汽车零部件企业低成本控制下提升产品质量研究70稿0909.docx

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汽车零部件企业低成本控制下提升产品质量研究70稿0909

汽车零部件企业低成本控制下提升产品质量研究

目录

目录2

摘要4

Abstract5

第一章引言6

1.1选题背景6

1.2目的与意义6

1.3国内外研究现状7

1.3.1质量成本7

1.3.2质量成本管理理论12

1.3.3质量成本管理核心成本控制13

1.3.4质量成本国内外研究现状15

1.4主要研究内容18

第二章影响汽车零部件企业质量成本动因分析19

2.1汽车零部件企业质量成本现状19

2.1.1入世后我国零部件企业面临的挑战19

2.1.2汽车零部件企业现行成本分析21

2.2汽车零部件企业质量成本动因分析23

2.2.1战略成本动因分析23

2.2.2战术成本动因分析25

2.3汽车零部件企业质量成本动因排序26

2.3.1企业规模26

2.3.2业务范围27

2.3.3自主研发27

2.3.4人力资本27

2.3.5投资控制27

第三章影响汽车零部件企业成本变化的质量风险分析29

3.1产品设计研发成本29

3.2原材料质量成本29

3.2.1原材料采购成本控制30

3.2.2原材料使用成本控制31

3.3加工制造环节的质量成本31

3.4运输物流环节的质量成本32

第四章汽车零部件企业低成本运作的质量管理模式建立33

4.1质量管理模型的建立33

4.2建立质量管理的推行团队33

4.2.1必须提高团队领导的自身建设33

4.2.2必须提高团队成员的素质34

4.3推行广泛的标准化作业34

4.4建立合理的均衡化生产体系36

第五章基于汽车零部件企业质量改进的成本优化提升战略38

5.1质量改进的制造成本的控制体系38

5.1.1要加强研发中心建设，提高研发效益38

5.1.2要采用新型材料，降低材料成本38

5.1.3加强经营者管理模式的有效性38

5.1.4公司要对供应链进行有效管理38

5.2质量改进的生产现场成本管理39

5.3成本管理的质量体系39

参考文献41

摘要

在汽车零部件产业全球竞争日趋激烈和蓬勃发展的今日，我国汽车零部件企业正面对着汽车生产商越来越严格的质量标准要求，在激烈的市场竞争中如何获胜，这就要求汽车零部件企业改变成本控制和质量管理的传统观念，开展全面质量成本管理。

在国家重点支持的促进国民经济发展的战略性新兴产业汽车零部件企业中，产品质量问题地位极其重要，本文采用理论实际相结合的方法，在国内外质量成本管理理论现有成果研究的基础上，从汽车零部件企业入手，根据汽车零部件企业的影响因素及特点，提出了全面质量成本控制与战略质量成本控制为核心的质量成本控制方案，并以汽车零部件企业相关案例证实了该方案的可行性。

从而在质量成本管理方面为其他相关汽车零部件企业提供了一定的借鉴。

质量成本控制是质量成本管理的重要环节与核心，汽车零部件企业应根据自身的企业特点、行业设计质量成本控制方案，进行质量成本的控制、分析、核算等工作.企业通过开展质量成本控制工作，可有效提高经济效益，降低自身成本，提高产品质量，提升企业的核心竞争力。

关键词：

汽车零部件企业，质量成本，成本控制，产品质量

Abstract

Atpresenttheglobalshipbuildingindustrybusinessgrowveryfastwithkeen

competition,Chineseshipbuildingindustryalsofacehighqualityrequirementfromshipowners,whichrequireenterpriseinmarineindustriestochangetraditionalqualitymanagementandcostcontrolmoduleandimplementtotalqualitycostmanagementtoensurewinninginsuchkeenmarketcompletion.

Currentlyinbasicshipbuildingindustrywhichexpeditedcountryeconomyand

SupportedbyChinesegovernment,Productsqualityareveryimportant.BasedonqualityCostmanagementtheory,ThisarticlecombinedtheoryandpracticetogetherandtookMarinechargeaircoolermanufacturingindustry.Accordingtomarinechargeaircoolerindustry’scharacters,thisarticleputforwardsomenewideasandapproacheswhichincludingstrategicqualitycostcontrolandtotalqualitycostcontrolprocess.AtthesametimetookCompanyWforexampletofurtherverifiedthesenewideasandapproachesvalidity.Thusthisarticlealsoprovidedreferencedvaluetootherrelativemarineequipmentsmanufacturersonqualitycostmanagement.

Qualitycostcontroliskeyprocessofqualitycostmanagement,Enterpriseshall

designqualitycostcontrolsystembasedonitsownindustrybackgroundandimplementit,thustoimproveproductquality,reducecostandimprovecorecompetitivepower.

