供应商质量管理评审标准Word文档下载推荐.docx
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1.3
管理职责
企业应建立质量管理体系,规定各有关部门、人员的质量职责,权限和工作流程。
1、企业应建立文件化的质量管理体系,各项质量活动应处于受控状态。
2、应明确与产品质量有关的部门\人员的质量职责\权限和工作流程。
1、查质量手册和程序文件。
2、查有关人员的质量职责\权限。
3、座谈,了解其理解与执行程度。
5
1.4
体系管理
企业应对质量管理体系的运行情况进行评价，并建立持续改进的制度。
1、企业应通过内部质量体系审核和管理评审等手段对质量体系运行中发现的问题采取纠正和预防措施,持续改进质量体系,使其运行有效。
2、企业应制定质量体系改进计划，明确责任部门/人。
1、质量体系审核记录。
2、查管理评审记录。
3、审核和评审之后的纠正和预防措施记录。
4、同责任部门/人座谈询问改进实施情况。
二、文件管理（2分）第2页共12页
2.1
文件控制
企业应有文件管理制度。
文件管理制度中应明确文件的批准权限、受控状态标识、分类、编号规则、更改原则、收发与报废程序等内容。
检查文件管理制度。
0.3
1、企业应有部门或专（兼）职人员负责文件管理。
2、文件应受控，收发与报废应有记录。
2、经审核批准的原版文件,责任部门应认真保管,并列出《受控文件清单》，文件收发与报废应有记录。
1、与文件管理人员座谈。
2、查受控文件清单。
3、查有关文件的发放和报废等管理记录。
文件更改应由授权人员审批。
受控文件的更改由原审批单位审批后发放新的或在原文件上更改，更改时应标记与记录,收回的旧文件,应作标识或经授权人批准后将文件销毁。
1、分别在文件管理和使用部门各抽3-5份文件查文件批准、有效性和修改情况。
2、查看收回文件的状态标识情况或销毁记录。
现场使用的文件应为有效版本。
文件的执行部门或人员都可以看到或使用所需受控文件的有效版本。
检查现场是否存在无效文件或执行部门是否收到有效文件。
三、资源管理（10分）第3页共12页
3.1
人力资源
1、企业管理技术人员应掌握专业知识,具有丰富的工作经验。
2、员工培训计划。
3、关键岗位培训及考核。
4、特殊工种培训和资格认证。
1、管理技术人员应经过相关专业的教育培训且具有一定的工作年限。
2、在明确需求的前提下制订了员工培训计划。
3、关键生产工序、关键检验工序和关键岗位人员均按计划实施培训,通过考核合格后持证上岗。
4、特殊工种（如电工、焊工、叉车司机等）应经过培训教育，并具有国家认定颁发的资质证书。
1、查管理人员资质证书.与其交谈了解其工作经验。
2、检查培训计划书。
3、查看上岗证。
4、抽查3-5名员工,进行实际操作考核。
5、抽查特殊工种资质证书。
3.2
设备工装
1、企业必须具有行业内规定与满足技术要求的必备生产设备与工艺装备。
2、企业的生产设备和工艺装备的性能和精度应能满足生产合格产品的要求。
2、企业必备生产设备的性能精度应符合规定的要求,并且应能够满足企业生产合格产品和生产能力的要求。
3、企业应制定设备管理办法，如维修保养计划并加以实施，关键设备始终处于完好状态。
1、现场检查企业生产设备和工艺设备。
2、现场核实必备设备能否满足生产合格产品的要求。
3、查相关管理制度和维修保养记录。
7
3.3
生产设施
企业必须具备满足生产需要的工作场所和生产设施。
（如物品有区域存放、通道畅通、光线明亮、通风良好等）
检查其生产场所和生产设施能否满足正常的生产要求。
四、设计质量管理（20分）第4页共12页
4.1
设计管理
企业应有产品设计控制程序文件,并严格执行。
企业应制定适合本单位的设计控制程序文件,应包括：
技术设计、技术评审、样机试制、样机试验、设计验证、小批试制、用户试用、产品鉴定、设计更改、等内容。
查看程序文件。
企业应执行国家标准或行业标准,制定能满足顾客需求的企业内部设计标准.内容应齐全符合规范。
1、企业应有获取国家标准或行业标准的最新的有效版本的途径。
2、企业应制定既符合国标（行标）规定要求,又能满足顾客需求的内控设计标准。
技术指标应严于现行国家和行业标准的要求或能满足顾客要求。
1、与企业技术负责人交谈。
2、检查企业是否使用最新有效的产品标准。
3、检查企业标准制定情况。
抽取产品的设计文件进行检查。
4.2
设计人员资质
1、根据市场需求进行产品总体方案设计。
2、应根据顾客需求和适用的标准确定设计输入要求，并形成文件。
3、设计能力。
1、应进行产品开发的总体方案设计。
2、设计输入应包括：
