沿海大通道工程施工组织设计方案Word格式文档下载.docx
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6
复合土工布
m2
32105
7
高强土工布
282731
8
路基回填砂
9
打松木桩
18864
10
基槽挖淤泥
59108
11
路基防护浆砌块石
4662
12
预制块护坡
6528.5
13
挡土墙浆砌条石
7575
14
C25压顶砼
2382
15
C25毛石砼
7640
16
C20毛石砼
1157
17
种植草皮
9702
5.2.2施工工艺框图
路基工程的施工工艺框图见图5－1。
图5－1路基工程施工工艺框图
5.2.3施工前的技术准备工作
工程开工前，我单位计划依次做好恢复路线、划定路界、清理场地和测量放样等技术准备工作。
5.2.3.1恢复路线工作
主要工作内容有：
根据设计图纸和定线测量遗留下来的标记，进行中线的复测和固定，路线水准的复测和水准点的增设，横断面的检查与补测。
中线复测时，对路线的交点、转点和曲线的起讫点等主要控制点设置保护桩，亦可垂直于道路中线将中桩移钉到路基范围之外，作为施工期间随时恢复原桩的依据。
为配合恢复路线作业，我单位将组织测量专业小组对路线进行施测，利用的主要测设机具有：
全站仪、水准仪、经纬仪、钢尺等。
5.2.3.2划定路界
测量道路用地范围，绘制用地平面图及用地划界表，以备办理搬迁和占用土地等工作。
5.2.3.3清理场地
在路基的施工范围内，对妨碍施工、影响行车的建筑物,输电线路、树木、灌木丛、孤石等进行搬迁、移植、砍伐或清除。
5.2.3.4测量放样
路基工程开前，先定出路基轮廓以作为施工的依据，即对路基边缘，路基标高及边坡的测量放样。
首先根据路线中桩和设计图表在实地用拉绳、打灰线的方式标出路基边缘、路堤坡脚和路堑坡顶的具体位置。
标高控制，可在填方中桩处竖立标杆，标出填上高度。
边坡控制可采用竹竿挂线法（仅用于路堤）或边坡样板法。
路基工程施工中，测量小组人员负责路基工程的跟踪测量，对路基的轮廓作好有效控制，指导施工进行。
5.2.4抛填片石施工
本工程抛填片石主要为路基挡墙基础护脚抛石，按照施工顺序，路基测量放线完毕后，即可进行路基挡墙抛石施工。
按设计要求抛石棱体为梯形断面，抛石棱体顶宽达4.5m，迎水面坡度1:
2，背水坡坡度1:
1.5。
本工程抛石采用水陆两个工作面进行。
陆上采用自卸汽车做单行道行驶，水上则利用涨潮时水位较高，利用驳船运载片石抛填。
5.2.4.1抛石施工程序
场地整理→测量放样→抛石进占→水下夯实→轮廓理砌→稳定成型
5.2.4.2抛石施工方法
按设计要求抛石棱体为梯形断面，棱体抛石料计划从泉州东海石料场采用自卸汽车运抛石，并结合晋江上船运抛石的方法。
拟从A标段首尾桩号K0+000、K1+500开始，向路中间桩号进占的方式进行抛石，按单个工作面施工，抛石棱体顶宽达4.5m，陆上采用自卸汽车单行道行驶，为提高抛石效益，每隔100m处作一个回车场，水上则利用涨潮时水位较高，利用驳船运载块石抛填，拟配备自卸汽车30辆，20t驳船10艘可满足要求。
5.2.4.3抛石注意事项
（1）抛石前先对施工范围内的垃圾、树根、杂物等进行清理，以满足基础设计要求。
（2）按照设计图纸，由测量仪器定出抛石棱体边线位置，可用标杆每隔50m进行控制布置，施工期间可自行加密拉线进行检验。
（3）陆上自卸汽车根据测量放样位置由本合同段首尾桩号的抛石端部开始，采用进占法沿线推进。
