方案七孔桥桩基工程施工方案反循环钻孔灌注桩较好Word文档下载推荐.docx
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11.3环境保护体系（附表七）-43-
11.4防止环境污染及不扰民措施-43-
1.工程概况及设计工作量
1、工程概况
新建的临汾市汾河治理项目七孔桥（准确项目名称），基础采用钢筋砼钻孔灌注桩（后压浆）。
全桥共有1500mm钻孔灌注桩16根，其中桩长4根30米，4根41米，8根45米，工程量合计1500mm钻孔灌注桩644米。
本工程采用反循环施工工艺的钻孔灌注桩。
场地工程地质条件（详见勘察报告）
交通便利
2.主要施工措施
2.1施工顺序及施工流向安排
2.1.1施工顺序安排
工程桩数量16根，安排1台桩机施工，自南向北连续施工。
2.1.2施工流向安排详见《施工总平面布置图》。
2.2施工准备
2.2.1技术准备：
组织技术人员熟悉图纸、地层及有关资料，通过图纸会审，掌握设计要求及施工要求，明确施工的重点和难点。
由技术人员写出技术交底卡，并召开技术交底会，认真研究桥梁位置、防渗墙及桩位的相对位置关系，通过甲方给定的基准点，制定放线方案和措施，报监理审查。
2.2.2材料准备：
商品混凝土和钢材等施工用料的采购要经建设单位或监理公司同意，并经复验合格才能使用。
a.钢材：
钢材分二次进场。
放置钢筋的地点应铺设方木，防止钢材生锈。
暂时不用的钢筋应盖上彩条布防雨防潮。
复验：
同一验收批号或同一炉号，按不同规格，每60吨取一组，不足60吨按60吨取样。
检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告，当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分分析或其他专项检验。
焊接件：
同一焊工，同接头规格，同一钢筋直径级别,每300个接头取一组试件检验。
b.商品砼应严格按照设计要求配制商品混凝土。
2.2.3平整场地、水电安装及设备安装调试：
a.用铲车平整场地，使场地满足放线及桩基施工要求。
因场地地下水位较高，施工用主要通道和辅道必须用砂性土和砖渣垫高，以确保施工运输车辆通行无阻。
道路两侧及桩基场地周边要挖排水沟、集水坑，以便雨后排水。
b.水电安装要符合施工现场用水用电要求，符合文明施工的要求。
c.进场设备必须完好，性能优良噪音小，设备安装试车正常后请监理公司检查，并填写设备进场报验单。
2.3施工工艺
本工程采用反循环施工工艺成孔，水下灌注混凝土工艺成桩。
2.3.1施工工艺流程
详见下页《施工工艺流程图》
2.3.2成孔工艺
1．定位放样
依据《桩位平面布置图》和规划院给定的控制点，由测量技术人员按业主、监理公司批准的测量放线方案，采用导线法用全站仪测放轴线定桩位。
对轴线控制点埋设标志，四周用混凝土固化30cm深。
对桩位采用钢管打眼灌白灰及钉φ14短钢筋作为标志，深度不小于300mm，绘制测量复核签证单，经甲方或监理工程师确认无误后方可进行护筒坑开挖。
主轴、轴线控制网允许偏差≤20mm；
桩位允许偏差群桩≤20mm，单排桩≤10mm。
（具体详见下图二、图三）
300
施工工艺流程图
反循环钻机移位
测量放线定桩位
2．护筒埋设
