道路堆场施工方案Word格式文档下载.docx
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一期工程一阶段实施的港口工程港区道路总面积7.09万m3（含进港道路），堆场仓库总面积16.12万m2，其中散货堆场面积3.79万m2，钢材堆场面积5.85万m2，件杂货堆场面积4.05万m2，木材堆场面积0.31万m2，件杂货仓库面积1.18万m2，钢材仓库面积0.94万m2，流动机械停车场0.15万m2。
道路面层结构采用混凝土面层，厚度为30cm，混凝土抗折强度不小于5.0MPa。
面层结构以下为30cm厚水泥稳定碎石，15cm厚级配碎石，下面是路基。
散货堆场采用15cm现浇混凝土简易铺面，基层采用水泥稳定碎石和级配碎石。
件杂货堆场、钢材堆场及木材堆场均采用高强连锁块面层结构，其结构（自上而下）为10cm厚高强连锁块面层、5cm厚中粗砂、30cm厚水泥稳定碎石、20cm厚级配碎石。
2．施工工艺流程
2.1施工工艺流程图见图1.
图1施工工艺流程图
2.2主要施工工艺
2.2.1地表清理
（1）清除路基范围内的所有构筑物、植被和杂物，人工配合推土机铲除地表种植土和腐植土，地表土由自卸汽车运至指定的地方作废方处理或作为复耕预留土，避免填筑路基时误用或由于雨水冲刷回流到路基上。
（2）港区陆域由港区堆场、道路、仓库、停车场和绿化带等组成，港区设计高程▽3.5～▽4.75，而原地面高程一般在▽3.5左右。
施工前应先对堆场和道路范围内的原地面表层腐殖土、表土和草皮进行清理。
2.2.2底基层与基层处理
（1）按设计要求对于堆场地基处理先开挖至结构层底以下60cm，然后对原状土进行碾压，压实度不小于80%（重型压实，以下均同），土基回弹模量不小于15MPa，在土基上回填两层6%灰土，每层厚度为30cm，第一层灰土压实度不小于88%，第二层灰土压实度不小于93%。
（2）对于道路地基处理先开挖至结构层底以下80cm，然后对原状土进行碾压，压实度不小于88%，土基回弹模量不小于25MPa。
在土基上回填四层6%灰土，每层厚度为20cm，第一层压实度不小于90%，第二、三层压实度不小于93%，第四层压实度不小于95%。
（3）施工工艺
底基层与基层碾压施工工艺如下：
图2底基层与基层碾压施工工艺图
（4）控制要点
开挖原地面按设计标高下挖至基底层，符合要求的土掺灰可用做基层回填材料。
掺灰按6%灰剂量要求计算石灰量，将石灰均匀的铺洒在粘土面层，用挖掘机拌匀，灰土闷放7天左右，闷料时间内至少翻晒3~4遍，保证灰土拌合均匀。
摊铺回填灰土用推土机或挖机摊铺并大至整平。
而后用平地机精平。
土颗粒粉碎采用3台稳定土拌合机和一台三铧梨翻打灰土10~12遍，保证土颗粒呈细粉状。
含水量控制由于开挖土含水量较大，在压实前应将回填灰土进行晾晒、风干，取土样检测含水量，达到要求时再进行碾压。
碾压时含水量应为最佳含水量（16.4%）或略小于最佳含水量（1%~2%）。
含水量较大需翻晒，含水量偏小应洒水。
碾压、整平2台压路机进行碾压，一台20T振动压路机，一台24T光轮压路机。
沿长边方向依次由两侧向中间进行碾压，碾压时，20T振动压路机先静压3遍，然后平地机整平后，再振动碾压2~3遍，最后静压1遍。
再用24T光轮压路机碾压至表面无明显痕迹，无“弹簧”现象停止碾压。
现场试验人员随机选点采用灌砂法取土样检测压实度。
碾压时，需错轮碾压轮迹重叠15～20cm，轮迹布满为一遍，并特别注意均匀。
碾压时压路机的行驶速度控制在5km/h以内。
土方回填前测量试验段标高并记录，控制虚铺厚度，摊铺整平后复测表面标高并记录。
碾压进行过程中，专人跟班作业，认真填写碾压记录，做好压实遍数、标高观测、压实度检测等数据。
场地沟塘内的积水排净并清淤，底部采用灰土回填压实处理。
本场地道路与堆场采用2台压路机（20t振动压路机、24T光三轮压路机）进行碾压处理。
2.2.3水电、管线及构筑物施工