水上沿测放的抛石边线标杆，船运石料沿线抛石进占。
（4）根据测量边线，当抛石达到一定高程后，按照设计断面进行轮廓理砌，迎水面坡度1:
1.0，在抛石过程注意石料大小级配、块石料重以20-40kg以宜，达到大小搭配，给密实，防止“架空”。
（5）由于抛石段为晋江河岸漫滩处，均为软土淤泥层，抛石过程应注意抛石体沉降预留量20%，在抛石体抛到设计高程1.0m处，应按设计图纸要求加抛0.5m，留足抛石体的竖向沉降量。
（6）抛石棱体达到设计断面，挡墙基础部分经过堆垒砂袋加载预压，经过沉降观测稳定后，再对其整体外观进行整型。
对表面石体排列应遵循下列原则：
平整大块石面朝上，缝隙用小块石、片石填塞坚密，必要时用铁锤击实，达到整体外包紧密、稳定，内外边坡符合设计要求。
5.2.5路基吹填砂施工方法
本合同段工程路基吹填砂量为159.5万m3，计划按每200m一段，分为四个区段，由七艘吹砂船完成，每个区段配套一艘吹砂船。
第一艘在K0+000～K0+200桩号区段，第二艘在K0+200～K0+400桩号区段吹砂，依次排列布置。
计划吹砂工期120天，考虑吹砂船利用率为0.85，平均每天每艘完成2200m3的吹砂任务，可满足施工强度要求。
5.2.5.1技术要求
路基回填砂采用洁净中粗砂吹填并灌水振实，根据现场勘察，在路基轴线1000m以外的外江有大片沙滩，该砂质地坚硬，可供吹砂填筑使用。
5.2.5.2施工程序
基础验收→吹砂船定位并安装好输砂管→吹填砂→平整→碾压→验收合格→上一层吹填
5.2.5.3基础验收
吹填砂填筑必须在基础清理验收合格后进行。
5.2.5.4吹砂船定位及安装输砂管
根据料场规划和施工安排的顺序，首先把吹砂船停放在驳岸轴线1000米以外的区段，分别定位抛锚，并安装好输砂管，输砂管线路应平顺，避免死弯，水、陆输砂管的连接，应用柔性接头，输砂管出口居中布置于吹填区内，采用端进法吹填直至吹填仓末端；
刚开始吹填时，应从低处往高处逐层水平吹填。
5.2.5.5吹填砂
（1）施工试验
根据本工程的特点及施工条件等要求，在合理选择压实机具的基础上，经试验确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实遍数等参数，本工程压实机具拟选用12t振动碾，对于边角地带振动碾压实不到的部位采用5.5kw振动夯板辅助碾压密实。
（2）砂料场规划
本标段工程路基轴线1000m以外的外江有大片沙滩可供开采使用，根据用砂供需平衡要求，选用在路基轴线外1000m的沙洲料场可满足本工程需要，根据料场的具体位置和填筑砂的方向程序，沙场开采采用平行路基轴线方向进行连续循环开采作业。
吹砂船停泊就位刚开始吹砂时，选择水面高程较高的潮水位开始座窝吹砂，以满足吹砂船的水面和水深要求。
（3）吹填砂的布置
本标段的工作范围为K0+000～K1+500的路基，长1500m填砂，均采用吹填砂的方法进行，选用7艘1200匹吹砂船分别向二个工作区段吹填，逐段逐层上升的填筑方法进行。
（4）路堤工程的吹填砂施工方法
在外侧抛石棱体施工完成，进行抛石内侧1.00m高程以下的吹填砂；
大于1.0m高程以上的吹填砂，应在路堤外边坡在抛石体以内做一道袋装砂的纵向围堰，如此逐层上升至吹砂设计高程4.0m（如附图5-2、图5-3）并在该区段内做一道横向围堰及吹填水的出水口保护工作，确保吹填砂在每一区段内为一仓的吹砂填筑。
图5—2路堤吹填砂横断面图
图5—3路堤吹填砂平面图