Keywords:

Auto-partsenterprises,Qualitycost，Costcontrol，Productionquality

第一章引言

1.1选题背景

汽车零部件作为汽车工业的基础，是支撑汽车工业持续健康发展的必要因素。

作为一种全球化趋势，汽车零部件生产企业正从整车企业脱离并形成专业化的零部件集团。

在中国建立了合资或独资企业包括大部分国际著名的汽车及零部件企业，引进技术合资企业已超过数千家。

国内一支科技含量高、规模庞大、效益良好的汽车及零部件企业队伍逐渐成长壮大。

随着国际跨国汽车企业推行本土化策略及国际上汽车产业开始实施零部件“全球化采购”策略，汽车汽车零部件企业机遇与挑战并存，但前景良好。

目前整个汽车行业面临巨大的成本压力，车价不断下降，材料成本不断上涨。

汽车制造商把成本的压力转嫁给了下游的供应商，同时由于前一段时间汽车行业发生了数起重大的召回事件，所以汽车制造商对零部件质量也提出了更高的要求。

对于零件供应商来说如何在满足成本的前提下保证质量就显得越发的重要。

汽车零部件企业同大多数的生产制造企业一样,质量成本包括:

产品的设计研发成本,原材料采购的成本、加工制造成本、物流运输成本等等能够影响到产品质量环节所发生的费用。

虽然行业在飞速发展但是汽车零部件企业不可避免的进入了微利时代,用人成本的迅速增加,原材料的高速上涨,都在考验着这个行业的发展,虽然从生产工厂的硬件配置上我们同汽车发达国家的差距在逐步缩小,但是由于我们的工厂信息化程度不高,需要人力成本较高,我们的采购还多处于各自为战的状态,我们的物流成本依然高企不下,我们的加工的精细度还很薄弱,所以我国的汽车零部件企业要想有所突破,就要先做好自我产品的质量成本控制。

加强汽车零部件企业的成本控制管理,是提高我国汽车零部件企业的管理水平,缩小通世界先进国家差距的一项非常重要的工作。

努力加强对产品设计研发、原材料采购、生产加工制造、物流运输、人员管理等等方面的成本控制,一定能够降低汽车零部件的质量成本,提高汽车零部件的产品质量,让我国的汽车零部件加工制造提上一个新的高度。

1.2目的与意义

控制质量成本是提升企业国际竞争力的关键，当前在汽车零部件企业整个产业链中，面临巨大机遇和潜力。

面对如此激烈的市场竞争，我们必须保持清醒的头脑，最大程度的提升自身的赢利能力是现今企业拭待解决的问题，而汽车零部件企业，实行质量成本管理的意义就在于正确、有效的掌握各项成本，有利于准确地找出其成本动因，为质量策划及改进质量计划提供参考，提高企业的经济效益。

因此，本文采用理论实际相结合的方法，在国内外质量成本管理理论现有成果研究的基础上，从汽车零部件企业入手，根据汽车零部件企业的影响因素及特点，提出了全面质量成本控制与战略质量成本控制为核心的质量成本控制方案，并以汽车零部件企业相关案例证实了该方案的可行性。

从而在质量成本管理方面为其他相关汽车零部件企业提供了一定的借鉴。

运用科学的方法和模型，帮助企业掌握市场动向，明确汽车零部件行业竞争趋势。

为企业制定发展战略、进行投资决策和企业经营管理提供权威、充分、可靠的决策依据。

1.3国内外研究现状

1.3.1质量成本

1.3.1.1质量成本含义

早在20世纪50年代初，美国质量管理大师朱兰和A.V.菲根鲍姆等人就提出了质

量成本的概念，并给出了质量成本如同“矿中黄金”的著名论断，从而掀起了深入开展质量

成本管理工作的浪潮。

然而，由于质量成本管理工作繁杂而难以推行，以致“质量成本”