堆场及道路结构施工前，需先进行地下给水、排水、供电、照明管线及构筑物施工，避免道路、堆场结构施工后二次开挖，影响工程质量和进度。
2.2.4试验段施工
在道路、堆场施工前先做试验路段，以便用最佳的施工方案及方法指导全线施工。
2.2.5级配碎石垫层施工
2.2.5.1准备工作
（1）准备下承层
下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点；
下承层的平整度和压实度应符合规范的规定；
如土过湿，发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理；
逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。
下承层标高的误差应符合规范要求；
新完成的土基，必须按规范规定进行验收。
凡验收不合格的路段，必须采取措施，达到标准后，方能在上铺筑底基层；
（2）测量
在下承层上恢复中线。
直线段每20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路面边缘外0.3～0.5m设指示桩；
进行水平测量，在两侧指示桩上用红漆标出底基层边缘的设计高。
（3）材料准备
级配碎石的最大粒径不大于37.5mm，压碎值不大于30%，其有害物质含量及颗粒组成和塑性指数符合规范规定。
计算材料用量，根据路段底基层的宽度、厚度及预定的干压实密度，计算需要的干集料数量。
在料场洒水加湿未筛分碎石，使其含水量较最佳含水量大1%左右，以减少运输过程中的集料离析现象（未筛分碎石的最佳含水量约为4%）。
（4）机具准备：
10t汽车3台、摊铺机1台（平地机一台），拌和设备一套。
6000L洒水车1台。
压实机械：
20t振动压路机1台，24t光三轮压路机1台。
其他夯实机具，适宜小范围处理路槽翻浆等。
2.2.5.2拌制
在正式拌制级配碎石混合料之前，先调试所用的拌和设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。
在采用未筛分碎石和石屑时，如未筛分碎石或石屑的颗粒组成发生明显变化，应重新调试设备。
2.2.5.3摊铺
采用稳定土摊铺机摊铺。
摊铺碎石混合料时，在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象。
2.2.5.4碾压
（1）整形后的基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用20t振动压路机静压2～3遍追实松虚厚度，第二次再用平地机找平，预留压实系数1.05；
随后20t振动压路机压实2遍，再用光三轮压路机压实1～2遍至无轮迹现象为止。
直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；
在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。
碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；
后轮必须超过两段的接缝处。
后轮压实路面全宽时，即为一遍。
碾压一直进行到要求的密实度为止。
一般需碾压6～8遍。
压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后用2.0～2.5km/h为宜。
碾压中还应注意下列各点：
（2）路面的两侧，应多压2～3遍；
（3）碾压全过程均应随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。
洒水数量结合季节洒水，待表面晾干后碾压，但薄于10cm时不宜摊铺后洒水，可在料堆上泼水，摊铺后立即碾压，碾压直到要求的密实度。
（4）开始时，应用相对较轻的压路机稳压，稳压两遍后，即时检测、找补，同时如发现砂窝或梅花现象应将多余的砂或碎石挖出，分别掺入适量的碎石或砂，彻底翻拌均匀，并补充碾压，不能采用粗砂或砾石覆盖处理。