在横断面上，在每一吹填砂道的横断面中心出砂，使其往四面出砂（前进时是往三面出砂），仓面上配备足够平砂人员，做好砂水自流，使其形成较平的平面，以增强吹砂的密实度。
在吹砂的排水时，在纵、横向围堰的区段仓区内，使水深达60cm深左右，再利用戽斗位置的排水口排出，围水灌砂是为了保证每层砂充分灌水密实的有力措施之一，戽斗采用在纵向围堰的区段吹砂末端留一个缺口，用不透水的塑料布把水流引向路堤脚外，以保护边坡不被冲刷破坏。
吹填作业时应加强对仓面和围堰的管理，掌握吹填进展趋势，统筹安排水上、陆上施工，适时调度吹填区轮流作业，提高吹砂机械使用率。
（5）平整
平整尽量采用在吹填时水流自流形式，配备人工平整方式，以确保吹填砂排水固结后不再受扰动。
但在吹填自流砂边坡1：
6～1：
10的边坡达不到平面平整度要求时，还需进行平整，平整采用T-120型推土机平整，厚度不大于1m，平整时尽量减少对下层砂的扰动，以免影响质量要求。
（6）碾压
对于吹填砂的密实度达不到设计要求，必须经过碾压，碾压机械采用12t振动碾，碾压遍数在6～8遍（具体由试验确定）。
当吹填砂排水固结，在适宜的含水量范围内，必须马上进行碾压，以确保碾压质量，在经过推土机推平的砂料或排水时间较长，必须经过充分灌水，灌水采用吹砂船吹水的方式进行。
待充分湿润且排水固结后再进行碾压，碾压采用平行轴线方向进行，先静碾2遍，然后再振碾，对边角碾压不到的地方，采用5.5kw电动振动夯板夯振2遍。
（7）检验
根据设计要求，当每层施工完成后，必须对吹填砂进行填筑质量检验，检验其密实度是否满足设计要求，只有当其压实度满足要求后，才能再进行下一工序的施工，否则应找明原因，经过处理，直到满足要求为止。
在每层施工符合要求后，严禁其他机械上堤对填筑体扰动破坏，保持其密实性。
5.2.6路基土方填筑
本工程路基标高4.0m以上回填砂性土，土方回填计299776m3。
填方边坡坡率设计为1:
1.5，对于原地面横坡较陡及沿河一侧的路基，采用修筑浆砌石挡土墙进行防护。
5.2.6.1路基填筑施工工艺
路基填筑的施工工艺见图5—4。
图5－4路基填筑施工工艺框图
5.2.6.2路基填筑作业
（1）吹砂到标高4.0m后，以上的高度采用回填砂性土。
填筑时应安排好车辆运行路线，专人指挥。
（2）路基填筑时，各作业面应分层统一铺料、统一碾压，采用推土机进行整平作业，严禁出现界沟。
（3）相邻施工段的作业面宜均衡上升，若段与段之间不可避免出现高差时，应以斜坡面相接，坡度拟采用1:
5。
（4）用光面碾压后的填筑层，在新层铺料前，在复工前应进行复压处理。
已铺土料表面在压实前已被晒干时，应洒水湿润。
（5）若发现局部“弹簧土”、层间光面、层间中空、松土层或剪切破坏等质量问题时，应及时进行处理，并经检验合格后，方能铺填上一层土料。
（6）施工过程中应保证观测设备的埋设安装和测量工作的正常进行，并保护观测设备和测量标志完好。
（7）填筑至公路路基边缘时，应在设计边线外侧超填一定余量，拟定超宽30～50cm，以利路基两侧边坡削坡和修整，并确保边坡土方的压实度。
（8）路基土方借土填筑，自下而上进行分层摊铺，每层松铺厚度不得大于30cm，不得小于10cm。
（9）高填方段的施工：
路基基底两侧在边沟位置上预先设置临时排水沟，保证高填方段填筑时排水畅通。
高填方路堤的基底场地清理后，并应按照设计要求的基底承压强度进行压实，基底的压实不小于90%。
当地基松软仅靠对原土压实不能满足承压强度时，则及时上报监理工程师，进行地基改善加固处理，以满足设计要求。
