蒸发钢结构施工方案2文档格式.docx
《蒸发钢结构施工方案2文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《蒸发钢结构施工方案2文档格式.docx（58页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
Φ10*20m原液槽制作安装
98.5
7
Φ10*20m母液槽制作安装
109.88
四、编制依据及施工应遵守的技术标准、规范。
本工程招标文件、施工合同主要条款。
本工程所引用的现行国家及行业规范、规程及标准。
本公司ISO9001-2000标准质量手册，程序文件。
本项目全部设计图纸。
建筑工程质量验收统一标准GB50300—2001
建设工程文件归档整理规范GB/T50328—2001
钢结构工程施工质量验收规范GB50205—2001
建设工程项目管理规范GB/T50326—2001
屋面工程质量验收规范GB50207—2002
工程施工及验收规范GB50278—98
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923—88
钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82—91
钢结构制作安装施工规程YB9254—95
建筑工程冬季施工规程JGJ104—97
钢结构工程质量检验评定标准GB50221—95
五、工程特点
本工程时间紧、任务重，加之场地狭小，钢结构制作安装工程量相当大，要合理安排流水施工，做好冬季钢结构施工的各项准备。
第二章施工准备
一、技术资料的学习与消化
了解设计意图，参加施工图的技术交底，计算各单项工程的工作量，编制施工预算，提出劳动力计划和施工网络进度表。
会审安装图与结构图尺寸是否正确，制作安装与土建施工紧密配合。
二、施工总平面布置
1、现场施工用主线道路，确保畅通。
2、凡进入现场的设备、材料，按照总平面布置指定位置堆放。
3、现场的水准点、轴线控制点等基准点均要有醒目牢固的标志。
4、在各平面的施工区域和主要过道用铁丝隔离，防止无关人员进入，并挂安全警示牌等醒目标志。
5、±
0平面总施工区域用专用围栏隔离，并设专人管理。
6、各专业施工队区域划分明确，布置有序。
三、施工人员的准备
1、施工组织机构
2、人员培训
2.1、对所有施工人员要进行技术质量安全工期等交底。
2.2、对焊接除锈喷漆等特殊工序的人员一定要具备相应资格的上岗合格证才能允许施工。
2.3、组织相关人员进行培训,掌握关键工序的施工工艺,各种设备的操作要领。
2.4、研究项目的施工组织，作到安排的科学、合理、有效。
四、技术准备
1、资料编写与消化：
由公司技术部门组织施工单位消化图纸，熟悉现场。
同时按ISO9001-2000要求，编写各种工艺卡和施工记录、质量验收表格，并进行一次全面的技术交底。
2、技术措施准备：
根据工艺文件，准备所需的临措，先进技术工艺的试验，包括工艺评定，工器具的准备。
3、人员资格的确认：
确保特殊工种人员具备资格，持证上岗。
4、在拿到施工图以后，尽快画出下料排版图，确保施工人员及管理人员的操作的简单化、明了化。
五、材料设备的准备
材料及设备的供应准备按照下列要求执行：
1、主要材料及来源
发包人负责材料供应。
供应的规格、型号、数量以发包人发出的设备清单为准。
供应的规格、型号、数量以发包人审定的材料预算为准。
发包人供应的材料设备使用前，由承包人负责检验或试验，不合格的不得使用，检验或试验费用由承包人承担。
发包人供应材料和设备交接承包人后保管费用由承包人承担。
2、材料供应
发包人所供应材料由发包人运至现场，或由承包人到发包人材料仓库提货（仓库至现场运费由发包人另行支付）。
发包人所供材料、构配件必须符合设计质量要求，具有合格证或检（试）验报告。
发包人所供材料按经发包人审定的承包人材料预算所确定的品种、规格、数量由发包人材料部门供应，超预算的材料用量由承包人负责。
月份材料供应计划承包人必须提前二十天提交发包人材料供应部门。
由承包人供应的商品构件，如需带加工时，所需材料由承包人负责。
发包人供应材料设备的结算方法：
发包人供应材料费用计入合同标价，发包人供应材料的计价，按照发包人审定的材料价格执行，发包人供应材料费在承包人工程进度款中扣除。
3、承包人采购材料设备
承包人负责除发包人供应材料外其余材料的采购、供应和管理、采购的材料必须符合设计文件和质量标准的要求，具有合格证或检（试）验报告。
4、材料（设备）检验质量标准
按照国家及有关部委及山西省有关规定和标准规范，严格材料验收。
自购材料要货比三家，择优选用。
同等价格，优先从通过ISO9001认证的厂家采购。
5、检查验收