（5）碾压中局部有“软弹”、“翻浆”现象，应立即停止碾压，待翻松晒干，或换含水量合适的材料后再行碾压。
（6）两作业段的衔接处，应搭接拌和。
第一段拌和后，留5～8m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分，重新拌和，并与第二段一起碾压。
（7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
2.2.5.5接缝处理
（1）横向接缝——用摊铺机摊铺混合料时，靠近摊铺机当天未压实的混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水量。
必要时，应人工补洒水，使其含水量达到规定的要求。
用平地机摊铺混合料时，每天的工作缝与路拌法相同。
（2）纵向接缝——应避免产生纵向接缝。
如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约5～8m同步向前摊铺混合料。
在仅有一台摊铺机的情况下，可先在一条摊铺带上摊铺一定长度后，再开到另一条摊铺带上摊铺，然后一起进行碾压。
在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理。
a、在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或模板做支撑，方木或钢模板的高度与级配碎石层的压实厚度相同；
b、在摊铺后一幅之前，将方木或钢模板除去；
c、如在摊铺前一幅时未用方木或钢模板支撑，靠边缘的30cm左右难于压实，而且形成一个斜坡。
在摊铺后一幅时，应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补充洒水，待后一幅混合料摊铺后一起进行整平碾压。
2.2.6水泥稳定碎石基层
2.2.6.1一般要求
水泥稳定碎石底基层或基层的最低施工温度应在5℃以上。
施工采用厂拌设备,自动调平摊铺机摊铺的施工方法,厂拌设备及布置位置应在拌和以前提交监理工程师并取得批准后，方可进行设备的安装、检修、调试，使混合料的颗粒组成、含水量达到规定的要求。
2.2.6.2施工准备
（1）选用稳定土拌和设备设站进行集中拌和，拌和站的位置要适宜，即考虑原材料的进场方便又要考虑成品料的运距。
（2）检查验收下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、厚度、宽度、无侧限压强，进行工序交接。
（3）做好路肩及施工前的清扫工作。
（4）施工放样，恢复中线每10m钉一中桩，同时放出边桩，测出边桩顶标高并进行复核。
（5）做好配合比设计，按配合比备足各种合格的原材料。
（6）选择自振动及夯锤的摊铺机进行摊铺，以提高摊铺压实系数，减少碾压推移而造成平整度降低。
（7）做好试验段以确定施工工艺、松铺系数、机械设备数量组合、人员组织和压实遍数以指导正常施工。
2.2.6.3混合料的拌制和运输
（1）在正式拌制稳定土混合料之前调试厂拌设备，使之运转正常，配料计量准确，使混合料的颗粒组成含灰量、含水量都达到配合比的要求，拌和成品料要颜色一致均匀，方可正式投产。
混合料的含水量控制视运距长短气候变化情况酌情大于最佳含水量的1—2%，但不能太大，并及时取样做含水量水量检测及制作无侧限压强试件。
（2）拌和料尽快运到摊铺现场，如运距远、天气不好，车上的混合料要覆盖以防雨淋、水分过分损失，并尽快摊铺碾压，成型。
2.2.6.4摊铺和压实
（1）基准线一定要拉紧，拉力应不小于150kg，控制标高支架间距不超过10m，同时基准线拉好后要仔细观察一下是否有误。
（2）基准线无误后，摊铺机就位，调好纵横坡仪，熨平板垫好垫木，进行摊铺，摊铺速度应尽量与拌和机产量相适应均匀行驶，尽量减少停机，如一幅分两次摊铺其分段长度不宜过长，一般以100m为宜。