a.开挖护筒坑时，用邻近2～3个桩位根据相对位置校核本桩，如发现相对位置误差超过2cm，应及时找测量员复测桩位。
最后三个桩位校核后。
应加强保护，必要时采用引出辅助点的办法进行校核。
核对后，拉十字线开挖护筒坑，护筒底标高应高于地下水位标高，埋好后，四周用粘土夯实，防止渗漏，护筒埋深1～1.50m；
（见图四）
图四开挖护筒坑前桩位检查示意图
L3
L1、L2、L3——待开挖桩孔定位桩至未开挖桩孔定位桩或辅助定
位点的距离，前者为计算距离，后者为设定距离。
b.护筒中心应与桩中心定位点重合，允许偏差不得大于2cm，护筒倾斜度不得大于2%。
c.护筒采用钢护筒，桩护筒内径φ1700厚度10mm，高约1~1.5m。
进出浆口一般开在护筒上端，规格约为40×
40cm，进出浆口底部不高于地表，不低于泥浆流槽底部。
3．钻机定位
检查护筒埋设合格后，进行钻机定位，钻机下土垫层需夯实，钻机要用水平尺测其水平，汽泡居中为佳。
钻机就位后必须平整稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。
钻杆垂直度用靠尺测量，允许偏差不大于0.2h%，钻头尖应对准桩中心（即十字中心），其水平位置允许偏差±
20mm，用AL20水准仪将高程引到可靠且便于施工和检查的位置处，将钻机垂直偏差,钻尖位置偏差和高程填写到《砼灌注桩全程序检验表》中，经业主或监理部门检查合格后方可开钻。
4．泥浆制作
钻孔用泥浆采用井内自然造浆，开孔时应向孔内加入粘土及泥浆处理剂。
在钻进过程中应严格控制泥浆参数，以保护孔壁不坍塌、缩径及保证桩的灌注质量。
冲洗液循环系统由泥浆池、沉淀池、循环槽组成，应满足钻进过程中沉渣、清渣、排浆的要求，并经常进行清理，保持泥浆性能。
沉淀池中的沉渣应及时挖出晾干后运走，废浆过多时应及时拉浆外排,来不及外排的泥浆打到废浆池暂存。
反循环泥浆性能参数参考表
粘度
比重
含砂率
18~22S
1.1~1.20
≤8%
5．钻进成孔：
反循环钻进采用三翼合金梳齿钻头，配单腰带导正环。
开孔前应检查钻头直径接近桩径，施工几个孔后，根据下笼情况，充盈系数确定钻头直径尺寸。
校核桩位、孔口标高及桩孔编号，准确无误后方可施工。
开始钻进要轻压慢转，防止钻孔偏斜。
钻进参数：
钻压：
粉土、砂土为5~15KN；
粉质粘土层为10~20KN；
转速：
40~60r/min。
泵量：
180m3/h
钻进过程中应注意以下几个问题：
a.钻进过程中每钻进5米要检查一次钻杆的垂直度和转盘的水平度，发现超标及时处理。
b.钻进过程有专人经常测定泥浆的技术参数，及时指导调配泥浆提出排浆、净化、控渣意见。
黏度大、含砂率高的泥浆应及时除排，沉淀池的废渣应及时挖除。
c.终孔时用计算钻具长度、机高、机上余尺的方法计算孔深，或者用测绳测定实际孔深。
6．清孔
a.桩孔达到设计深度停钻后，应将钻具提离孔底20~30cm大泵量清孔，直至符合清孔要求，泥浆比重不大于1.15，测量孔底沉渣厚度不大于100mm。
b.为保证桩的质量，在下入导管后，要进行二次清孔，以确保灌注前的孔底沉渣厚度不超标清孔应保持泥浆性能，除清除孔底沉渣外，还应避免造成粉质粘土缩径，一旦达标，经监理工程师认可后立即停止清孔，进入下一道工序。
2.3.3成桩工艺
1．钢筋笼制作：
制作钢筋笼时，钢筋搭接采用双面搭接焊。
按规范要求，制笼所用的原材料必须双证齐全（出厂合格证、材质复验单）。
