模板工程施工方案Word下载.docx
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XXXXXXXXXXXXXXXXXXXX
监理单位
XXXXXXXXXXXXXX
结构型式
框架结构
主要建筑特点表
XXXXXX
建筑高度m
建筑面积m2
建筑层数
建筑耐久年限
三、施工准备
1.技术准备
详细阅读图纸,了解工程特点,做好图纸会审和技术交底工作。
参与并执行施工组织设计的工期要求,技术要求以及与其它专业工种相配合的重点注意事项。
2.现场准备
2.1模板合模前,首先由水电等专业,对预埋管件验收检定无误后,再行合模。
2.2支模前,必须弹线,包括轴线,300控制线,标高线。
2.3模查钢筋绑扎质量,办好隐蔽工程记录,并要检查钢筋保护层厚度。
2.4安装模板前,应把模板面清理干净,刷好隔离剂。
3.机具准备
电钻1台,6KW,刨、车床2台12KW,电锯1台,6KW,其它相关机具现场确定。
4.材料准备
名称
规格
计划需用量
钢管
48×
3.5
1200t
扣件
一字、十字、对称旋转
21000个
模板
以18mm厚木胶合板为主
20000m2
木方
40*80
300m3
四、主要部位支模方法
1.柱模板安装
本工程8模板为18mm木胶板,50×
100木方作竖向背楞,双钢管对拉螺栓固定。
1.1按照设计图纸,每个柱子预制好4片模板,木胶板宽度两边比柱截面小3mm,另外两边宽度为柱截面加两块木胶板的厚度。
1.2竖向背楞间距不大于250mm,对拉螺栓间距不大于600mm,下面一道螺栓距地200mm。
1.3支模前根据柱边线用钢筋在距地50mm左右,焊好柱断面撑,每边二根,并做好柱根清理工作。
1.4先拼装相邻两块柱模,穿好对拉螺栓,套上套管,然后再拼装另外两片柱模,用钉固定,模板四角加贴海绵条。
1.5先固定柱根部模板的截面尺寸和轴线位置,然后固定柱模上口的截面尺寸及重直度,柱模的斜撑每边设二根,距地1.2m、2.5m,与预留在板面的锚筋连结,锚筋距柱约3/4柱高。
1.6通排柱先安装两端柱,经校正固定合格后,拉通线校正中间柱。
1.7浇筑砼板时,在板下16以上的锚固铁,高于地面10~15cm,以利柱模底线准确就位,其位置在模板外边缘线10cm左右。
支模前,弹300mm控制线,即该线离墙体边线300mm。
2.梁板模板安装
2.1本工程梁板支模,采用18mm木胶板,50×
100木方做主次龙骨。
顶模采用木胶合板,厚度14mm,木板接缝处采用胶条封粘,以防漏浆。
板下采用双搁栅,用100×
100方木上层间距400,下层间距700,支撑采用48钢管支撑,间距900,水平方向采用斜撑。
间距1500。
2.2施工工艺流程:
弹出梁轴线及水平控制线→搭设梁模支架→安装梁底横杆→安放梁底模→按要求梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模固定、校正→安装梁柱节点模板→搭设顶板支架→放U型顶托→放大龙骨→调整顶托标高→放小龙骨→铺设顶板
2.3操作工艺:
标准跨梁板支撑系统如图所示
a.在框架柱上弹出梁的轴线、位置线和水平线。
b.拉通线搭设梁支柱、立杆,地下室立杆间距不大于800,2.9米主楼不大于1.2m,且均设扫地杆,纵横向拉杆,剪力撑。
c.根据水平线安装好梁底横杆,梁跨度≥4m时,按跨度的1‰起拱,然后放置梁底模。
在梁底模两侧粘贴海绵条,然后安装梁侧模,在梁侧模与梁底横杆间垫小竹胶板块,以利梁侧模周转使用。
用钢管扣紧梁底处侧模,梁侧竖向短钢管吊直、钢管三角撑固定,并注意梁截面尺寸大小正确,如图。
d.梁模板固定完后,接着安装梁柱板接头。
根据梁柱截面尺寸四个柱面做成8块模板组拼,上口平板底,下口比原砼低200mm,双向用Ф14对拉螺栓拧紧。
在柱模安装前,在砼四边镶贴海绵条,以防漏浆。
e.楼板采用满堂脚手架,支柱间距1200,横杆三道与梁支撑连成整体,安装顶托,主龙骨,板跨度≥4m,按跨度的1‰起拱,调节顶托高度将背楞找平。
然后放置50×
100次龙骨,间距≤300mm,上口与支梁侧模上口相平。
竹胶板板边刨直对拼并在下部加垫海绵条防止漏浆。
五、模板拆除
5.1拆模顺序一般应先支的后拆,后支的先拆,先拆除非承重部分,后拆除承重部分。