在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度。
（3）选用18吨振动压路机首先不振动稳压，然后振动碾压，后用胶轮压路机柔压。
在碾压过程中表面应保持湿润。
（4）摊铺机后设专人检查处理离析边角缺料现象。
（5）及时进行压实度检测，达到重型击实最大干密实度的98%以上；
压实度不够时及时进行补压。
（6）成活后及时进行洒水养生，七天内洒水养生并严禁开放交通。
（7）先行自检验收，对不合格处加以自治，达到要求标准方准交验。
2.2.6.5养生
碾压完成后应立即进行养生。
养生时间不应少于7天。
养生方法采用洒水养生，养生期间除洒水车外应封闭交通。
不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制在30km/h以下，但应禁止重型车辆通行。
2.2.6.6施工时注意事项：
（1）工地气温低于5℃时，不应进行施工；
（2）雨季施工，应特别注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋。
降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料应尽快碾压密实。
（3）上（顶）层混合料的最少压实厚度不得少于10cm或监理工程师指定的厚度,且必须采用摊铺机摊铺;
（4）当基层施工时现场气温低于20℃时,在一定距离内暂留一段不做,待气温高于25℃时再补做
2.2.7砼路面施工
2.2.7.1备料和配合比调整
（1）根据进度安排，提出材料计划，材料进场后立即进行取样检测。
（2）设备进场前必须进行检查，检修。
进场后及时进行检查、核对调试。
对不足的机械进行添置。
（3）混合料配合比调整：
砼施工前必须检验设计配合是否合适，如不合适时，及时调整。
其调整和检验内容为：
和易性、强度检验。
安照设计要求进行现场砼配合比试验，试验强度应按设计强度提高5％。
2.2.7.2测量放样
按照设计宽度，在现有路基上每15～20m测设中心桩，平曲线段每10～15m设一中心桩，并垂于中线，并在两侧路肩边缘外设指标桩。
2.2.7.3安置模板：
A、采用木模板，考虑浇筑时的胀模因素，立模时应内缩5mm，以求在折模后实际宽度达到设计标准。
顺直度必须符合规范要求，标高一般要低于设计标高5mm，在检验前必须用锤调高击钢模垫块，以稳定不下沉。
B、涂防渗沥青：
在施工中两块模板的接缝处，涂10cm宽的防渗沥青。
C、嵌缝：
降止模板与地表面之间的空隙，漏浆造成穿梭洞，必须用砂浆进行嵌缝，嵌缝要求高于板底1cm，三角形楔形为45°
。
嵌缝砂浆的标号应与路面砼标号相同。
D、隔离剂：
模板立好后，必须涂擦隔离剂，涂擦隔离前必须把模板上的砂浆、杂物去除，保持模板的光洁度。
E、安置钢筋：
根据设计图纸要求，按置传力杆钢及钢筋网片，
2.2.7.4拌和
A、在开工前，均进行设备的性能、安全检查。
工程中发现问题即停机，保证其安全性。
B、石料的冲洗、黄砂的过筛，必须符合规范要求。
C、配合比控制，每天同质检人员进行材料的检测进行调配，电子表子配料机投料需由专人进行调试，人工投料每班准确过磅，水泥抽查过磅，当采用体积法加料时，在手推车内准确划线，并每班次过磅检验。
D、水灰比控制：
把握石料，砂的含水量，调整用水量，一般控制在0.38—0.4范围内。
E、稠度控制：
进行坍落度检验，一般控制在1~2.5cm之间。
F、允许误差：
砼中原材料按重计的允许误差不超过如下标准量。
水泥±
1%；
砂石材料±
3%；
水±
1%。
G、进料顺序、拌制时间：
进料顺序一般为砂、石料、水泥。
禁止先进水泥。
采用500L强制式拌和机搅拌砼，所需最低时间不水于1分钟。
2.2.7.5砼的运输
砼的运输采用自卸汽车运输。
因在秋冬季节施工，运送到浇筑地点的砼不得发生离析，严重泌水或坍落度不符合要求等现象，否则进行二次搅拌。