的概念沉睡了几十年，至今仍是众说纷纭。

因此，在对质量成本管理进行探讨之前，先应

认清什么是质量成本。

首先，质量成本管理的客观环境已发生了较大的变化。

过去由于科学技术的限制，企

业、行业乃至整个社会的产品生产多存在着较为严重的质量不足问题，所以质量管理、质

量成本管理都是以质量不足为管理的中心，人们千方百计的提高产品质量，以使产品能够

满足客户的要求。

但是随着科学技术的发展和人们几十年来在质量管理上的不懈努力，现

代产品的质量已有了明显的提高，人类社会实现了产品质量的整体性飞跃，质量过剩的问

题逐渐显现出来，这种情况的变化决定了不能再忽视质量过剩问题，对质量成本概念应当

加以重新定位。

其次，人们对质量成本管理的主观认识发生了较大的变化。

过去人们对质

量成本管理的认识存在偏差，表现为在管理中存在“三重三轻”的现象，即重管理轻经营、

重质量轻成本、重不足轻过剩。

所谓重管理轻经营是指现代质量成本管理将注意力集中于

生产过程，只关注产品质量成本的预防、控制等管理环节，而对于质量管理的结果是否能

为企业的经营带来效益却很少关心。

重质量轻成本则是指现代质量成本管理活动的目标和

对象上存在偏差，并未真正将控制质量成本作为管理活动的目标，而错误地将目标定位在

质量控制上，这使得质量成本管理与质量管理混为一谈，其结果是企业只重视产品质量的

提高而不注意质量改善会给企业效益造成的影响。

重不足轻过剩则是指现代质量成本管理

过多的将精力集中于对质量不足成本的管理；一味地对质量不足进行改进，而不关心质量

是否已超过用户实际需要。

过高的提升产品质量，将可能产生不良的结果：

一方面质量的

过度提高会耗费企业的大量资源，另一方面过高的质量在不为顾客所察觉或接受时，就无

法为企业带来经济效益，这与质量管理的初衷相违背。

我国的市场经济体制日趋成熟，不考虑企业效益这一缺点必须被克服，因为在市场经

济中企业的经济效益关系到企业的生存和发展，企业必须更加注重成本的控制和经济效益

的提高。

所以“三重三轻”的错误观念在市场经济的浪潮中逐渐被涤荡清除，人们逐渐认识

到应当加强对质量过剩问题的管理，这将有助于形成正确的成本效益观念。

l）朱兰的定义。

朱兰是最早提出质量成本概念的学者，他对质量成本的定义是企业为保证和提高产品质量而支出的一切费用，以及因未达到既定质量水平而造成的一切损失之和。

朱兰定义的质量成本只涉及有缺陷的产品，即制造、发现、返修、报废以及避免产生不合格品等有关费用，而生产合格品的费用并不属于质量成本的范畴。

2）菲根堡姆的定义。

质量成本包括控制成本和控制失效成本，并开创性地提出了把质量成本分为预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本。

3）英国标准4778《质量保证名词术语汇编》的定义。

质量成本是预防缺陷和检验活动费用与内部和外部故障造成的损失。

4）美国质量管理协会（AsQ）的定义。

质量成本是对于达到或达不到产品或服务的质量要求有关的那部分费用的具体度量。

这些质量要求可以由公司或公司与客户所签定的合同、或由社会具体规定。

5）GBT/13339的定义。

质量成本是将产品质量保持在规定的水平上所需的费用。

它包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本，特殊情况下，还需增加外部质量保证成本。

从朱兰最早对质量成本的定义到当前ASQ和150等机构对质量成本的解释可以看出，质量成本概念是动态的，人们对它的认识随着生产的发展而不断加深，主要体现在两个方面:

一是质量成本来源扩大，即质量成本不仅来自有缺陷的产品，同时包括生产合格品的费用;二是质量成本涉及范围扩大，即不仅包括预防成本、鉴定成本和损失成本，而且重视研究由于产品质量不能满足用户要求而造成企业信誉下降等方面的隐含质量成本。

1.3.1.2质量成本形成与发展

质量成本是为适应质量管理和成本管理的双重要求而形成的。

质量成本的雏形是质量检验过程中的费用管理。

二十世纪二十年代初，在商品经济较为发达的西方国家，市场竞争要求企业通过提高产品质量并降低成本来增强自身的竞争能力，以求得在竞争中生存和发展，在这种竞争的环境中，企业一方面要在工艺技术上有所突破，以提高产品质量，满足市场需求，增加市场份额;另一方面在成本管理中，要向质量领域延伸和突破，以降低成本，提高盈利水平。

两个“突破”必然要求技术与经济结合，即质量管理与成本管理相结合，这就为质量成本的形成提供了直接动因。

由于在20世纪20年代末，质量管理正处于泰勒标准化管理阶段，质量检验成为管理的重点，因此，在质量与成本相结合的管理过程中，管理者与质量管理专家首先把注意力集中在质量检验过程，一方面通过检验，把好质量技术关，一方面搜集和反应质量检验过程中发生的费用支出，计算质量检验费用。

由于“全数”质量检验费工又费时，检验费用日益增加，这种情况引起了管理者的关注，并开始考虑如何管理和控制这笔可观的费用，从而形成了以质量检验费用为主要内容的质量成本管理雏形的形成。