5.2柱砼强度达到1.2Mpa时(以同条件试块为准)方可拆,模根据目前温度和砼强度,72小时可拆模。
拆模时应先试拆一块模板,确定砼棱角不受到破坏方可大面积拆除。
先拆斜撑,再拆柱箍,接着用小撬棍轻轻撬模板上口,使模板与砼面脱离,然后再拆另外三块。
拆模时注意螺栓螺母等的收集,柱模码放整齐。
5.3梁板模板跨度≤8m,应当砼强度≥设计强度的75%后方可安排拆除。
梁侧模须周转使用,在梁板强度达到2.5Mpa时可以考虑拆除。
当上层正在浇砼时,下层梁板的底模板和支柱不可拆除,必须至少隔一层拆除(考虑施工荷载影响),楼梯模板随楼板模板拆除。
先拆最上支架部分水平拉杆→下调楼板顶托→拆除主次龙骨→拆楼板模板→拆梁底模→拆支架系统。
对活动部件必须一次拆除,如中途停止应及时进行加固,以免发生事故。
如果模板与砼墙面吸附或粘结不能离开时,可用撬棍轻撬动模板,不得用大锤砸模板,应保证拆模时,不损坏砼结构或门窗洞口。
5.4拆模时不要用力过猛,拆下来的木料应及时运走。
5.5加强模板保护,拆除后逐块传递下来,不得抛掷,拆下后,即清理干净,涂刷隔离剂,按规格分类堆放整齐,以利再用。
5.6模板拆除后,及时清理杂物,各种材料及小型构件一定清除干净,放入指定场地。
六、质量验收标准
1.模板加工质量要求
1.1顶板模制作质量标准
序号
项目
允许偏差(mm)
检查方法
1
长度、宽度
±
尺检
2
对角线差
1.2梁、柱、门窗洞口模加工质量要求
梁、柱、门窗洞口模加工:
模板周边严禁出现起皮、飞边,四周必须用手刨刨平,转角处接缝严密,尺寸正确无误。
梁、柱、门窗洞口模加工完后由工长、质检员共同验收合格后方可使用。
梁、柱、门窗洞口模制作质量标准
周边宽度
-1
表面平整
2m靠尺
3
2.现浇结构模板安装质量
项次
项目
检验方法
轴线位置(墙、柱、梁)
尺量检查
底模上表面标高
+3,-3
拉线、尺量检查
截面尺寸(墙、柱、梁)
+2,-2
4
每层垂直度
2米托线板
5
相临两板表面高低差
6
表面平整度
2米靠尺、塞尺检查
3.预埋件与预留洞口模板质量
固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏,安装必须牢固,位置准确,允许偏差应符合下表的要求:
项次
预埋钢板中心线位置
拉线、尺量
预埋管、预留孔洞中心线位置
预埋螺栓
中心线位置
外露长度
+10,-0
预留洞
截面内部尺寸
+5,-0
门窗洞口
中心线位移
宽、高
+5,-5
对角线
4.模板安装观感质量
4.1模板板面平整、光滑,尺寸准确,尺寸偏差不大于2mm,背楞固定牢固,刚度足够,支撑体系稳定牢固。
4.2模板背楞在支架部位预留园孔,要求无扭曲、破损、毛刺,位置准确,操作平台、支架安装牢固。
4.3模板板缝拼接严密、平整、无错台,模板拼缝部位设置的海绵条等防漏浆措施不得影响结构观感质量。
4.4多层板表面不得有水泥浮浆,表面的杂物应擦洗干净。
顶板模板板缝采用硬拼的方式,不得采用粘贴胶带的方法。
因周转使用的结果,板缝部位如有毛刺应及时弹线切去,以保证板缝效果。
4.5墙体、楼板间的水平施工缝应弹线切割并剔凿到实处后冲洗干净。
4.6模板内外清理干净,脱模剂的涂刷应均匀、无漏刷、不堆淌,对工作面上的钢筋无污染,清理干净的模板材料应标识明确、堆放整齐。
4.7支撑体系要安装牢固,无松动现象,板缝拼缝紧密,不变形不漏浆。
七、模板技术措施
1.进场模板质量标准
模板要求:
1.1技术性能必须符合相关质量标准(通过收存、检查进场木胶合板出厂合格证和检测报告来检验)。
1.2外观质量检查标准(通过观察检验)
任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。
不得有板边缺损、起毛。
每平方米单板脱胶不大于0.001m2。
每平方米污染面积不大于0.005m2
1.3规格尺寸标准
厚度检测方法:
用钢卷尺在距板边20mm处,长短边分别测3点、1点,取8点平均值;
各测点与平均值差为偏差。
长、宽检测方法:
用钢卷尺在距板边100mm处分别测量每张板长、宽各2点,取平均值。
对角线差检测方法:
用钢卷尺测量两对角线之差。
翘曲度检测方法:
用钢直尺量对角线长度,并用楔形塞尺(或钢卷尺)量钢直尺与板面间最大弦高,后者与前者的比值为翘曲度。
2.模板安装质量要求
