合仓库。
化学品仓：
主要存放油漆、涂料等各种化学物料；
地点为现化学品仓。
消耗品仓：
主要存放各种办公消耗品、生产使用消耗品、设备维修零配件、及水电维修零配件等与生产产品无关的消耗物料；
零配件仓：
主要存放与产品相关的全部零配件，主要包括玻璃盖、组合盖、手柄、锅耳、锣杆、锣丝、锣帽、铆钉、铝护套、铝尾、盖珠等；
地点为现成品仓及半成品仓。
包装材料仓：
主要存放与产品包装相关的全部物料，主要包括纸箱、彩盒、白盒、PE袋、胶袋、吸塑袋、汽泡袋、吊牌、吊卡、说明书等；
地点为现包装材料仓。
半成品仓：
主要存放生产部作的库存半成品及生产部超订单生产的半成品；
地点为新建厂房四楼。
成品仓：
主要存放完成全部生产工序待出货的物料。
现玻璃盖、组合盖仓。
B、仓库内区域规划
根据公司不同仓库的作用，原则上各仓库内必须划出通道、消防区、办公区、物品储存区、呆滞物品存放区、、退货区、废品区。
原材料仓、化学品仓、半成品仓在仓库内分别设立规划出通道、消防区、办公区、物品储存区、呆滞物品存放区、来料待检区、退货区、废次品存放区、备料区；
；
零配件仓、包装材料仓在仓库内分别设立规划出通道、消防区、办公区、来料待检区、退货区、物品储存区、呆滞物品存放区、物料暂存区、废次品存放区、备料区；
成品仓内设立规划出通道、消防区、办公区、物品储存区、呆滞物品存放区、发货区、退货区、废次品存放区。
C、各仓的进仓门处，绘制张贴《仓库平面图》、《仓库安全疏散图》，反映出该仓所在的地理位置、周边环境、仓区仓位、仓门各类通道、门、窗、电梯等内容。
D、购买部分货架放置锣杆、锣丝、锣帽、铆钉等小件物品，减少仓库使用面积占用，提高面积利用率。
3、库存物料整理
⑴库存物料搬移
根据仓库划分，分别将原材料仓、化学品仓、消耗品仓、零配件仓、包装材料仓、半成品仓、成品仓各仓所属物料搬移至本仓库内划定区域，将散布于生产车间、工厂内各处的应归仓管理的所有物料收归于各所属仓库进行统一管理。
⑵库存物料整理
将各仓库内物料按区域划分分类整理，同种物料放置在一个位置，更换受损包装、标识；
改变找货难、找不到货的问题。
每天仓管员在完成收发货工作后，利用工作空闲时间对仓库的卫生和货物的堆放进行及时的整理，最终做到：
仓库管理两齐：
库容整齐、堆放整齐
仓库管理三清：
数量、质量、规格
仓库管理三洁：
货架、物件、地面
仓库管理三相符：
帐、卡、物
仓库管理四定位：
区、架、层、位
⑶在库物料标识管理
建立明确的在库物料标识，重新设计出物料标示票、半成品标示票、成品标示票等物料标识，所有在库物料必须标识，且标识清楚。
（物料标示票、半成品标示票、成品标示票见附件）
4、控制物料进出库管理
要想达到仓库管理的整洁、规范、标识清楚，帐、卡、物一致，在建立严格的物料入出管理制度的同时，必须对仓库进行封闭式管理，严肃物料入出仓库的工作纪律。
⑴物料入库管理
①材料的入库分为：
外购材料（包括外购原材料、外购五金件、外购附件及包装材料等）的入库、外协加工产品的入库、半成品的入库、产成品入库及工装模具入库等。
②外购材料入库时需对照送货单数量进行验收并填写来料检验单至质量管理人员，质量管理人员检验合格后签字。
如合格，仓库管理员则汇同《采购申购单》（包括物料采购计划）、《送货单》、《来料检验单》填写《入库单》，由采购人员签字后办理入库手续。
如不合格，则拒收，并及时沟通采购人员办理退货手续，如属于产品外观、尺寸等有可能不影响材料使用性能的，由采购人员会同生产、技术、质量负责人进行评审，评审合格让步接收，评审不合格，则办理退货手续。
具体工作流程按《物料收料管理规定》执行。