外形结构、产品性能指标、产品功能、产品工艺性、适用性等内容。
1、查看相关产品设计总体方案。
2、对照相关要求,检查设计输入内容是否符合要求。
3、座谈。
第5页共12页
4.3
设计输出
1、根据项目需要输出必要的技术文件。
2、按产品开发计划规定对设计成果满足能力做出评价。
1、应按照规定的要求进行设计的输出,有关图纸、各种零部件明细表等在发放前应予以校对、审核批准，并保证正确无误。
2、在设计完成后,应组织有关人员（需要时可聘请有关专家或顾客）对设计输出进行评审,以发现和纠正设计缺陷和不足,并评价满足要求的能力.对设计评审进行记录,并妥善保存。
1、查看新产品技术评审记录。
2、同参与人员座谈。
4.4
设计验证
验证开发结果是否满足输入要求。
1、在设计评审通过后,应制造样机（件）以进行验证，并对技术指标进行全面的检验和试验。
应对结果进行记录。
2、必要时发用户试用，搜集用户试用意见。
3、对检验、试验与试用中发现的问题应进行纠正，必要时应重复“1”、“2”条款。
1、查样机/样件试验报告。
2、查用户（试）使用情况报告。
4.5
试产鉴定
1、小批量试产评审。
2、对定型产品进行型式检验，确认产品满足使用要求。
1、小批试产评审主要内容包括：
全部技术工艺文件审查,以保证工艺合理、生产可行；
产品质量水平审查，验证批产品的实物质量是否满足设计任务书要求；
生产条件审查以确保能否稳定地生产合格的产品。
2、在产品定型前，必要时，应由符合资格要求的检验机构进行型式检验。
或发用户试用，对最终定型产品进行确认，确保能满足使用要求。
3、产品评审组须组织对产品鉴定,并作出能否批量生产的结论。
1、检查车间试产报告。
2、查试产评审报告。
3、查试验与试用报告。
4、查技术文件包括图纸。
5、检查工艺文件。
6、与相关关人员座谈。
4.6
设计更改
企业应制定设计更改管理办法。
当客户需求发生变化和品质改善需要进行设计更改时，企业应对更改要求进行评审，必要时进行更改验证确认。
更改的批准手续、时间、图纸标识办法应作出具体规定。
设计更改应以《更改通知单》形式及时通知相关部门。
更改单上应注明对库存件的处理方案：
可用、修复、报废、备用。
1、查看设计更改管理办法。
2、查设计更改通知单。
3、与相关人员座谈。
五、采购质量管理（9分）第6页共12页
5.1
采购制度
企业应制定采购控制程序或制度。
企业应制定有关采购质量的控制程序，其内容应包括采购信息、合格供方评选、采购文件、合同审批、采购验证、采购过程控制等。
查采购控制控制文件。
5.2
供方初选考察
初选供应商的选择与考察。
1、确定两家以上的候选供应商并进行对比，对比遵循同等质量比价格，同等价格比质量的原则。
2、供应商的样机（件）依据相关产品技术要求进行全面的检验和试验，样机（件）数量一般不少于10件。
1、供应商调查表。
2、样机（件）试验报告。
5.3
供方评定
对生产所需的物料供方进行评定,选择合格供方,以确保采购物料、产品满足本企业规定要求。
1、应制定有关合格供方的评定程序，对原材料和零部件供货方进行评定或认定，以确保优先选用有可靠质量保证的供货方的原材料和零部件。
2、应保存主要原材料和零部件供货方的评定或认定资料。
1、查合格评定文件。
2、查合格供方评定资料。
5.4
采购控制
企业应严格按照采购文件的要求进行采购,并签订书面合同或协议。
1、在采购前应编制采购文件，包括采购物资的技术要求、技术标准、加工图纸及进厂检验、验证规定（检验项目、技术指标、检验方法、合格判定、抽样方式、接收或拒收处理程序）等。
2、企业应严格按照采购文件的要求,采购所选定的合格供方提供的产品。
3、采购应有书面的合同或协议,应明确所采购产品的技术要求.检验或验证方法和对不合格的处置方法内容。
1、抽查采购文件（如:
采购计划\采购清单等）。
2、采购文件是否正式批准。
3、检查质量合同或保证协议。
4、查采购合同。
六、制造质量管理（14分）第7页共12页
6.1
工艺管理
1、企业应制定工艺管理制度,并严格进行管理。
2、企业的工艺文件应齐全、正确、完整、统一,且签署、更改手续正规完备。
3、企业应有生产各种产品工艺性指导文件和必要的工艺装备、专用设备管理制度,并与实际工艺相符。
4、企业职工应严格执行工艺管理制度,按操作规程、作业指导书等工艺文件进行生产操作。
1、企业应制定工艺管理制度,其内容应包括：
工艺方案、工艺规程、工艺装备的评价、工艺审批、工艺纪律等。
3、工艺文件处于受控状态，现场可以取得现行有效版本的工艺文件。
4、企业应具备生产所需的各种工艺文件，包括工艺规程、工序卡片和检验卡片和作业指导书等。