必须符合《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-2002)及相关规范要求。
即"
模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性,能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载"
。
2.1主控项目
2.1.1安装现浇结构的上层模板及其支架时,下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力,或加设支架;
上下层支架的立柱应对准,并铺设垫板。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
对照模板设计文件和施工技术方案观察。
2.1.2在涂刷模板隔离剂时,不得沾污钢筋和混凝土接槎处。
观察。
2.2一般项目
2.2.1模板的接缝不应漏浆;
在浇筑混凝土前,木模板应浇水湿润,但模板内不应有积水;
模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂;
浇筑混凝土前,模板内的杂物应清理干净;
2.2.2对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土顶板,其模板应按要求起拱。
按规范要求的检验批(在同一检验批内,对板,应按有代表性的自然间抽查10%,且不得小于3间。
)检验方法:
水准仪或拉线、钢尺检查。
2.2.3固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏,且应安装牢固其偏差应符合附表1的规定;
按规范要求的检验批(对墙和板,应按有代表性的自然间抽查10%,且不得小于3间)。
钢尺检查。
2.2.4现浇结构模板安装的偏差应符合表1的规定。
现浇结构模板安装允许偏差和检验方法见表1:
(检验方法:
检查同条件养护试块强度试验值。
检查轴线位置时,应沿纵、横两个方向量测,并取其中的较大值。
)
2.2.5模板垂直度控制
(1)对模板垂直度严格控制,在模板安装就位前,必须对每一块模板线进行复测,无误后,方可模板安装。
(2)模板拼装配合,工长及质检员逐一检查模板垂直度,确保垂直度不超过3mm,平整度不超过2mm;
(3)模板就位前,检查顶模棍位置、间距是否满足要求。
(4)顶板模板标高控制
顶板抄测标高控制点,测量抄出混凝土墙上的500线,根据高度及板厚,沿墙周边弹出顶板模板的底标高线。
(5)模板的变形控制
1.墙模支设前,竖向梯子筋上,焊接顶模棍(墙厚每边减少1mm)。
2.浇筑混凝土时,做分层尺竿,并配好照明,分层浇筑,层高控制在500以内,严防振捣不实或过振,使模板变形。
3.模板支立后,拉水平、竖向通线,保证混凝土浇筑时易观察模板变形,跑位;
4.浇筑前认真检查螺栓、顶撑及斜撑是否松动;
5.模板支立完毕后,禁止模板与脚手架拉结。
(6)模板的拼缝、接头
模板拼缝、接头不密实时,用塑料密封条堵塞;
钢模板如发生变形时,及时修整。
(7)跨度小于4m不考虑,4~6m的板起拱10mm;
跨度大于6m的板起拱15mm。
(8)与安装配合
合模前与钢筋、水、电安装等工种协调配合,合模通知书发放后方可合模。
(9)混凝土浇筑时,所有墙板全长、全高拉通线,边浇筑边校正墙板垂直度,每次浇筑时,均派专人专职检查模板,发现问题及时解决。
3.其它注意事项
在模板工程施工过程上中,严格按照模板工程质量控制程序施工,另外对于一些质量通病制定预防措施,防患于未然,以保证模板工程的施工质量。
严格执行交底制度,操作前必须有单项的施工方案和给施工队伍的书面形式的技术交底。
3.1胶合板选统一规格,面板平整光洁、防水性能好的。
3.2进场木方先压刨平直统一尺寸,并码放整齐,木方下口要垫平。
3.3模板配板后四边弹线刨平,以保证墙体、柱子、楼板阳角顺直。
3.4墙模板安装基层找平,并粘贴海绵条,模板下端与事先做好的定位基准靠紧,以保证模板位置正确和防止模板底部漏浆,在外墙继续安装模板前,要设置模板支撑垫带,并校正其平直。
3.5墙模板的对拉螺栓孔平直相对,穿插螺栓不得斜拉硬顶。
内墙穿墙螺栓套硬塑料管,塑料管长度比墙厚少2~3mm。