③公司内部生产半成品、成品入库则由该车间最后一道工序生产员工（或该部门指定领料或入库人员）填写《半成品入库单》、《成品入库单》，并由质量管理人员签字确认其质量，车间主管签字后至相应仓库办理入库手续。
④外加工产品入库入库时需对照《送货单》数量进行验收并填写《来料检验单》至质量管理人员，质量管理人员检验合格（全检或抽检）后签字。
如合格，仓库管理员则会同送货单及来料检验单填写入库单、外协加工主管人员签字办理入库手续，如不合格，则直接退回供应商。
⑤物料办理入库手续后，仓管人员需及时将物料协调至相应货位，如需生产人员协助，可以和相应部门主管协调，并作好物料标识。
⑥相关仓库人员及时按照入库单内容汇总至手工帐本、电脑台帐，要求数据必须准确。
⑵物料领用管理
①物料的领用必须先由领用人先填写《物料领用单》，由部门主管签字后到仓库进行领料，正常生产物料的领料数量需要在该订单物料需求计划数量范围内，不允许超领，超领物料需注明原因（如质量或者材料质量问题等等），由生产经理签字后方可到仓库办理出库手续。
在条件成熟后零配件仓、包装材料仓可推行备料制作业方式。
②生产辅助用料（如工装模具、低值易耗品、各类附件等）的领用由各
部门主管仔细审核签字后到仓库办理出库手续。
③半成品需要发外协加工的，要按照半成品入库手续办理，产品直接发
外加工单位的，可由交接人员当场进行，交接结束办理入库出库手续。
④产成品的领用则由销售部相关人员填写出库单，由主管领导签字后至仓库办理出库手续。
具体工作流程按《成品收发料管理规定》执行。
⑤仓管人员对出库物资应实行先进先出的原则。
⑥仓管员核实出库单的物料名称、型号规格、领用数量、生产批次号
后进行发放，并及时登记好物料管制卡。
⑦仓库管理人员及时按照出库单内容及时登记至手工帐本、电脑台帐，
要求数据必须准确。
5、库存物料盘点
根据本公司物料的特性和生产管理的实际情况，建议公司对库存物料建立实行账（ERP系统账）、账（手工台账）、卡（物料卡）、物（在库实物）、票（物料标示票）管理制度，实施循环盘点、定期盘点、年终大盘点盘点管理方式，以此来确保仓库库存准确率。
⑴盘点方式简介
循环盘点：
定义：
每天按照总帐上物料进行一定数量不同物料进行的清点核对，可根据实际情况确定要盘点的物料。
循环盘点实施：
①确定要盘点的物料种类；
②可在收发料完毕后进行盘点；
③将盘点结果进行记录（循环盘点表），上报主管与物控或财务部门；
④对盘点结果进行差异分析，制订改善措施并落实责任人；
⑤对账目按规定的程序进行调整。
定期盘点
每月或每季对仓储物料进行的抽盘
定期盘点实施：
①根据上月盘存情况、本月实际生产、仓储情况确定要盘点的物料种类；
②在财务规定的帐务截止前2天利用晚上时间进行盘存；
③第一个晚上进行自盘，第二个晚上进行复盘；
⑤对帐目按规定的程序进行调整；
年终盘点
在每年年末对全公司所有的物料、设备、工装或在规定价值以上的物品进行的全面、系统的、彻底的盘点，以反映整个公司的有形资产情况。
盘点实施：
①组建盘点领导小组，下设直接生产用料、设备工装其他辅料盘点小组，各小组设组长一名，确定初盘人、复盘人、票据管理员；
②由盘点领导小组指定专人制订盘点方案；
③召开盘点会议，对盘点事项进行说明；
④制订专人进行盘点事项培训（点数方法、票据填写、异常处理等）。
⑵库存物料盘存
统一对仓库所有货物进行全部盘存，在盘存的同时建立物料标识、确立库位。
盘点实物时确定实物数量、品名、库位、盘点人员姓名、盘点日期等，并将实物存放在指定的库存位上，将所有盘点数据准确无误的输入至电脑系统内。