质量成本的概念是20世纪50年代由美国著名质量管理专家费根堡姆提出的。

当时美国科学技术发展很快，高精度、高可靠性工业的兴起，推动质量管理不断完善，并着重开展对质量经济性的研究。

新兴工业对产品质量要求越来越高，生产现场产生的废次品损失日益突出，为了减少废次品损失，企业必须采取一些预防措施，投入必要的预防费用和检验费用。

费根堡姆在通用电气公司首先把质量预防和鉴定活动所发生的费用和产品质量不合格所引起的损失一并考虑，提出了一种报告体系。

这种报告体系体现了质量经济性要求，反映了质量改进的重要经济意义，为领导层进行质量决策提供了重要依据。

费根堡姆提出的质量成本报告标志着质量成本管理体系的初步形成，并迅速在各公司推广，在应用中逐步完善。

费根堡姆把质量成本同企业的经济效益联系起来，对深化质量管理理论、方法和改变企业经营观念有着重要的意义，其基本原理是把质量成本划分为预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本四大部分。

预防成本和鉴定成本随质量的提高而增加，内外部质量损失成本随质量的提高而降低。

当预防成本、鉴定成本和质量损失成本相等时，质量总成本最低，即为最佳质量成本，此时，对应的质量水平为最适宜质量水平。

在该质量水平下生产，企业的经济效益最大。

质量成本理论体系的建立，丰富了质量管理的理论与方法，并成为指导企业进行质量改进、降低成本、提高经济效益的有效工具。

与此同时，企业为了保证和提高产品质量而追加投入的质量费用日益突出，而对投入减少质量损失的实际意义认识并不深刻。

朱兰关于“矿中黄金”的比喻，以及后来“水面冰山”的比喻，对追加质量费用的投入，减少质量损失的深远意义有了更深刻的认识，从而推进了质量成本管理理论的完善。

进入20世纪60年代，随着消费者对产品质量要求的提高，企业为保证和提高产品质量的设备投资大幅度上升，以预防为主的质量管理人员相应增多，如美国制造行业各大公司的质量费用已占销售额的5%-10%;用于产品质量的设备投资占全部设备投资的10%-20%。

在这种情况下，美国政府于1963年颁发了《质量管理军用标准》（M工L-Q-9858A）规定供方应保存和利用质量成本数据，用以作为质量管理的一项内容。

政府干预推动了企业为提供质量成本数据而开展的质量成本计算和管理。

与此同时，费根堡姆和朱兰等在推动全面质量管理的过程中，进一步完善质量成本的构成内容和质量成本的分析技术，为质量成本管理在全面质量管理中的应用奠定了基础，使质量成本管理体系基本形成。

质量成本管理在理论研究和实际应用的推动下有了很大的发展。

主要表现在:

1）质量成本管理范围的扩大

六十年代后，费根堡姆在研究“全面质量管理”的过程中，把质量成本管理的范围扩大延伸到产品整个的寿命周期，形成从市场调查、产品技术、技术装备、物资供应、生产制造、产品销售到用户使用的全过程的质量成本管理，并提出五类重要的质量成本，即间接质量成本和卖主质量成本、无形（信誉）质量成本与“责任暴露”质量成本、质量设备成本、寿命周期质量成本和用户质量成本。

八十年代，哈林顿在《不良质量成本》一书中，把质量成本改名为“不良质量成本”，并划分为直接不良成本和间接不良质量成本。

在间接不良质量成本中，把用户损失成本、信誉损失成本、用户不满损失成本等全部包括在不良质量成本之中，此外，哈林顿还将质量检测、试验设备和有关报告质量数据的设备投资，如计算机、打印机等列为不良质量成本，对操作者，特别是管理者的差错造成的内部损失和外部损失也列为内部差错成本和外部差错成本。

与此同时，国际标准提出将质量成本划分为工作质量成本和外部保证质量成本的主张，并将外部质量保证成本定义为向顾客提供客观证据多支付的费用，包括特殊和附加的质量保证措施、程序、数据、证实试验和评价的费用。

质量成本范围的扩大带来质量成本管理范围的随之扩大，从而要求对新扩大的质量成本进行计量、核算和管理。

由于计量、资料搜集，信息加工的困难，急需从管理上加以完善，从而推动了质量成本管理的发展。

1.3.1.3质量成本构成

质量成本的构成要素是由其内涵所决定的，按照不同的标准和使用要求，质量成本的构成要素也是不同的。

美国质量管理专家菲根堡姆所建立的质量控制费用报告体系被公认为质量成本控制的最初模型，得到了西方国家的普遍重视。

根据菲根堡姆的观点，“工厂和公司的质量成本包括两个方面：

控制成本和控制失效成本。

菲根堡姆博士在1956年提出将质量成本分为预防成本（PreventionCost）、鉴定成本（AppraisalCost）和损失成本（FailureCost），即俗称的PAF分类法。