砼的运输时间不得超过下列规定：
当气温在10~19℃时，不大于45分钟，当气温在5~9℃时，不大于60分钟。
2.2.7.6砼的摊铺
A、混凝土摊铺前必须对路基表面进行清扫、洒水、除去松散杂料，洒水时保证湿润，但不得有积水。
B、放料：
运输车辆倒料时，应成品字形，防止在倒料处自然密度较大，造成在同一断面松铺系数不同，使表面平整度有差异。
C、混凝土入模后，采用人工摊铺。
摊铺厚度应考虑振实预留高度，砼摊铺系数一般为1.15左右。
D、插钢筋：
传力杆钢筋先插入模板内5~10cm，填料振捣时再插入调整至标准，保持水平状态。
对设计中要求布设的钢筋网片进行二次铺筑。
2.2.7.7振捣：
严格按照三振捣一拖滚工艺
A、砼振捣采用插入式振动器与不板振动器和振动梁相结合振捣，先用插入式振捣器距模板10~15cm，沿模板方向振捣，间距为30cm，而后横向振捣，间距为40cm，振点呈梅花形布置，振捣情况视砼表面出浆，混合料停止下降，无气泡上升为止，做到快插慢拔。
B、用平板振动器横向平拉，并重叠10~15cm，速度为表面平坦出浆、无露子为度。
C、用钢振动梁纵向均匀振实，在梁前派专人增减熟料，保证梁底无明显空缺，达到粗平目的。
D、为保证表面平整度，增设一道自动找平机，在钢制梁过后进行一次拖振和提浆，对局部垧洼，必须用熟料填补，严禁及砂浆填补。
2.2.7.8真空吸水处理：
在砼板块振捣平整结束后即可铺好真空吸水垫进行真空吸水作业。
（1）检查吸垫是否漏气，禁行人在吸垫上走动。
（2）吸水前，先打开真空泵机组箱盖，向真空室和集水室注清水。
然后铺放滤布，覆盖气垫薄膜，检查密封边是否与砼表面相贴合。
启动真空泵开始吸水作业。
开机时真空度稍小，逐渐增大，开始正常出水后，真空度要保持均匀，要计时、量水，观察和控制泵上真空表的真空度值的变化，随时检查是否有漏气现象。
吸水时间必须严格控制，使吸水后的砼的剩余水灰比不能大于设计值，其直观检查办法是看表面是否干燥，脚踩在砼面上时，脚印很浅，基本无晃动感觉，此时吸水率基本符合设计要求，即可进行抹光。
（3）当砼土达到脱水时间要求后，真空度应逐渐减弱，并在停机之前将吸水垫四角位置，略将吸垫掀一掀后，继续抽吸10~20分钟
（4）排除板块表面和管道内的积水，然后移至下一块作业面上再直行真空吸水作业。
2.2.7.9砼面层表面处理
（1）表面初抹用圆盘抹面机进行抹面然后隔30分钟左右（视气候情况，而变化）用叶片式抹面机进行抹面。
（2）脱水后板块表面如有局部不太平整，立即进行补平。
（3）机械抹光后，用3米直尺进行检查，以保证面层的平整度，进行二次精光。
（4）板块抹光后，即可进行表面压纹，纹理与行车方向垂直，增强路面的抗滑能力。
（5）切缝：
在模上分出缝线位置，切缝时间要掌握适当，必须由专人随时观察、试刀，以不出现毛边为宜，采用真空吸水作用的砼板块可在砼浇筑成型后的18~24小时以内自动切缝机切割，在模板未拆除部分，切缝至距模板1cm，待模板折除后再进行补切。
（6）填缝：
缩缝切割一两天后，即可直行缝内填料，填料前，先将缝内小石子、垃圾等杂物清理干净，然后将填缝料填实缝隙。
2.2.7.10砼板块的养护
（1）砼成型后，加覆盖物（一般情况下使用草袋）洒水养护，防止表面出现龟裂现象。
严禁行人、车辆行走，养护期为7～14天。
（2）折模：
折模时根据气温和砼的强度确定，一般在职8~24小时后方可折模。
折模时不得损坏砼板块的边、角，保持模板的完好。
2.2.8高强连锁块铺砌
2.2.8.1高强连锁块预制
（1）堆场采用高强连锁块面层结构，其结构为10cm，高强连锁块面层，5cm厚中粗砂。
为了满足工程中的外露面连锁块铺砌的需要，结合本工程连锁块铺砌的面积较大，使用数量较多，工期比较紧张的特点，我单位准备自行预制混凝土砌块，在施工现场设立预制场地，确保砌块的供应。
混凝土连锁块的预制采用连锁块成型机压制而成，每台机器每天生产能力为6000块左右，其混凝土原料的搅拌采用混凝土搅拌机进行搅拌，连锁块制作工艺流程见图4。