3.6支柱所设的水平撑与剪刀撑,按构造与整体稳定性布置。
4.脱模剂及模板堆放、维修
4.1木胶合板选择水性脱模剂,在安装前将脱膜剂刷上,防止过早刷上后被雨水冲洗掉。
钢模板用油性脱模剂,机油:
柴油=2:
8。
4.2模板贮存时,其上要有遮蔽,其下垫有垫木。
垫木间距要适当,避免模板变形或损伤。
4.3装卸模板时轻装轻卸,严禁抛掷,并防止碰撞,损坏模板。
周转模板分类清理、堆放。
4.4拆下的模板,如发现翘曲,变形,及时进行修理。
破损的板面及时进行修补。
八、成品保护
8.1、对违反模板安全操作规范的,有损模板安全使用的现象及时制止和纠正,多层板拆除后及时清理并分规格码放,码放高度不得超过1.5米。
8.2、吊装物体时,轻吊轻放,不准碰撞已施工模板。
8.3、不经技术主管同意,任何人不能拆模;
拆除模板以不损坏墙体、表面及棱角
为准。
8.4、安装和拆除模板时不得用大锤砸多层板,以免使多层板翘曲变形及砸坏砼成品。
8.5、多层板运输和堆放时,防止水淋,堆放场地要有排水和防水措施。
九、安全文明施工
9.1登高作业各种配件放在工具箱或工具袋中,严禁放在模板或脚手架上,各种工具应挂在操作人员身上或放在工具袋中,不得掉落。
9.2周转材料吊装时应绑扎牢固,模板、架管应外包安全网。
9.3装拆模板时,上下应有人接应,随拆随运转,并把活动部件固定牢靠,严禁堆放在脚手板上和抛掷。
9.4装拆模板时,必须采用稳定的钢筋爬梯和施工平台,不得随意攀爬。
9.5高处作业,操作人员应挂上安全带。
9.6拆除墙体模板时,应先用手感判断混凝土强度是否合适,然后逐步拆除,并在确保强度达到以后方可大面积拆除。
9.7模板使用前应严格检查吊钩等部位是否连接牢固,严禁使用不合格的模板、杆件、连接件以及支撑件。
9.8拆模时间应按规定执行,须经技术人员同意。
拆模应按工艺执行,严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒。
9.9模板起吊前应检查吊装用绳索、卡具及吊环是否完整有效,并应先拆除所有临时支撑,经检查无误后方可起吊。
9.10模板起吊前应将吊车的位置调整适当,做到稳起稳落,就位准确;
禁止人力搬动模板。
9.11拆模起吊前应复查穿墙销杆是否拆净,在确无遗漏且模板与墙体完全脱离后方可拆除。
拆外墙模板时,应先挂好吊钩,绷紧吊索,再拆除销杆和扁担。
吊钩应垂直模板,不得斜吊,以防碰撞相邻模板和墙体。
摘钩时手不离钩,待吊钩吊起超过头部后方可松手,超过障碍物以上的允许高度才能行车或转臂。
9.12雨天施工时,注意防滑措施,脚手板绑铁丝或钉条做防滑条。
9.13禁止酒后上岗、禁止违章指挥和违章操作。
9.14施工人员进场前接受工长和安全员的安全教育,进入现场戴好安全帽和劳保用品。
9.15设置供施工人员上下使用的斜道,斜道上必须设有可靠的防滑措施。
9.16施工中不可牵挂兜绊电线,以防止漏电。
十、模板计算书
1.参数信息
1).模板支架参数
横向间距或排距(m):
0.90;
纵距(m):
1.00;
步距(m):
1.30;
立杆上端伸出至模板支撑点长度(m):
0.10;
模板支架搭设高度(m):
2.60;
采用的钢管(mm):
Φ48;
板底支撑连接方式:
钢管支撑;
立杆承重连接方式:
双扣件,取扣件抗滑承载力系数:
0.80;
板底钢管的间隔距离(mm):
300.00;
2).荷载参数
模板与木板自重(kN/m2):
0.350;
混凝土与钢筋自重(kN/m3):
25.000;
施工均布荷载标准值(kN/m2):
1.000;
3).材料参数
面板采用胶合面板,厚度为18mm;
板底支撑采用钢管;
面板弹性模量E(N/mm2):
9500;
面板抗弯强度设计值(N/mm2):
13;
2.模板面板计算
面板为受弯构件,需要验算其抗弯强度和刚度,取单位宽度1m的面板作为计算单元
面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W=100×
1.82/6=54cm3;
1)、荷载计算
(1)静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重(kN/m):
q1=25×
0.12×
1+0.35×
1=3.35kN/m;