盘点工作完成后，进行收发货物时，首先从电脑ERP系统中查找相对应的货物品名、库位和库存，而后去对应的仓库，找到相对应实物的库位，按照标识找到相对的货物核对品名后，按照相关单据进行收发货，收发货出库完毕后，将单据交相关人员作账，电脑账务员当天必须完成相关单据的电脑进出库操作，确保账、物一致。
建立循环盘点流程，确保每天对收发货频率大以及贵重物品的实时盘点，核对系统帐务、手工账、实物的一致性。
每个月或者每个季度对仓库所有货物进行一次实物盘点，确保库存的准确性。
每年年终或者年初对仓库所有货物进行一次大盘点，并将实物盘点数据与手工账、ERP系统账进行核对调整，并出具年终盘点报表和盘盈盘亏情况分析，确保账、账、卡、物的一致。
6、对呆废料进行处理
由于仓库长时期的无序管理和各相关部门的工作失误，各仓库都有不同程度的呆废物料，尤其是包装材料仓的纸箱、彩盒类物料；
要想提升仓库管理效率，必须对在库呆废物料进行处理。
⑴对呆废物料的认识
什么是呆废料？
所谓呆料即物料存量过多，耗用量极少，而库存周转率极低的物料，这种物料可能偶尔耗用少许，甚至根本就不要动用。
所谓废料是指报废的物料，即经过相当使用，本身已残破不堪或磨损过甚或已超过寿命年限，以致失去原有功能而本身并无利用价值的物料。
呆废料处理的目的：
①物尽其用；
②减少资金积压；
③节省人力及费用；
④节约仓储空间；
呆料发生的原因：
①营业部门
a市场预测欠佳，造成销售计划不准确，进而导致生产计划也随之
变更。
b顾客订货不确定，订单频繁变更。
c顾客变更产品型号规格，销售部门传递失真订货信息。
②计划与生产部门
a产销衔接不良，引起生产计划频繁变更，生产计划错误，造成备料错误。
b生产线的管理活动不良，对生产线物料的发放或领取以及退料管理不良，从而造成生产线呆料的发生。
③物料控制与仓库部门
a材料计划不当，造成呆料的发生。
b库存管理不良，存量控制不当，呆料也容易产生。
c帐物不符，也是产生呆料的原因之一。
d因仓储设备不理想或人为疏忽而发生的灾害而损及物料。
④采购部门
a物料管理部门请购不当，从而造成采购不当。
b下单错误。
c对供应商辅导不足，产生供应商品质、交期、数量、规格等不易予以配合而导致发生呆料的现象。
⑤品质管理部门
a进料检验疏忽。
b采取抽样检验，允收的合格品当中仍留有不良品。
c检验仪器不够精良。
如何预防过多出现呆料？
①业务/销售部门
a销售人员接受的订货内容应确实把握，并把正确而完整的订货内容传送到计划部门。
b加强预测，尽量利用定单制定销售计划，避免销售计划频繁变更，使用购进的材料失去利用价值而变成仓库中的呆料。
c顾客的订货应确实把握，尤其是特殊订货应设法降低顾客变更的机会，否则已经准备的材料尤其是特殊型号和规格的材料非常容易造成呆料。
②设计部门
a设计完成后先经批量试验后才可以大批订购材料。
b加强设计管理，避免因设计错误而产生大量呆料。
c设计时要尽量使用标准化的材料。
③计划与生产部门
a在新旧产品的更替时期要周密安排，以防止旧材料变成呆料。
b加强与业务部门的沟通，增加生产计划的稳定性，对紧急订单妥善处理；
若生产计划错误而造成备料错误，一般会产生呆料。
c生产线加强管理，发料、退料的管理。
④货仓与物控部门
a物控部门对存量加以控制，勿使用存量过多。
b强化仓储管理，加强账物的一致性。
c减少物料的过多采购。
⑤质量验收管理部门
a物料验收时，进料严格检验。
b加强检验仪器的精确化，并同供应商协商确定检查的标准及方法。
⑵对在库呆废物料进行处理
针对当前大量的库存呆废物料，各仓库在库存物料整理过程中，将在库呆滞物料整理归类，形成报表上报公司，由公司组织工程、品质、采购、财务、仓库等部门会审，将可利用物料重新入库，不良品、停用呆滞物料折价退回供应商或以报废变卖处理。