合格不合格
图4连锁块制作工艺流程
高强连锁块堆场数量表-1
序号
项目名称
单位
数量
备注
1
件杂货堆场
M2
40500
10㎝厚
2
木材堆场
3100
3
钢材堆场
58500
4
办公区域
2600
5
停车场地
1500
（2）预制工艺
1）备料：
预制连锁块所用的配料使用前厂家必须提供相应的出厂合格证，经实验室试验合格才可以投入使用。
2）计量配比：
经试验得到混凝土砌块配合比，按配合比进行配料，并将实验资料上报监理。
3）配料搅拌：
搅拌采用混凝土搅拌机进行搅拌，面料要经过筛选。
4）高强连锁块成型机操作流程：
接通电源起动油泵电动机，操作换向手柄完成一个工作循环。
5）塑料膜养护：
连锁块压制成型后，需要加盖塑料膜养护24小时，以保证制品中的水泥充分水化，水化过程中产生的热量可以提高制品的早期强度。
6）砌块洒水养护：
经过一昼夜的塑料膜养护，将砌块转移到养护的堆放场地进行洒水，养护期为28天。
7）成品质量抽样检验：
砌块经过养护期的养护后，按批次进行产品质量抽检，检测砌块的尺寸和强度，经检验合格后方可使用，并将检验报告上报监理。
（3）施工要求
1）施工前首先要对所用配料的出厂质量进行检查，检验配料比通知单和配料单，按照配料比下料配料确保生产出的产品的质量。
2）加工过程中机器操作人员必须指定专门的人员，其他人员不得操作，工作时要精神集中，动作迅速，确保连锁块坯的压制时间。
3）配料工人应及时配料拌料，保证配料的搅拌均匀，确保拌料的质量，及时的应给加工人员。
4）上料工人应及时地填加拌料，保证加料箱存料适量，料的高度以下不超过刷子为准，随时清理料中夹杂的大块及杂物，面料的加料量的适当，以保证成品连锁块面的平整，随时清理机器上的废料残渣。
5）托板工上托板要迅速，并及时调整以免废品的生成，操作中要注意安装防止挤手砸脚，出托板时要用力均匀严禁向压头与模具之间伸手，以防止发生事故及模具要清理时必须填入20厘米方木作为保护支撑，以防止压头自然下降造成事故。
6）拉连锁块工负责将成型的连锁块坯运送到临时堆放场地，在连锁块坯运送的工程中注意连锁块车的平稳，以免造成连锁块坯的颠裂，对出现的废品应及时送回加工场地回炉。
7）连锁块成型后要及时运送到临时场地堆放，然后用塑料膜封盖，对方时码坯工要注意对连锁块的检查，发现有裂痕的或是有缺损的废品应及时送回回炉，以免造成浪费，堆放时要每6块堆放一垛，层与层之间加细砂。
8）待连锁块经过24小时盖塑料膜养护后，便可以转移到堆放场地洒水养护了，养护工每天要及时洒水养护，养护标准与混凝土养护相同，待到养护期满便可以出场了。
2.2.8.2连锁块安装工艺流程见图5
图5连锁块安装工艺流程
2.2.8.3施工工艺
（1）中粗砂垫层
砂垫层应均匀地松铺在碎石垫层顶面，铺设厚度应预留出松铺厚度，预留的厚度在施工时经试验确定，确保六角块结束后，面层经碾压的垫层厚度与设计值相符。
砂垫层铺设期间其上不得行车和站人，铺设中用2米刮杠进行找平，注意场地坡度的变化，按坡度整平后方可进行铺砌连锁块。
（2）连锁块铺砌
为加快面层铺砌采用分段施工，拉线控制，拉线长度不得超过5米，人字形铺砌，并用视线法进行控制。
施工时码砌砌块后用橡胶锤敲实，砌块底部粗砂必须实稳，施工中要随时将砌块底部摊平，临近各类井、路缘石等不足整块的交接处宜用切割块镶嵌边缝。
连锁块铺后采用强力平板振动器或小型振动压路机碾压2～3遍，碾压机械采用5吨碾压机进行碾压，距铺设边线1米的范围内不做碾压处理。
面层碾压后，块体间缝隙用小于2%的中细砂填实，扫砂和振实工作应交替进行2～3遍将块体间缝隙全部填平后扫清余砂。
3．质量保证措施
3.1保证材料质量
（1）所有原材料必须有出厂质保书和检验、复检报告。
（2）进场材料的规格、型号必须符合设计以及规范要求。
（3）进场材料必须标识清楚，注明使用部位、型号以及规格。
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