5、企业应具备必要的工艺装备、专用工装夹具、量具。
6、企业应制定工艺纪律,各岗位人员应严格执行有关工艺文件的规定,按操作规程、作业指导书等工艺文件进行生产操作。
1、查有关制度和工艺文件。
2、查现场工作人员执行情况。
3、抽在用的工艺文件（关键\特殊工序必抽）10-15份.不足10份的全数抽查。
4、查看工艺装备和专用工艺设备是否满足工艺要求。
5、抽查3-5名工人（关键工序、特殊工序操作工人各1名）进行现场调查询问工艺执行情况。
6.2
物料控制
企业应有生产的材料和零配件控制办法。
在生产（或转产）前，质检员或班组长应查验所领材料、零配件符合排产单及生产要求后，才能投入生产。
1、现场查看。
2、向有关人员询问其执行情况。
第8页共12页
6.3
工序质量控制
1、企业应对生产中的重要工序进行质量控制,并应在生产工艺流程图上及生产现场明示关键的质量控制点。
2、企业应制定三检制度（自检、互检、巡检）。
3、企业应制定质量奖惩条例。
1、生产使用前重要零部件必须100%检验，合格后方可投入使用。
2、应对工序不稳定，影响产品质量的工序作为关键工序进行重点质量控制。
设置质量控制点，控制内容应包括控制项目、控制手段、控制目标、控制人员\填写记录等。
3、对生产的首件产品应进行首台（件）检验和标识，及时发现不良,防止成批不良品产生。
4、工人自检、互检相结合、专职检验员及班组长对各工序进行巡验，对工序执行工艺情况进行监督检查，发现问题予以及时纠正。
5、企业应对违反工艺纪律或造成质量损失的给予处罚，表现优秀者给予奖励。
1、查看重要零部件全检记录有关质量记录。
2、查工序流程图或作业指导书。
3、查看质量控制点操作规程和现场操作。
4、现场查看质量奖惩记录，
5、与有关人员座谈。
6
4
6.4
产品标识和追溯性
在各生产过程和检验过程中,不同品种和检验状态的产品应按照规定的方法进行标识管理,隔离放置以防混淆.在规定有追溯性要求的产品，必须建立并保持文件化程序，对每个或每批产品都应有唯一性的标识，这种标识应加以记录。
1、原辅材料、零部件、在制品、成品应按其规格型号或批号等方式进行标识管理,分类分区存放.防止混淆。
2、重要零部件应采用适当的方式（如标签或标记等）进行标识。
3、不合格品应隔离存放,并进行标识管理.不合格品经返工\返修并检验合格方可按正常合格产品对待。
4、在规定有追溯性要求的产品，必须建立并保持文件化程序，对每个或每批产品都应有唯一性的标识，这种标识应加以记录。
5、对生产工序的检验状态应进行标识（如用不同颜色的周转箱区分等）。
1、现场检查。
2、查标识控制程序文件。
3、查产品标识情况。
4、查产品追溯记录。
6.5
现场管理
1、生产现场应实施定置管理。
2、企业应有物料/产品贮存管理制度。
1、企业应制定生产现场质量管理制度，实施现场定置管理,清洁.整齐,符合生产要求。
2、生产用物料或成品应分区存放，贮存条件符合物料的贮存特性，帐、卡、物一致，物品记录与标识清楚。
1、查看制度或文件。
2、现场查看。
3、询问有关人员
七、计量管理（4分）第9页共12页
7.1
计量检定
1、企业应制定计量管理制度或程序。
2、企业应按《测量设备确认间隔管理规定》进行计量检定。
1、应制定和执行有关检验设备的控制、校准和维护程序，并对其进行定期的校准和维护,保证检验设备的完好。
2、需要计量检定的检验设备，应按规定的检定周期，由法定的计量机构进行计量检定，经计量检定合格的设备方可用于检验工作。
3、按国家有关规定，建立本单位的量值溯源系统。
4、据检验设备的计量检定周期，制定年度计量检定计划。
对于无法溯源到国家计量基准的检验设备，应编制自检或验证规程，并使用能溯源到国家计量基准的器具进行自检或验证。
1、检查测量管理程序或文件。
2、检查使用人员是否正确掌握使用的检验设备和仪表、仪器。
3、检查必备仪器的准确度要求。
4、检查计量检定计划、检定有效期。
7.2
状态标识
企业应对计量设备进行状态标识管理。
对需要计量检定的检验设备，应按规定进行计量状态的标识管理，标识应明显，填写正确。
查看状态标识。
73
建档记录
对计量设备进行编号建档和记录。
1、需要进行计量检定的检验设备，在两次计量检定之间应经受运行检查。
运行检查的方法应予以记录并保存。
2、检验设备应编号建档。
档案内至少应有技术说明书、验收记录、维修维护记录、运行检查记录、计量检定证书和日常使用记录等。
查看计量设备编号及相关记录。
八、质量检验和试验（19分）第10页共12页
8.1
进货检验
1、企业必须具有行业产品规定必备的检验仪器和试验设备。
2、企业应制定进货检验和试验控制程序或方法.
