6M32E使用说明书.docx
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6M32E使用说明书
6M32-185/314E型氮氢气压缩机
使用说明书
6M32.SM
温州固耐化机制造有限公司
本压缩机为有油润滑结构，曲柄连杆机构采用循环油润滑，循环油牌号为68＃润滑，气缸、填料采用真空滴油式注油器润滑，润滑油牌号为：
19#压缩机油，循环油与注油器用油不能互换，不能弄错！
1、概述
6M32-185/314E型氮氢气压缩机是六列对称平衡型七级往复活塞水冷式压缩机。
该机用于大、中型化肥厂合成氨系统,实现从造气（0.035MPaG）到合成（31.4MPaG）的氮氢气的增压。
其名义活塞力320KN，容积流量185m³/min。
单机年产合成氨2.5万吨。
该机由主机及辅机两大部分组成。
主机由机身、曲轴、连杆、十字头、中体、联轴器、盘车、气缸、活塞、填料、刮油器、气阀及主电机组成。
辅机包括容器及管路等，即气管路、水管路（及检水槽）、注油管路、循环油管路、仪表管路、缓冲器、冷却器、分离器以及电控、仪表（操作台、仪表柜、电控柜、高压开关柜及互感器柜）等。
满足一缸一列特点，方便设备维修。
该机一级一列，前三级和六级气缸为双作用气缸，四、五级为倒置式带平衡段气缸，七级气缸盖端作用，轴侧通高压气进行平衡。
2、主要性能技术参数表1-1
型号
6M32-185/314E
润滑油压力
0.6MPa
型式
六列对称平衡型
冷却水压力
0.4MPa
容积流量
185m
/min
泠却水耗量
338t/h
行程
380mm
注油耗量
500g/h
转速
333r/min
主机重量
65000kg
轴功率
3080kw
机组重量
165000kg
进气压力
0.035MPa（表压）
最大件重量
13000kg（机身）
排气压力
31.4MPa（表压）
主机外形尺寸
7675×5998×2000mm
吸气温度
35℃
机组占地面积
28×12m
传动方式
同步电机通过联轴器直接驱动压缩机
3、主电机技术参数表1-2
用途
功率（kw）
转数（r/min）
电压
（V）
防爆等级
数量
备注
主电机
3200
333
6000
正压通风
1
通风电机
1.5
1440
380
DIIBT4
1
盘车电机
4.0
1440
380
DIIBT4
1
注油电机
0.75
1440
380
DIIBT4
1
油泵电机
15
1440
380
DIIBT4
1开1备
蝶阀电机
2.2
1440
380
DIIBT4
1
型号
TK3200-18/2600
功率因数
0.9（超前）
型式
集电环正压通风同步电机
频率
50Hz
额定功率
3200kw
总重量
27500kg
额定转数
333r/min
最大件重量
17500kg
额定电压
6000V
转动惯量J
5750kg.m
额定电流
360.1A
电机旋转方向
从电机轴伸端看为顺时针方向
4、用电设备参数1-3
5.产品型号说明：
6M32-185/314
额定排气压力MPa
额定流量m
/min
名义活塞力10
N
结构
列数
第二章6M32-185/314E型压缩机主机结构
机身内有六个主轴承，中体滑道上、下方各设有一润滑油孔，从稀油站来的润滑油由此进入润滑十字头。
曲轴一端通过联轴器与主电机相联，另一端与盘车相联。
主轴颈至曲柄销钻有油孔，从机身主轴承来的润滑油通过油孔流至曲柄销润滑连杆大头瓦。
连杆的功能是将曲轴的旋转运动转换为十字头、活塞的往复运动。
连杆内钻有油孔，从连杆大头瓦来的润滑油通过油孔流至连杆小头，润滑小头衬套。
十字头体采用整体铸造且浇巴氏合金加工而成。
联轴器为旋转运动件，为安全起见，用户应自行安装联轴器护罩。
盘车机构：
盘车装置的蜗轮蜗杆将盘车电机输出的旋转（转速1460r/min）变为曲轴的旋转（转速约1.5r/min），从而实现了盘车。