为了保证钢筋笼的成型质量，所用的主筋必须调直，加劲箍必须弯圆，钢筋笼制作时必须有通长靠模，并执行《钢筋焊接验收规程（JGJ18—96）》。
a.主筋加工：
根据桩基大样图纸及钢筋笼分段制作交底图将主筋连接好，主筋连接采用双面搭接焊，搭接处打弯，以保证上下中心重合。
b.加劲箍及钢筋笼骨架的加工：
在特定的模具上，将钢筋绕制成内径为相应尺寸的加劲箍，箍合口处单面搭接焊，长度≥10d。
再按钢筋笼整体或分段制作的交底图在通长模具上按2m间距一个加劲箍制作钢筋笼骨架。
c.绕盘圆及焊接扶正器：
绕前应先将盘圆拉直,保证外观圆滑、美观。
在特制模具上绕制成与钢筋笼直径相应的圆盘，再按要求绕到已制好的钢筋笼骨架上，也可不拉直直接绕到已制好的主筋骨架上，绕时应保证螺旋筋的间距在规范规定的范围内，最后焊接钢筋笼的扶正器。
钢筋笼的扶正器用φ8钢筋及直径φ100的砼圆柱体制作，每隔3m设4~5个为一组均等焊在主筋上，既保证了保护层厚度，又保证了下笼过程中不破坏孔壁。
d.钢筋笼制作质量要求：
主筋间距和笼直径偏差：
±
10mm；
箍筋间距偏差：
20mm；
钢筋笼总长度偏差：
100mm；
同一截面焊接根数不大于1/2，接头间距35d；
螺旋箍筋搭接长度为300mm（均点焊），第一圈应是整圈；
钢筋笼的扶正器用φ8钢筋及直径φ100的砼园柱体制作在沿圆周长均等的4个点上安放，间隔3m,保护层厚度允许偏差±
20mm，主筋净保护层厚度为50mm。
螺旋箍筋与主筋间按梅花形点焊；
主筋双面焊，采用J422型焊条（焊条应有合格证），焊缝长度≥5d，两遍成活,且缝高≥0.3d，缝宽≥0.7d，长2d内气孔及夹渣数量≤2个/6mm2，所有焊缝应清除焊渣，所有焊接不得烧伤钢筋。
制作好的钢筋笼经检查合格后挂牌堆放，下面垫上枕木，以防
受潮生锈。
2．钢筋笼的运输
钢筋笼的运输用自制钢筋笼运输车，可防止在运输过程中钢筋笼变形。
3．钢筋笼的安放
钢筋笼安放前要再次对钢筋笼进行检查，检查扶正器是否完好，齐全，必要时进行补焊。
a.用吊车下放钢筋笼。
b.下放钢筋笼前，用水准仪测量出护筒标高，以计算吊筋或压杆长度。
c.钢筋笼安放必须垂直对中，不碰孔壁，吊筋或压杆的横担不得压在护筒上及可能引起孔壁坍塌的范围内，应将压杆横担放在枕木上。
d.钢筋笼定位采用压杆与钢筋笼通过特殊接头相连接，根据护筒标高计算出地面标高后，把钢筋笼下放到位，将压杆固定在孔口横担上，以防灌注时钢筋笼上浮或下移。
e.分段制做的钢筋笼应在井口搭接，搭接采用单面搭接焊或邦条焊，为提高焊接速度，应有两人同在井口焊接。
f.钢筋笼顶标高允许偏差：
100mm，钢筋笼中心与桩中心允许偏差：
10mm。
g.认真填写《砼灌注桩全程序检验表》，经监理工程师签字后方可进行下道工序。
4．下放导管
本工程采用φ300导管。
采用丝扣联接，用橡胶圈密封，导管每节长度3m左右，最下端一节长度不小于4m。
a.导管下放前应在地面检查其连接的密封性，试水压力0.6—1.0MPa。
导管技术性能要求：
每节导管应平直，长度偏差：
≤L%（L:
单节导管长度）；
连接部位内径偏差：
<
2mm；
连接好的导管轴线偏差：
≤1%。
b.导管下入孔内应居中，导管下端应距离孔底约0.3～0.5m。
c.下放导管过程中，必须认真检查每道密封圈,有损坏的立即换掉。
d.接导管前先清洗丝扣,接管时应上紧丝扣.