按照材料验收办法进行检查验收，所有材料均应有合格证。
6、保证措施
为保证材料及时供应，项目部设专职材料员，供应科配备项目材料负责人，专门负责材料的审批，拉运。
提前上报计划，提高办事效率，自购材料提前购回，确保材料供应万无一失。
7、材料供应要把好原材料、半成品、构件的定货。
设备提前一周落实，非标设备制造现场初步检验。
坚决杜绝不合格材料、设备进入现场不耽误工期。
材料进厂必须证件齐全。
8、分月、周编制材料、设备计划，确保工程连续施工。
实行发包人供应材料料设备的，双方应当约定发包人供应材料设备的品种、规格、型号数量、单价、质量等级、提供时间和地点。
发包人按一览表约定的内容提供材料设备，并向承包人提供产品合格证明，对其质量负责。
发包人在所供材料设备到货前期24小时，以书面形式通知承包人，由承包人派人与发包人共同清点。
发包人供应的材料设备，承包人原因发生丢失损坏，由承包人负责赔偿。
发包人未通知承包人清点，承包人不负责材料设备的保管，丢失损坏由发包人负责。
发包人供应的材料设备与一览表不符时，发包人承担有关责任。
发包人应承担责任的具体内容，双方根据下列情况在专用条款内约定：
材料设备单价与一览表不符，由发包人承担所有价差；
材料设备的品种、规格、型号、质量等级与一览表不符，承包人可拒绝接收保管，由发包人运出施工场地并重新采购；
发包人供应的材料规格型号与一览表不符，经发包人同意，承包人可代为调剂串换，由发包人承担相应费用；
供货数量少于一览表约定的数量时，由发包人补充，多于一览约定数量时，发包人负责将多出部分运出施工场地；
到货时间早于一览表约定时间，由发包人承担因此发生的保存管费用；
到货时间迟于一览表约定的供应时间，发包人赔偿由此造成的承包人损失，造成工期延误的，相应顺延工期。
发包人供应的材料设备使用前，由承包人负责检验或试验，不合格的不得使用，检验或试验费用由发包人承担。
发包人供应材料设备的结算方法，双方在专用条款内约定。
承包人采购材料设备
承包人负责采购材料设备的，应按照专用条款约定及设计和有幸关标准要求采购，并提供产品合格证明，对材料设备质量负责。
承包人在材料设备到货前期24小时通知工程师清点。
承包人采购的材料设备与设计或标准要求不符时，承包人应按照工程师要求的时间运出施工场地，重新采购符合要求的产品，承担由此发生的费用，由此延误的工期不予顺延。
承包人采购的材料设备在使用前，承包人应按工程师的要求进行检验或试验，不合格的不得使用，检验或试验费用由承包人承担。
工程师发现承包人采购并使用不符合设计或标准要求的材料设备时，应要求由承包人负责修复、拆除或重新采购，并承担发生的费用，由此延误的工期顺延。
承包人需要使用代用材料时，应经工程师认可后才能使用，由此增减的合同价款双方以书面形式议定。
由承包人采购的材料设备，发包人不得指定生产厂或供应商。
六、施工用电
现场主要用电由于施工周期短,工程量大,因此用电负荷量很大,要求甲方提供的电源满足工程要求，同时作好自身的用电管理,合理分配、计划调度，作到节约用电、安全用电。
第三章施工方案
一、施工顺序
施工总体顺序安排：
在本项目施工中各系统能同时施工的同时施工，能交叉作业的要交叉作业，各系统立体交叉施工，尽量缩短工期，提高效率。
1、施工总体顺序安排安排如下：
1.1、钢结构厂房施工顺序：
施工准备→钢柱、梁、板制作→基础及螺栓验收→A、B、C、D轴第一节钢柱安装→1~8线标高7.7M平面、9~14线标高9.7M平面以下钢梁、钢平台安装（除1~14线A轴间）→B、C、D轴第二节钢柱安装→B、C、D轴1~14线标高25.5M平面以下钢梁、钢平台安装→B、C、D轴第三节钢柱安装→B、C、D轴1~14线标高38M平面以下钢梁、钢平台安装→A轴第二节钢柱安装→钢梁、钢平台安装→A轴第三节钢柱安装→钢梁、钢平台安装→交工验收。
备注：
因本钢结构需与工艺设备安装配合施工，但现无工艺图，只能根据结构图和以往施工经验制定该施工顺序及方案。
1.2、槽子施工顺序：
施工准备→基础验收→工艺排版下料并标记→槽体卷板→底板焊接安装→第一筒节焊接安装→槽顶焊接安装→第二筒节焊接安装→采用倒装法依次焊接安装完其余筒节→搅拌装置安装→桁架制作安装→试车
二、钢结构制作
此工程±
0.000平面以上均为钢结构。
量大，仅H型钢柱制作就60余根，在公司结构厂制作，运输至现场安装。
2.1、材料进场检验
钢材必须符合设计要求，且质量、型号和材质应符合国家标准及有关技术规定，并具有材质单与合格证；
当所供材料质量有疑问时或规定需做复验的钢材，按国家有关规定进行复验，经检验合格后才能使用。
2.1.1钢材外观质量：
（1）表面不得有裂纹、结疤、折痕、气泡和夹渣，钢板不得有分层；
（2）麻点划痕缺陷的深度不大于该钢材厚度负偏差值的1/2；