5.2.6.3路基压实作业
（1）施工前应先做碾压试验，验证碾压质量能否达到设计要求的干密度值。
（2）分段填筑时，各段应设立标志，以防漏压、欠压和过压。
上下层的分段接缝位置应予错开。
（3）碾压施工机械的选用
采用普通YZ18、18吨振动式压路机进行碾压；
有些边缘地带压路机不能到位，应采用小型压路机或振动夯时行夯实，确保边缘地带的密实度。
（4）碾压作业技术要求
1）碾压机械行走方向应平行于路基中心线，碾压作业应自路基边缘向中央进行，碾压遍数6～8遍，至表面无明显轮迹、且达到要求的密实度为止。
2）振动压路机压实作业，宜采用进退错距法，碾迹搭压宽度应大于15cm。
3）机械碾压时应控制行驶速度，以不超过2km/h为宜。
4）在机械碾压不到的部位，应辅以小型夯具夯实，夯实时应采用连环套打法，夯迹双向套压，夯压夯1/3，行压行1/3。
5）每层土方填筑压实后需进行压实度试验，实测压实度必须达到设计要求的压实度，否则需进行补压处理。
6）车行道填方路基路槽底面下的0～80cm的密实度应大于95%，80cm以下应大于93%；
挖方段车行道路槽以下0~30cm大于93%；
人行道路槽以下0~150cm大于90%，否则，应重新碾压，以保证路面质量。
5.2.7软土地基处理
5.2.7.1工程概况
本合同段主要软基工程数量有：
抛石挤淤43532m3，回填砂垫层41060m3，复合型土工布32105m2，高强编制土工布282731m2，双向土工格栅5786m2。
根据地质情况，本合同段设计采用的软基处理方案有：
（1）K0+000～K0+133采用抛石挤淤+超载预压；
（2）K0+133～K0+190采用换填石+超载预压；
（3）K0+190～K0+266采用换填石+等载预压；
（4）K0+266～K0+310采用碎石垫层+超载预压；
（5）K0+310～K0+670采用换填石+超载预压；
（6）K0+670～K0+960采用抛石挤淤+挤密砂桩（主）+超载预压；
（7）K0+960～K1+189采用抛石挤淤+挤密砂桩+超载预压；
（8）K1+189～K1+500采用抛石挤淤+挤密砂桩（主）+超载预压。
5.2.7.2软基工程施工方案及施工要点
（1）砂垫层填筑施工要点
砂垫层填筑应在清除杂草、树根、耕植土、淤泥等30cm厚的表层土和整平碾压后进行。
填筑应分层进行。
在清理的基层上分层铺筑符合要求的中粗砂垫层，分层铺筑松厚不超过20cm，并逐层压实至规定压实度。
根据地基情况选择振动法压实。
垫层应宽出路基边缘0.5～1.0m，且无明显的粗细料离析现象。
（2）抛石挤淤
抛石挤淤应按图纸或监理工程师的要求进行，当软土地层平坦时，从路堤中心成等腰三角形向前抛填，渐次向两侧对称地抛填至全宽，使泥沼或软土向两侧挤出。
当软土地层横坡陡于1:
10时应自高侧向低侧抛投，并在低侧边部多抛填，使低侧边部约有2m的平台顶面，待片石抛出软土面或抛出水面后，应用较小块石填塞垫平，用重型压路机压实。
（2）土工布施工
当抛石路堤高程到2.0m（考虑沉降影响预提高50cm），堤岸内侧铺设50cm厚河卵石或碎石垫层，铺设复合型土工布（250g/m2）一层，堤岸内填砂平整相应高程时铺设幅宽约为4m的纳米材料改性的高强度编织土工布（双层塑料扁丝编织土工布）。
在铺设高强度土工布时，应沿横断面方向铺设，纵向搭接宽度50cm，为减少高强度编织土工布受力变形，在铺设过程中沿横断面方向对高强度编织土工布进行预张拉，预张拉力为15KN/m，张拉方法一般采用土工布一端填砂（土）回折锚固，另一端可用钢管将土工布卷起通过法兰螺栓与打入木桩连接张紧固定后，方可进行下一步填砂工序，直至完成路堤内高强度编织土工布及填砂土工作。