5．砼灌注
在砼灌注前，当孔底沉渣超过10cm，必须进行第二次清孔，并经常测量孔底沉渣，直至达到设计要求：
泥浆比重小于1.15。
a.灌注砼时，导管下端应离孔底0.3～0.5m，灌注前应加隔水栓，初灌量不小于3.0m3，砼灌注应连续进行。
除初灌外，在任何情况下导管埋置砼内深度应≥2m，但≤6m，防止拔管过多造成断桩或夹层。
灌注时应专人负责检查记录，随时观察管内砼下降及孔口返水情况。
及时测量孔内砼面的上升高度。
及时提升和分段拆除上部导管。
导管埋入砼中，深度宜控制在2～6m，拆除导管需经技术员或灌注组长检查无误后方可进行。
提升导管时，导管应位于钢筋笼中心，慢速均匀提升，若发现压杆随导管上升，说明导管挂住钢筋笼，应立即停止提升，并顺时针转动导管，使导管与钢筋笼脱钩，严禁挂起钢筋笼。
b.灌注接近桩顶时，应及时测量桩顶标高，使灌注桩的桩顶标高比设计标高≥0.5米，用重锤或测杆检查桩顶标高。
砼充盈系数≥1.1；
砼面返到超灌长度的标高后，不应快速拔管而应将导管上下缓慢活动，使砼面口慢慢弥合，防止拔管过快造成泥浆混入，形成混泥芯，出现桩头渗水等质量事故。
灌注结束后，各岗位人员必须按职责要求整理、冲洗现场，清洗导管及工器具，护筒可在灌注完毕后提起。
6．泥浆外运
钻进过程中产生的废浆因比重和粘度较大应及时外运，清孔过程中产生的废浆比重大的外运，比重小时打到废浆池，灌注过程中返上的好泥浆打到废浆池，废泥浆外运。
废浆池中好浆抽回泥浆坑重复使用，比重大的稠泥浆外运。
7.后压浆施工方案及技术要求
a工序流程
安装压浆管→检查密封性→压浆管底部定位→井口焊接→确定标高→二次清孔→混凝土浇灌成桩→成桩3天后压浆
b压浆管的设置及定位
每根桩采用三根直径2英寸焊接钢管，长度为从孔底到高出自然地面0.3m，下部用三根主钢筋和两根注浆管组成下部的笼体，上部固定于钢筋笼内侧，与钢筋笼同时安装，管子底部安装单向阀喷头。
c压浆用水泥标号，水灰比及压浆终止压力
1.压浆用水泥不低于普通32.5水泥；
2.水灰比：
0.5~0.6
3.终止压浆压力为1.4~2.2MP，稳定3~10分钟；
e单桩压浆水泥用量
单桩压浆用水泥2t
每根桩压浆水泥用量视压浆压力稳定情况而定，应做好相应的注浆记录。
8．试块制作与养护
桩基施工现场应按要求由取样员取样做混凝土试块，试块规格为100×
100×
100mm,每桩1组，制作时混凝土分两层装入，每层厚度大致相当，用端部磨圆的φ16的钢筋沿螺旋方向从边部向中心移动，垂直捣实。
插捣约25次，表面用抹刀抹光，静置在20±
5℃，湿度≥90%的环境中，试块应用湿布复盖。
48小时拆模，拆模后标明桩号、日期后，应放入现场专用养护池进行养护，池温保持在20±
3℃按规范认真养护28天后，送试验部门进行试压。
注意：
送试块的时间不能超过28天，可提前10天送至实验室养护。
9．空桩回填
为便于桩机行走、安装及保障工人的人身安全，成桩后应将空桩部分回填，反循环施工的空桩部分常用回淤法回填。
2.3.4资料管理
1．施工准备期资料的搜集、提交及报验：
a.应将测量放线、定桩位记录和测量复核签证单交监理公司审查签证；
b.将钢材出厂质量证明材料和复验报告交监理公司审查确认。
c.将钢材焊接试验报告、焊工合格证、焊条合格证交监理公司审查；
d.将工程放线报告或基准点资料、图纸会审纪要或设计变更资料搜集齐全
2．单桩工作完成2日内提交的资料：
单桩工作完成后两日内，将下列各表或记录整理好，并将隐蔽工程验收记录、钻孔灌注桩全程序检查表等交到监理公司审查并签字。
a．钻孔灌注桩全程序检验表
b．隐蔽工程验收记录；
c．技术复核记录；