（3）表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级。
2.1.2各种配件、连接螺栓、涂装材料，均需有产品质量证明书。
2.1.3焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）符合国家标准，按设计要求选用。
三、钢材构件的制作
3.1、工艺流程：
施工准备→成品型钢喷砂除锈→放样→号料→下料→平直→边缘加工→制孔→组装→焊接→涂装编号→包装发运。
3.2、质量标准：
3.2.1多节柱（H型钢）外形尺寸允许偏差（mm）
3.2.2实腹钢梁（H型钢）外形尺寸偏差（mm）
3.3、零件（构件）加工
3.3.1放样
（1）核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：
1的大样放出节点，核对各部分尺寸，制作样板和样杆，作为切割、弯制、铣刨、制孔等加工的依据。
样板一般用0.50~0.75mm的铁皮或塑料板制作；
样杆用钢皮或扁铁制作，长度较短时，也可用木尺杆。
（2）放样应设置专门的钢平台，平台平整，量线准确，清晰。
（3）放样号料的工具设备有：
划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、剪子、小型减板机、弯折机等，钢卷尺校正后方可使用。
（4）样板及样杆要妥善保管，直至工程结束后方可销毁。
样板、样杆允许偏差量：
允许偏差（mm）
对角线差
1.0
长度和宽度
±
0.5
中心孔偏差和孔心位移
加工样板的角度
20
（5）样板或样杆要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留切割余量和焊接收缩余量，见下表：
加工或焊接形式
预留余量（mm）
切割（气焊或等离子切割）
自动或半自动切割
手工切割
3.0~4.0
4.0~5.0
加工余量
（铣刨加工）
剪切或凿切
气割或等离子切割
焊接收缩量
纵向收缩（每米焊缝）
对接焊缝
连续角焊缝
间断角焊缝
横向收缩（每米焊缝）
0.15~0.30
0.20~0.40
0.05~0.10
0.80~3.10
0.50~0.80
3.3.2号料
（1）号料工作包括：
检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔，标出零件编号等。
（2）号料应注意以下问题：
a、根据配料表和样板进行套裁，先长后短，先大后小，对焊缝较多，加工量大的构件，应先号料。
同一构件需拼料时，必须同时号料。
当工艺有规定时，应按规定的方向取料。
b、号料前必须认真检查样板或样杆，确认无误后，方可正式号料。
（3）孔眼号料基准线确定：
a、板料上的孔眼号料用板料号料基准线确定。
角钢上的孔眼号料以外筋为基准线。
槽钢翼板上的孔眼号料以大面为基准线，H型钢翼板上的孔眼号料以翼板中心线为基准线。
b、成排的孔眼等分线及放射线，应划出两端总间距点，再由两点分成小等分，不得从一端向另一端推进划分，以免造成孔距累计误差过大。
c、在焊接结构件上号孔眼，应先焊接完毕，矫正整形以后进行，孔眼应距焊缝边缘50mm以上。
d、号料弹粉线应注意风的方向及大小，且注意构件的水平度，防止发生弹线偏斜或重线。
e、号料后应立即打上样冲眼，用油漆或记号笔划上标记，精度要求高的孔眼应用划规测量等分间距，并在孔眼中心四周均匀的打上四个样冲眼标记。
f、号料允许偏差：
长宽±
0.5mm，对角线差1.0mm，两端眼心距±
0.5mm，相邻眼心距±
0.5mm，两排眼心距±
0.5mm，冲点与眼心距位移±
0.5mm。
3.3.3下料（切割）
（1）材料切割方法：
对碳素钢、普通低合金钢可采用机械切割（冲剪、剪切、车、铣、刨、锯切等），砂轮切割，气割或等离子切割等。
对中碳钢采用气割或等离子切割时应采取预热和缓冷措施，以防切口边缘产生裂纹或淬硬层。
（2）切割前，清除钢材表面切割区域内的铁锈、油污等，切割后，断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
（3）切割的质量要求：
切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不大于2.0mm；
机械剪切的零件，剪刀线与号料线的允许偏差为2.0mm，断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱。
机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不大于2.0mm，并清除毛刺；
切割必须整齐，个别处出现欠缺要进行修磨。
3.3.4平直（矫正）