（3）路基右侧开挖换填石施工
按图纸的要求，采用吸泥吹砂船在设计图所示范围进行吸泥或吸砂达到换填开挖目的，并按以上要求施工换填石等工作。
注意在吸泥或吸砂过程中分别堆放泥砂，换填挖砂部分可二次利用作为主车道超载预压材料。
换填石施工时，应分层铺筑，逐层压实，使之达到规定的压实度。
（4）超（等）载预压
当按设计要求完成路基填石路堤、吹填砂、填砂及填土后,按设计图对行车道继续填土进行等（超）载预压，按设计要求填高1.5m土方进行超载预压。
观测沉降盘，持续观测预压时间不少于6月，当测得连续2个月累计沉降量少于5mm后，方可卸载，进行路面工程施工。
预压时路堤面应设一定坡度的横坡使排水顺畅。
（5）沉降盘埋设施工
沉降盘要求沿纵向每100米设一处，考虑到施工场地河岸抛（填）石及河滩泡水浮泥影响，前期沉降盘不易埋设和沉降失真，设计要求当完成最上一层高强土工布时，按设计位置埋设沉降盘，并在四周用砖块砌成50×
50cm围栏，防止路基碾压机械在施工时破坏沉降盘。
沉降观测频率为加载期每天一次，停滞期每7天一次。
（6）挤密砂桩施工砂桩施工
软基处理段挤密砂桩施工时，应先完成河岸换填砂及抛填石等施工，当填砂高程达3.5m时，可进行直径40cm挤密砂桩成孔，孔内灌满水填砂后振动拔管，移位重复施工，局部路段完全施工后，挖开填砂分层拉平拉直原先预埋在堤内卷起的部分高强土工布，并分层压实。
（1）砂桩材料
砂桩成桩材料主要是河砂，宜用中、粗混合砂，含泥量不大于5%，以免影响砂桩的排水性。
砂的含水量符合设计要求，在饱和土中施工时，采用饱和状态;
在非饱和且能形成直立桩孔孔壁的土层中用捣实法施工时，含水量采用7%～9%。
在软弱粘土中，因土体对砂桩的约束力小，可选用砂和砾石混合料，以增大桩体的摩擦角，但不宜含有大于5Omm的颗粒。
（2）施工机械
按设计要求砂桩施工机械采用振动沉管桩机（KMZ-1200A型）。
振动砂桩机见图示5-5。
KMZ—1200A型振动机的起振力为34OkN，可用更换皮带轮大小来调整振动力和频率，与其配套使用的自动监控器分别采用四等式或三等式记录仪。
在施工过程中，分别自动记录套管贯入深度、拉拔量、压入量、套管内砂石上升和下降的移动量、套管内的排砂量。
三等式记录仪无砂石和砂量记录以及振动器电机的电流值，通过发信器、运算部、显示器，经伺服放大后，用伺服电机进行记录。
图5—5振动沉管砂桩机
（3）施工方法
①施工顺序
以挤密为主的砂桩宜隔行施工;
在已有建（构）筑物临近施工，应背离建（构）筑物方向进行;
在路堤或岸坡上施土应背离岸边和向坡顶方向进行。
②成桩工艺
振动沉管法是在振动锤的振动作用下，把桩管打人土中至设计深度，然后投入砂料，排于土中，振动密实而成为砂桩。
其施工顺序见下图5-6所示。
成桩工艺采用逐步拔管成桩法。
图5-6振动挤密砂桩施工示意图
（a）套管就位；
（b）振动沉管；
（c）沉到规定深度；
（d）提升套管排砂；
（e）套管反插（复打）；
（f）提升套管（排砂）；
（g）套管反插（复打）；
（h）提升套管（排砂）；
（i）套管反插（复打）；
（j）形成砂桩
③保证砂桩质量的几项措施:
a、桩管拔起时速度不能过快，可根据试验确定。
通常的拔管速度为2m/min。
b、控制每段砂桩的灌砂量。