制定《呆废物料管理规定》，对呆废物料形成长期有效的管理机制。
7、逐步建立和完善仓储管理体系
⑴库存管理存在问题的原因
分析库存表现的缺陷，其产生的原因虽是多方面的，涉及到库存制度，库存系统的科学性，企业的经营模式，管理的效能与执行的力度等等。
但以下几方面的问题对其影响是最严重的：
①没有一个科学的管理系统。
一旦一个企业没有建立一套专门的适合自己情况的库存系统，没有对库存物品进行科学详尽的分类，库存控制策略往往会流于简单化，大同化。
公司目前就是缺乏这样一套完整的系统，没有对库存物品的类型进行科学的分类，对各种库存物品只是作笼统的同样的处理，而且缺乏一套完整的机制来保证能够快速的取拿所需物品。
虽然目前公司所用到的物品种类还不是非常多，但是存放位置没有一个明确的通用的规范，仓管很难在短时间内取到所需的物品，另外，如果一旦公司换人了，新进员工熟悉这一过程也是需要一个较长的过程。
同时缺乏一套完整的缺货报警机制，控制前的信息搜集工作也没有做到位，不能维持生产的稳定。
②库存管理信息不流通。
在供应的整个系统中，各个环节之间的需求预测、库存状况、生产计划等都是库存管理的重要数据。
这些数据分布在不同的相关环节之间，要做到快速有效的保证生产，必须使其实时传递。
在外部环节，不少供应商是不固定的，没有掌握他们的生产能力、供货能力以及交货的准时性等。
这样一来在库存环节往往得不到及时准确地信息。
而我公司在内部各个环节间联系不够紧密，缺乏信息的流通，每个部门只关心前后环节的物流等的状况，没有一个整体的概念。
这就影响库存策略制定的精确性，造成库存成本的上升。
③不确定因素对库存的影响。
系统运行不稳定是组织内部缺乏有效的控制机制所致，控制失效是组织管理不稳定和不确定的根源。
要消除运行中的不确定性需要增加组织的控制，提高系统可靠性。
只有系统是可控的，不确定因素对库存的影响才能降到最低。
我公司对不少合作的企业或者供应商的供货能力，交货的及时性还不是很了解。
对市场的预估也还缺乏科学性与准确性。
其实这也是信息处理不当的结果。
⑵建立和完善仓储管理体系
建立和完善仓库流程；
制定仓库作业标准，形成作业指导书，经公司主管部门评审，管理者代表审核后，严格要求仓库员按照标准作业。
建立责任人制度提高仓管员责任心；
按照分仓类别及工作强度，员工自身能力，对物料的熟悉程度，将仓库物料责任到人，同类物料专人管理，主管监控；
与采购、品质协调并形成文件，对供应商不良品进行严格控制，保证不良品能得以及时退货并补回良品；
逐步提升仓库工作效率和收发货及库存准确率
8、建立培训机制
以仓库流程和作业指导书为基础，每周对仓库人员进行专业知识培训；
从收货、入库、领发料、生产退补料、供应商退补货、成品出库、呆废料处理到账务处理、盘点执行进行全方位系统培训，以提高员工自身专业水平；
适应公司的高速发展需求。
五、工作计划：
1、计划目标：
通过对储现有资源进行有效的整合，逐步形成规范化、标准化、程序化、系统化的现代仓储管理模式，以建立现代仓储管理体系为最终目标，达到仓存物料账、物、卡一致。
2、计划周期：
2012年05月12日—2012年08月31日
3、计划内容：
内容
完成日期
仓库部门职能、职责界定，部门岗位职能、职责界定
05.12—05.31
库区规划，仓库内各区域布局规划
仓储管理体系及各项管理制度的建立与修订
仓储管理体系及各项管理制度的贯彻执行、修订、监督及培训
长效性
半成品仓、零配件仓、成品仓搬移
06.01—07.31