d．技术交底记录（开工前）；
3．桩基施工完成后应提交的资料
在打桩施工完成后，十天内将下列表或记录送到技术部；
a．灌注桩的平面位置和垂直度检验批量验收记录；
b．混凝土灌注桩钢筋笼检验批量质量验收记录；
c．混凝土灌注桩检验批量质量验收记录；
d．见证取样记录；
e．见证取样人员授权书；
f．进场物资批次汇总表
g．施工日记。
钻孔灌注桩竣工平面图开挖结束后提交。
钻孔灌注桩分部工程验收记录待测桩报告提交后填写。
混凝土、钢筋焊接试验报告汇总表和水泥、钢筋等试验汇总表，试验报告提交后汇总。
3．主要施工机械配备计划
3.1主要施工机械配备计划
机械配备计划表
设备名称
型号
数量
进场时间
反循环钻机
BW—12
1台套
已进场
导管
φ300
1套
漏斗
0.1～0.2m3
1个
排污泵
3PNL
1台
钢筋笼运输车
自制
1辆
电焊机
BX1-500
5台
钢筋切割机
JG400A2
钢筋弯曲机
CJ7-40
注浆泵
BW150
2日内进场
全站仪
NTS-322
水准仪
安平AL-2
塌落度筒
试模
4组
吊车
16
装载机
50
3.2进场计划
3.2.1水电后勤组提前进场，准备就绪后项目部及技术组进场，进行放线定位工作，制笼组随后进场。
3.2.2钻机在放线后进场，也可提前进场安装。
3.2.3排浆组开钻前进场。
4.劳动力安排计划
4.1劳动力安排计划
合理安排劳动力，是有效保障工程进度，提高施工效率，确保工程质量的前提。
项目所有劳动力统一由项目部进行领导，统筹调度，根据桩基工程施工的性质，24小时全天候施工，各个工种的劳动力安排如下：
1．项目经理部：
统一指挥，负责协调各部门之间的关系。
2．技术组：
负责整个工程的技术把关及现场技术配合。
3．质检组：
负责各工序的质量检查及质量把关，并对整个工程的质量负责。
4．工程安全组：
负责整个工程的安全生产及安全检查工作。
5．实验资料组：
负责整个工程的有关实验及资料整理工作。
6．材料核算组：
负责编制工程材料使用计划及采购计划，采购工程所需的全部材料并进行保管、维护，并负责控制整个工程的成本造价。
7．计划财务组：
负责整个工程财务收支工作。
8．钻机组：
负责整个工程的钻孔、灌注工作。
9．钢筋笼制作组：
负责整个工程的钢筋笼制作工作。
10．保安环卫组：
负责施工现场的保安工作及环境卫生的管理。
11．水电生活组：
负责施工现场施工及生活用电维修与管理。
12．挖渣排浆组：
负责施工中废弃泥浆的排放、外运及处理。
劳动力计划表
部门
人数
项目经理部
2人
技术组
质检组
1人
工程安全组
实验资料组
材料核算组
计划财务组
钻机组
10人
钢筋笼制作组
5人
保安环卫组
水电生活组
挖渣排浆组
总计
28人
我公司所有施工人员均为长期固定职工，不受节假日影响，各工种平行作业，互相配合，重要岗位备有后补人员。
5.确保工程质量的技术组织措施
5.2质量检验标准
5.2.1混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（见下表）
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主控
项目
1
主筋间距
10mm
用钢尺量
2
长度
100mm
一般
钢筋材质检验
按规范要求
抽样送检
箍筋间距
20mm
3
直径
混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）
5.2.2混凝土灌注桩质量检验标准（见下表）
单位
数值
主控项目
桩位
mm
100~150