一般应按桩孔体积和砂在中密状态时的干密度计算，其实际灌砂量（不包括水重）不得少于计算的95%。
每根砂桩单位长度内的灌砂量可按下公式计算：
g=（1+0.01W1）t
式中：
G—砂颗粒相对密度（比重）；
g—单位长度计算灌砂量（t）
w—砂的含水量（%）;
A—根砂桩的横断面积（m'
）;
p—水的密度，P"
=lt/m'
。
e。
—砂桩的孔隙比;
t—砂桩长度（m）。
c、逐步沉管法中，每段拔起高度和留振时间可由现场试验确定。
d、在软粘土中施工，桩管末入土前先向桩管内灌1.O～1.5m3的砂，打到预定深度后，复打2～3次，这样可以保证桩底成孔更好。
e、向桩管内灌砂的同时，应向桩管内通水或压缩空气，利于砂排出桩管。
f、桩管排砂不畅时，可适当加大风压。
桩管快拔出地面时，应减小风压，防止砂料外飘。
g、注意自动记录仪上的贯入和电流曲线。
如土质较硬，或者排砂量正常，贯入曲线平缓，而电流曲线变化幅度大。
④砂桩施工的质量要求:
a、砂桩必须是上下连续，确保设计长度。
b、满足单位深度的灌砂量。
c、桩体的强度和桩周土加固的效果，均可用标准贯入或轻便触探检验，亦可用锤击法
检查其密实度和均匀性。
d、砂桩平面位置和垂直度的偏差均满足允许值。
砂桩质量检验见表5-2。
砂桩质量检查表表5-2
检查项目
质量标准和允许偏差
检验方法
桩身垂直度
≤1.5l/100（l为桩长）
现场外观检查、观测桩架和桩管的垂直度
桩位
≤D/2（D为桩径）
查测χ、y轴两个方向最大值
灌砂量
连续灌砂到规定深度满足每米深度的灌砂量
检查施工记录曲线或钻孔检查
标准贯入试验
≥10
钻孔检查
桩深
沉管法
≤100mm
桩径
-20mm
尺量检查
e、如果实际灌砂量未达到设计要求值，应在原桩位复打一次，并灌砂。
或在其旁边补加一根砂桩。
（4）施工效果检验
砂桩施工完毕后，应进行抽样检查（标贯、轻便触探或锤击法）和载荷试验。
对于以提高地基稳定性为目的的砂桩复合地基，还应进行原位剪切试验。
（5）载荷试验
①载荷压板选型
砂桩复合地基载荷试验与天然地基标准载荷试验标准不同，载荷压板选型也有区别。
单桩载荷试验压板直径应与柱体直径相同;
单桩复合地基载荷试验压板直径应与单桩等效影响圆直径相同。
本工程采用满桩正方形布置，见下图示5-7。
B=25
图5-7静荷压载板示意图
②试验
粘性土地基经砂桩施工后，原土强度有不同程度的降低，须经静置一段时间才能恢复或提高。
一般在粘性土地基上或有粘性土夹层的砂性土地基上制桩后须留出30d时间的恢复期，才可进行载荷试验;
而砂土或粉性土地基制桩后须有l5d的恢复期。
试验要点详见岩土工程试验检测规程规定。
③承载力标准值确定标准按照设计要求规定取定。
④变形模量E的确定
采用弹性理论计算复合地基的沉降量，确定E值十分重要。
根据现场载荷试验资料计算受压土层地基土的平均变形模量可由公式如下确定:
E=
式中:
b—压板宽度或直径（cm）;
p—在荷载试验的s—p曲线上,由直线范围内取一点的压力值（kPa）;
s—与压力p对应的沉降值（cm）;
υ—土的泊松比，可参考下表2-2取定;
ω—与刚性载荷压板形状相关的参数。
圆形压板，ω=0.7;
方形压板ω—0.88。
表5-3
土类
饱和粘土
粘土
粉质粘土
砂类土
碎石
乙
0.5
0.42
0.35
0.3
0.27
做大型复合地基载荷试验往往比较困难，可由小型
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