(2)活荷载为施工人员及设备荷载(kN/m):
q2=1×
1=1kN/m;
2)、强度计算
最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和,计算公式如下:
其中:
q=1.2×
3.35+1.4×
1=5.42kN/m
最大弯矩M=0.1×
5.42×
0.32=0.049kN·
m;
面板最大应力计算值σ=48780/54000=0.903N/mm2;
面板的抗弯强度设计值[f]=13N/mm2;
面板的最大应力计算值为0.903N/mm2小于面板的抗弯强度设计值13N/mm2,满足要求!
3)、挠度计算
挠度计算公式为
其中q=3.35kN/m
面板最大挠度计算值v=0.677×
3.35×
3004/(100×
9500×
48.6×
104)=0.04mm;
面板最大允许挠度[V]=300/250=1.2mm;
面板的最大挠度计算值0.04mm小于面板的最大允许挠度1.2mm,满足要求!
3.纵向支撑钢管的计算
纵向钢管按照均布荷载下连续梁计算,截面力学参数为
截面抵抗矩w=4.49cm3;
截面惯性矩I=10.78cm4;
方木楞计算简图
1).荷载的计算:
(1)钢筋混凝土梁自重(kN/m):
q11=25×
0.3×
0.12=0.9kN/m;
(2)模板的自重线荷载(kN/m):
q12=0.35×
0.3=0.105kN/m;
(3)活荷载为1施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN):
q2=(1+2)×
0.3=0.9kN/m;
2).强度验算:
最大弯矩考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的弯矩。
最大弯矩计算公式如下:
静荷载:
q1=1.2×
(q1+q2)=1.2×
(0.9+0.105)=1.206kN/m;
活荷载:
q2=1.4×
0.9=1.26kN/m;
最大弯距Mmax=(0.1×
1.206+0.117×
1.26)×
12=0.268kN.M;
最大支座力N=(1.1×
1.206+1.2×
1.26)×
1=2.839kN;
最大应力计算值σ=M/W=0.268×
106/4490=59.693N/mm2;
纵向钢管的抗压强度设计值[f]=205.0N/mm2;
纵向钢管的最大应力计算值为59.693N/mm2小于纵向钢管的抗压强度设计值205.0N/mm2,满足要求!
3).挠度验算:
最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度
计算公式如下:
静荷载q1=q11+q12=1.005kN/m
活荷载q2=0.9kN/m
三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度
V=(0.677×
1.005+0.990×
0.9)×
10004/(100×
20.6×
105×
10.78)=0.708mm;
支撑钢管的最大挠度小于1000/150与10mm,满足要求!
4.板底支撑钢管计算
支撑钢管按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算;
集中荷载P取纵向板底支撑传递力,P=2.839kN;
支撑钢管计算简图
支撑钢管计算弯矩图(kN·
m)
支撑钢管计算变形图(mm)
支撑钢管计算剪力图(kN)
最大弯矩Mmax=0.681kN·
m;
最大变形Vmax=1.783mm;
最大支座力Qmax=9.273kN;
最大应力σ=681434.297/4490=151.767N/mm2;
支撑钢管的抗压强度设计值[f]=205N/mm2;
支撑钢管的最大应力计算值151.767N/mm2小于支撑钢管的抗压强度设计值205N/mm2,满足要求!
支撑钢管的最大挠度为1.783mm小于900/150与10mm,满足要求!
5.扣件抗滑移的计算
按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座》刘群主编,P96页,双扣件承载力设计值取16.00kN,按照扣件抗滑承载力系数0.80,该工程实际的旋转双扣件承载力取值为12