基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心
孔深
+300
只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度。
桩体质量检验
按基桩检测技术规范
4
混凝土强度
设计要求
试件报告
5
承载力
一般项目
垂直度
1%H
测主动钻杆
桩径
验孔器
泥浆比重（粘土或砂性土中）
1.15~1.20
用比重计测，清孔后在距孔底50Cm处取样
泥浆面标高（高于地下水位）
m
0.5~1
自测
沉渣厚度：
Φ600
≤100
用沉渣仪或重锤测量
6
混凝土坍落度：
水下灌注
160~200
坍落度筒
7
钢筋笼安装深度
100
8
混凝土充盈系数
＞1.1
检查每根桩的实际灌注量
9
桩顶标高
+30，.50
水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体
混凝土灌注桩质量检验标准
5.3确保工程质量的技术措施
5.3.1桩位及标高控制措施
a.测量放线工作由技术组专职测量人员担任，工作完成后由质检组进行自检。
b.使用先进的全站仪测放轴线对轴线控制点，四周用混凝土固化30cm深，妥善保护；
c.使用先进的经由有关质量技术监督部门鉴定过的、精密经纬仪和自动安平水准仪进行桩位和标高测定；
d.据控制轴线在现场进行测设，设置测量网点，测量闭合差不得超过规范值；
e.桩位采用钢管打眼灌白灰及钉φ14短钢筋作为标志，深度不小于30cm；
f.定桩位完成后经由质检组检验合格后（质检组必须采用不同的线路对轴线、标高、桩位进行自检），方可由监理公司进行复核、签证合格后才能施工；
g.挖护筒坑时，用邻近2—3个桩位根据相对位置校核本桩，核对后拉十字线开挖护筒坑，护筒埋好后，四周用粘土夯实；
h.护筒中心应与桩中心定位点重合，允许偏差不得大于2cm，护筒倾斜度不得大于2%；
i.钻机定位要稳固、准确，钻机下部垫层需夯实，钻机转盘要用水平尺调平，使汽泡居中，钻机滑道中心要与转盘、孔位中心（即十字中心）重合，其水平位置允许偏差±
20mm，主动钻杆的垂直度不大于0.5%H；
j.用水准仪将标高引到钻机可靠且便于测量和检查的位置处，以便随时测量计算孔深及孔底标高。
钻进中钻孔深度的测量是用钢尺测定钻具钻杆的长度减去机高和机上余尺计算所得，清孔时孔深测量是用水文绳（用钢尺校核）测量，可保证孔深及孔底标高的准确。
5.3.2钢筋笼标高及保护层控制措施
a.钢筋笼的定位用压杆与钢筋笼通过特殊接头相连接，下笼前用水准仪测定护筒标高。
根据护筒标高及地面木枕高度计算出所需压杆长度，把钢筋笼下放到位，将压杆固定在孔口，以防灌注砼时钢筋笼上浮或下沉。
钢筋笼顶标高允许偏差±
50cm；
b.钢筋笼主筋砼保护层厚度的均匀性是通过扶正器实现的。
制笼时沿笼圆周均等的4个点焊接用φ8钢筋及φ100砼园柱体制作的扶正器，间隔3m，保护层厚度的允许偏差±
20mm，主筋净保护层厚度50mm。
钢筋笼主筋砼保养层的厚度是由钻孔直径和泥浆质量决定的。
在孔径满足设计要求的情况下，则砼保护层厚度主要由泥浆决定。
因此必须确保施工过程中泥浆的质量，保持在规定的范围内，孔内泥浆粘度大、比重大时不能灌注。
5.3.3施工中导管提升速度控制措施
灌注砼时，导管下端应离孔底0.3～0.5m，灌注前应加隔水栓，初灌量不小于3m3，砼灌注应连续进行。
除初灌外，在任何情况下导管埋置砼内深度应≥2.0m，但≤6.0m，在提升导管时
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