原材料仓、化学品仓、消耗品仓、零配件仓、包装材料仓、半成品仓、成品仓整理、标识、及仓管员自我盘点
06.01—08.31
协调建立产品BOM表和检讨物料代码编码规则
8
库存物料大盘点
08.01—08.31
9
ERP系统账目调整
08.31
10
各项制度的再次修订与完善，列入常态化运行
11
仓库人员仓储管理知识、管理技能、工作态度、消防知识培训
12
其它与仓库相关工作的整改
4、工作计划展开
本工作计划与安排分为三个阶段进行，从2012年05月12日至2012年08月31日共约4个月。
第一阶段：
仓储体系资源整合规划阶段（2012.05.12日—2012.05.31日）
（1）工作目的：
通过对现行运作体系的调研、分析，明确仓储体系资源整合工内容。
（2）工作内容：
a制定仓库部门职能、职责，部门各岗位职能、职责；
b对仓储部门工作流程、工作程序、支持表单及运行状况进行调研、分析，明确现行仓储营运体系的优势和缺失，收集、整理所需基础资料，向公司经营层提出《仓库整改计划和步骤》方案；
c编制、检讨、修订仓库相关管理规定。
（3）工作方式：
采用调查，与本部门人员、相关部门主管沟通、讨论，收集和整理所需的基础资料的方法。
（4）工作成果：
形成《仓库整改计划和步骤》方案
形成《仓库门禁管理制度》讨论稿
形成《物料收料管理规定》讨论稿
形成《物料发料管理规定》讨论稿
形成《退、换、补料管理规定》讨论稿
形成《半成品出入库管理规定》讨论稿
形成《成品出入库管理规定》讨论稿
形成《仓库单据填写及帐务管理规定》讨论稿
第二阶段：
仓存物料整理、整顿阶段（2012.06.01日—2012.07.31日）
通过对仓库进行分类、分区，对仓存物料进行整理、分类、标识、盘存，达到仓区规划有序，仓存物料物品摆放整齐，名称、规格型号清晰，数量准确的目的。
a现场规划：
根据仓库的空间大小，进行仓库规划，将仓库分区；
充分利
用空间；
b仓库物品资料收集：
要求仓库人员与采购人员互相配合，对仓库的到货检验、入库、出库、调拨、移库移位、库存盘点等各个作业环节的数据进行数据采集，整理出仓库物品名称、规格型号、数量、颜色等。
C仓库物料搬迁与分散物料收集：
根据仓库分类，将现有仓存物料搬迁到
指仓库，将分散在车间、通道等处的物料全部收归相应仓库。
d仓库物料整理、整顿：
将收归仓库的物料进行整理、归类，制订出相应的编号、品名、帐页号、标识卡，将常用的物品放在仓库，随时能取的地方，保证仓库管理各个作业环节数据输入的效率和准确性，确保企业及时准确地掌握库存的真实数据，合理保持和控制企业库存。
e制定仓库九月份大盘点计划。
本部门人员主导、各相关部门协助。
完成库区内区域规划、通道划线。
完成各仓库的搬迁工作。
完成各仓库库存物料的整理、标示工作。
完成各仓库库存物料的手工账册的建立、完善工作
形成《消耗品管理规定》讨论稿
形成《化学品仓库管理规定》讨论稿
形成《物料搬运、贮存管理规定》讨论稿
形成《仓库盘点管理规定》讨论稿
形成《超储、呆滞物料管理规定》讨论稿
形成《仓库绩效考核体系》讨论稿
第三阶段：
仓储管理体系固化阶段（2012.08.01日—2012.08.31日）
通过对仓库前期整改工作的检讨与总结，进一步修订和完善仓储管理运行体系各相关管理规定，行成适合新达企业管理运作的高效仓储管理体系并固化执行。
a完善部门组织架构图/人员编制图；
b修订和完善仓储管理运行体系各相关管理规定,制订作业流程图；
c建立各仓库平面图和各仓库安全疏散图；
d导入
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