（1）变形分材料变形和焊接变形两种，材料变形超差应在号料前进行矫正，焊接变形超过构件质量要求时，应进行平直矫正。
（2）变形矫正的方法主要有手工、机械和火焰三种，实际操作时应根据被矫正构件情况和工地条件，合理选用，必要时几种方法可联合使用。
a、手工矫正：
主要采用锤击方法进行，锤击方法应视其对象采用钢锤、木锤或橡皮锤，锤击后，不得出现明显的伤痕和锤坑，矫正型钢及钢板时，打锤下落要平，以免损伤构件表面，锤击的痕迹深度不应大于0.5mm。
钢材矫正的允许偏差（mm）
b、机械矫正：
用型钢矫正机矫正。
C、火焰矫正：
常用加热方法，有点状、线状和三角型加热，必要时配合工具或反力架进行矫正。
3.3.5钢结构零件、构件在冷矫正和冷弯曲时，其弯曲半径和最大弯曲矢高应符合下表规定：
半径和最大弯曲矢高的允许值
3.3.6边缘加工
（1）翼缘板、支座、支承面等图纸要求的加工面，焊口、坡口尺寸要求严格的加筋板、隔板、腹板和有孔眼的节点板，以及由于切割下料产生硬化边缘或采用气割等离子弧切割方法切割，下料产生带有割组织热影响区，均需要边缘加工。
（2）边缘加工采用刨边机或刨床刨边，砂轮磨边和风铲铲边。
边缘加工允许偏差应符合下边缘加工允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
加工边直线度
L/3000，且不大于2.0
相邻两边夹角
6′
加工面垂直度
0.025t，且不大于0.5
加工面表面粗糙度
50
（3）腹板切割后用刨边机进行切削处理，刨边线与号料线允许偏差为±
1.0mm，刨边线的弯曲矢高不应超过弦长的1/3000，且不大于2.0mm。
3.3.6制孔
（1）构件上的制孔方法采用钻孔方法：
构件钻孔前应进行试钻，经检查无误方可正式钻孔。
钻制精度要求较高的群孔，可借助经检验合格的钻模制孔。
为提高生产率，允许将同一规格的板件叠合在一起钻孔，但必须卡牢或点固焊，成队或成副的构件，宜成队或成副钻孔。
以利装配。
（2）螺栓孔距的偏差用游标卡尺或孔径量规检查。
A、B级螺栓孔的允许偏差（mm）
序号
螺栓公称直径
螺栓孔直径
螺栓公称直径允许偏差
螺栓孔直径允许偏差
10~18
0.00~－0.21
＋0.18~0.00
18~30
＋0.21~0.00
30~50
0.00~－0.25
＋0.25~0.00
C级螺栓孔的允许偏差（mm）
直径
＋1.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t，且不大于2.0
成孔后，任意两孔距离的允许偏差应符合下表
孔距的允许偏差（mm）
螺栓孔孔距范围
≤500
501~1200
1201~3000
＞3000
同一组内任意两孔距离
1.5
—
相邻两组的端孔间距离
2.5
3.0
（3）螺栓孔距的允许偏差超过上述规定时，不得用钢块填塞。
可用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，每组孔中补焊重新钻孔的数量不得超过20%。
3.3.7组装
（1）组装的零件、构件应检查合格。
清除干净连接面和沿焊缝约30~50范围内铁锈、毛刺、污垢和冰雪等物。
（2）为减少构件的焊接残余应力，先进行光彩的拼装和部件组装，待焊接并矫正后进行构件的组装。
（3）组装可用胎夹具方法。
当组装在平台上进行，平台的平面高低差不得超过4mm，为减少变形，尽量采用小件组装。
胎具及组装出的首件必须经过严格检验，方可进行组装工作。
（4）除工艺要求外零件组装的间隙不得大于1.0mm；
对顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。
（5）孔采用量规检查，不能通过的孔，应经过设计院同意后进行扩孔或补焊重新钻孔，扩孔后的孔径不得大于原设计孔径的2.0mm。
补焊应制定补焊工艺方案。
（6）定位焊工应有焊工合格证。
焊接材质与母材相匹配，焊缝高度不超过焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不宜小于40mm。
间距在500~600mm，定位焊应在焊道以内，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
（7）在拆除夹具时不得损伤母材，并应对残留的焊疤进行打磨修整。
（8）组装的隐蔽部位应在焊接和涂装检查合格后方可封闭。
（9）组装后应对构件外形几何尺寸进行检查，对组装坡口质量的检查，发现问题及时解决，合格后方可焊接，避免焊后返工。
（10）钢结构预拼装的允许偏差：
①多节柱预拼装
a预拼装单元总长允许偏差：
5.0mm
b预拼装单元弯曲矢高允许偏差：
/1500且≯10.0mm
c接口错边允许偏差：
2.0mm
d预拼装单元柱身扭曲允许偏差：