预防成本，即避免缺陷和偏差的出现（包括防止原始工序产生不合格品）的质量费用；鉴定成本是指为维持企业的质量水平进行正常的产品质量评价而支出的费用。

由不符合质量要求的材料和产品所引起的控制失效成本也可以分两个部分进行测量：

内部质量损失，包括企业内部不能令人满意的质量的损失；外部质量损失，包括企业外部不能令人满意的质量的损失。

朱兰博士在其著名的《质量控制手册》中将质量成本分为预防成本、鉴定成本、内部故障成本和外部故障成本四大类，具体定义如下：

预防成本：

为了使故障成本和鉴定成本保持最低而发生的成本。

如质量计划、新产品评审、过程计划、过程控制、质量审核、供应商质量评价以及质量培训过程中发生的各种费用。

鉴定成本：

为了确保产品符合质量要求的程度而发生的成本。

如进货检验和试验、过程中的检验和试验、最终检验和试验、各种评价工作支出的办公费用、收集鉴定成本数据导致的各种费用。

内部故障成本：

是一些交货前发现的不良质量成本，它们涉及的是未能满足内、外部顾客的明确要求或隐含需要的故障（不符合）。

其中还包括那些尽管产出满足顾客的要求和需要，但是过程发生了损失和低效率。

未能满足顾客要求和需要的故障成本，如废品、返工、故障分析、硬件软件的再设计、降级处理等；低效率过程的成本，如产品特性的变异、设备的意外停工、库存消耗、非增值活动等。

外部故障成本：

是与产品达到顾客手中之后发现的与不良有关的成本，其中也包括失去销售收入和机会成本。

未能满足顾客要求和需要的故障成本：

担保费用、投诉解决、退回材料、拆让、因不良质量受到的处罚、支持性活动的返工、支持性活动的收入损失等；失去销售收入机会的成本，如顾客的叛离、由于质量问题丧失的新顾客、因没有充分满足顾客需要的产能而丧失的新顾客。

而根据我国特别指定的国家标准GB/T13339-91《质量成本管理导则》中将质量成本的内容分为预防成本、鉴定成本、内部故障成本、外部故障成本和外部质量保证成本。

其中前四类成本定义与上述的朱兰博士观点非常接近，在这里就不做过多的阐述。

而外部质量保证成本是指为提供顾客多要求的客观证据而支付的费用，如在国家认可实验室进行检验、试验的费用，进行质量论证所支付的费用等。

在以上质量成本构成中，预防成本、鉴定成本和外部保证质量成本是质量方面的投入，这种投入是减少质量损失、增加质量收益和提高竞争能力的必要前提；内外部故障成本是不可避免的，它们的减少由技术水平、管理水平进步决定，这种进步又与质量投入密切相关。

合理的质量成本构成，可使质量总成本降低，效益增加。

1.3.2质量成本管理理论

1）全面质量成本管理

全面质量成本概念是伴随着全面质量管理理论的出现而被提出来的。

发达国家大约从20世纪60年代起相继从质量管理而进入全面质量管理阶段。

全面质量成本管理是指产品在形成的各个环节与阶段中应负担的、为达到顾客认同的合理质量水平而发生的全部支出及产生的间接隐性损失。

之所以称其为“全面”质量成本，是因为其与传统质量成本相比具有范围更广、考核更细和显隐并重等特点。

它由以下几个成本费用项目为主构成：

设计质量成本、实体质量成本、间接质量成本和管理质量成本。

这种划分方法是根据企业产品质量形成环节、活动及影响因素等综合考虑得出的。

2）质量成本管理领域的扩展

现代管理理论与方法的广泛应用及其对质量成本管理的渗透，使质量成本管理在发展中形成了一些新的领域。

这些领域体现了质量成本管理的最新发展。

主要包括:

3）作业质量成本管理

作业质量成本管理是作业管理与质量成本管理相结合应用而形成的一个新兴领域。

这个领域体现了作业成本计算（Activiyt-BasdeCosting，ABC）和作业成本管理（Activiyt-BasedManagement，ABM）在质量领域的具体应用。

这种管理是以作业质量成本计算为基础，通过对各种质量作业活动的成本反映，在优化质量作业及其成本的基础上，对质量作业成本进行动态控制和业绩评价，以提升质量作业管理层次。

作业质量成本管理体现了“过程管理”的新思维，把质量成