1、应具有进货检验、过程检验和产品最终检验所必须的、技术性能符合规定要求的全部必要的检验/试验设备。
2、应制定进货检验和过程检验和最终检验的程序文件。
3、各级检验人员应经过培训,具有一定的专业技术知识,熟悉有关检验标准和指导书,熟练掌握产品的检验方法和技能。
4、对进厂的物料必须按采购文件和进货检验规程进行检验。
1、检查必备的检验/试验仪器。
2、查看程序文件。
3、查看检验人员专业培训记录。
4、查检验标准和指导书。
5、查进货检验记录。
6、与检验人员交谈。
8.2
出厂检验
应根据国家现行有效的标准和顾客需求制订符合本单位实际情况的产品最终检验标准或指导书，在出厂前对最终产品进行抽样检验。
1、抽样检验的内容包括检验项目、检验方法、抽检规则、判定原则和不合格品处理方法等。
2、记录或报告应保存完整,并应符合规定要求。
1、查看抽样检验文件。
2、查看成品抽检记录。
3、现场观察成品检验人员操作。
8.3
试验与产品审查
1、企业应对生产的样品（样件）“质量特性”进行试验\验证,可靠性测试,确保产品符合规定要求。
2、对批生产的产品应进行周期性检查。
1、企业应制定试验程序和规范。
2、对新产品样品（样件）的”质量特性”进行试验,检查验证其是否符合规定要求。
3、对新产品和批量生产产品必须进行相关试验和可靠性测评。
4、对批量生产的产品应进行周期性质量审查，制定质量审查计划并实施。
1、检查试验程序和试验规范文件。
2、查看型式试验报告。
3、查看耐久性试验报告。
4、查看可靠性试验报告。
5、查看审查计划实施记录。
6、与有关人员座谈。
九、纠正、预防控制（9分）第11页共12页
9.1
质量信息
企业应及时搜集、传递与处理内外部质量信息。
对质量信息（包括顾客投诉）是否进行了搜集、分类分析、传递、反馈、处理、存档?
1、查看相关文件。
2、抽查信息联络单。
3、查看信息处理记录。
4、查看质量信息档案。
9.2
不合格品控制
企业应对不合格品进行处理控制。
1、应制定不合格品的控制程序，对不合格品进行标识、隔离、评审、处理和记录。
2、应规定对不合格品的处理权限。
3、不合格品经返工后应重新进行检验。
2、现场检查不合格品的标识\隔离情况。
3、查看不合格品处理记录。
9.3
纠正
预防
1、企业应制定纠正措施,消除已发现的不合格原因和顾客投诉。
2、企业应制定预防措施,防止不合格问题的发生。
1、企业必须对产生不合格的原因进行调查,并针对查明的原因采取纠正措施,以防止不合格的再次发生。
2、企业应搜集各方面的质量信息进行分析与研究,发现潜在的不合格隐患应予以记录,提出应采取的预防措施,必要时组织召开专题分析会议进行讨论,制定预防措施并组织实施。
3、企业应建立质量例会制度，分析讨论存在的质量问题，制定质量改进计划并实施。
1、查看相关制度。
2、纠正预防措施记录。
3、纠正预防措施验证效果记录。
4、查看专题会议记录。
5、查看质量改进计划向责任人询问质量计划的实施情况。
十、为顾客服务（2分）第12页共12页
评审方法
10.1
售后服务
企业应根据市场销售产品情况建立符合本企业实际情况的售后服务管理制度。
1、应制定有关售后程序文件或关于售后服务的规章制度，并应明确有关部门或人员的工作职责。
2、企业应根据产品的需要,对产品进行合理的包装防护;
对销售交付中的各个环节,进行产品质量防护。
3、帮助用户解决技术问题。
4、企业应制定“三包”制度,认真处理出厂产品的质量问题
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