H/1500且≯5.0mm
e顶紧面至任意牛腿距离允许偏差：
②柱梁拼装
a跨度最外端两安装孔和两端支承面最外侧距离允许偏差：
+5.0~10.0mm
b接口截面错位允许偏差：
c设计要求起拱允许偏差：
L/5000mm
d设计未要求起拱允许偏差：
L/2000~0mm
e节点处杆件轴线错位允许偏差：
③构件平面总体预拼装
a各楼层柱距允许偏差：
4.0mm
b相邻楼层梁与梁之间距离允许偏差：
3.0mm
c各楼层对角线之差允许偏差：
H/2000~0mm
d任意对角线之差允许偏差：
∑H/2000且≯8.0mm
④翼缘板只允许在长度方向拼接；
腹板则长度、宽度均可拼接，拼接缝为“I”形，上下翼板和腹板的拼接缝应错开200mm以上；
且拼料的长度、宽度均不得小于300mm。
不得设在同一截面。
拼接焊缝应在H型钢组装前进行。
⑤装后应对构件进行检查，合格后才能进行焊接。
⑥焊接应在组装质量检验合格后进行，焊接连接组装的质量要求
焊接连接组装的允许偏差（mm）
3.3.9焊接结构变形的矫正：
（1）机械矫正：
用机械力的作用进行矫正，可用锤击焊缝法，也可用压力机械矫正变形。
（2）火焰矫正：
利用金属局部受火焰加热后的收缩所引起的新的变形去抵消已产生的焊接变形。
3.3.10为减少焊接变形与应力可采取如下措施：
（1）焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊接要从中间向四周对称进行。
收缩量大的焊缝先焊接。
对称布置的焊缝应由成双数的焊工同时进行施焊。
（2）长焊缝焊接采取分中逐步退焊法或间跳法焊接。
（3）采用反弯变形法，在焊接前预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲和倾斜，以抵消后产生的变形，从而获得正常形状的构件。
反弯变形参考值：
板厚30mm，翼缘宽50mm，反弯变形2mm；
板厚30mm，翼缘宽600mm，反弯变形2.5mm；
板厚36mm，翼缘宽500mm和板厚36mm，翼缘宽600mm，反弯变形均为1.5mm。
（4）采用刚性固定法：
用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翘曲。
（5）锤击法：
锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。
3.3.11焊接
（1）焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准，使用前按产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
（2）焊工必须经过考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊；
合格证应在有效期内。
（3）焊接时应采取可靠的防止或减少焊接变形的措施。
（4）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，要查清原因，订出修补工艺后方可处理。
（5）焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。
四、H型钢生产
本工程主体结构为钢结构，钢柱、部分钢框梁均为制作H型钢，为确保工程进度和质量，我们采用“H型钢自动化生产线”，在本公司结构厂加工生产。
4.1、工艺流程：
多头火焰切割→自动组对→埋弧自动焊构构件矫正→无损检测→喷砂除锈。
4.2、焊接工艺评定：
根据GB50205-95规范4.7.1条，对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法等应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。
4.2.1焊接工艺评定程序如下：
编制焊接工艺指导书→焊接试件→试件、试样检验→焊接工艺评定→编写焊接工艺评定报告→合格后正式施焊。
4.2.2焊接工艺试验要求：
（1）挑选技术水平较高的焊工施焊；
（2）试验用母材及焊接材料与工程焊接结构材料相同；
（3）试验用焊件连接对口形式采用对口焊接；
（4）试验前应根据设计及有关技术标准要求确定坡口加工、组对、清理、予热焊接等工艺参数；
（5）试验所取焊接位置应与实际施工焊接位置相同，特殊位置应做专项试验；
（6）焊接工艺所用试件，每次最少取两组试验，两组试验结果全部合格时，试验才为合格；
4.2.3试件外观检查评定：
各级焊缝表面不允许存在裂纹、气孔、夹渣和熔合性飞溅等缺陷，；
焊缝表面咬边不大于0.5mm，长度小于或等于焊缝全长的10%，且小于100mm
升级会员 