为防止盘车手柄振动，手柄在开、盘车位置设有定位槽，且配有弹簧防松，盘车时若扳不动，可用手转动盘车电机轴与蜗杆相联的联轴器，直至能扳动为止。
盘车装置可以进行正反两个方向盘车。
停车时，必须先切断主电机电源，待压缩机停稳后，方可将操纵手柄板至盘车标志，如果不遵守上述程序停车，就有可能损坏盘车装置！
一至五级气缸均为左右进排气结构；六、七级气阀上进气下排气。
填料：
本机气缸填料装置泄漏的气体聚集于填料法兰前面的小气室内，然后由漏气回收管导走。
漏气回收管应接入用户的集油器中。
刮油器具有双向刮油功能，防止了运动部分的润滑油与气缸、填料的润滑油的互混，以便分别回收，循环使用。
一、二、三、四级阀片采用菌状阀片。
五、六、七级气阀为环状气垫阀。
第三章6M32-185/314E型压缩机辅机
1、缓冲器
缓冲器设置在靠近气缸进、排气口的管路上（其中VI、Ⅶ级进、排气缓冲器直接与气缸进、排气口相联），缓冲器用以稳定压力，消除管内气流的脉动，具有避免管道发生共振的作用。
本机器I、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、VI、Ⅶ级均有进排气缓冲器，I至Ⅴ级缓冲器均为立式圆筒形容器，VI、Ⅶ级缓冲器为球形容器。
I至Ⅴ级排气缓冲器设有测温口、排污口，Ⅰ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ级进气缓冲器设有测压口、测温口及排污口。
使用一定时期后可以打开丝堵，放掉缓冲器内存积的油、水等污物。
每级缓冲器设有测温口、测压口。
同时Ⅳ级和Ⅶ级分别设有平衡缓冲器。
2、冷却器
冷却器安置于各级排气缓冲器之后，具有足够的换热面积用以冷却各级气缸排出的高温气体，保证进入压缩机下一级（或系统）的气体温度在规定的范围内。
一至七级均采用管程式结构，气走管程，水走壳程。
具有结构紧凑、换热效率高、占地面积小的优点。
3、分离器
分离器安置于各级冷却器之后（其中I、Ⅲ级排气分离器直接与后一级气缸进气口相联），具有良好分离效果，用以分离气体中的油、水及其他污物，再通过排污口排放出去，这样，即可防止水份和油污进入气缸，又可以使得进入系统的气体较为洁净。
分离器采用离心及重力分离的原理，气流从容器筒体上部沿切线方向进入，在容器内部构件的作用下，气流作旋转运动，在离心力及重力的作用下，气流中的液滴被甩到容器周围壁面上，并沿壁面降落而积聚在容器底部，然后从底部的排污口排出，而气流则沿容器中心的排出管向上引出。
Ⅰ、Ⅲ级进气分离器兼有缓冲器的功能。
各级分离器均设有压力测口、排污口及安全阀接口，其中I至IV级分离器上还设有温度测口。
第四章6M32-185/314E型压缩机管路
1、气管路
气管路是压缩机各级间、压缩机与系统间气体流动的通道。
压缩机备有自I级进口阀至Ⅶ级出口阀的全部管道、阀门，以及包括在其中的各回路，放空管路，安全阀排放管等管道和阀门及各种管路附件。
1.1气体主管道
气体主管道分为四段：
第一段：
来自造气系统的半水煤气经电动蝶阀进入一级进气缓冲分离器→一级气缸→一级排气缓冲器→一级冷却器→一级分离器→二级气缸→二级排气缓冲器→二级冷却器→二级分离器，流经止回阀、闸阀后去变换系统。
第二段：
来自变换系统的变换气经闸阀进入三级进气缓冲器→三级气缸→三级排气缓冲器→三级冷却器→三级分离器→四级气缸→四级排气缓冲器→四级冷却器→四级分离器，流经止回阀、闸阀后去脱碳系统。
第三段：
来自脱碳系统的脱碳气经闸阀进入五级进气缓冲器→五级气缸→五级排气缓冲器→五级冷却器→五级分离器→六级吸气缓冲器→六级气缸→六级排气缓冲器→六级冷却器→六级分离器，流经止回阀、截止阀后去铜洗系统。
第四段：
来自铜洗系统的精炼气经截止阀进入七级进气缓冲器→七级气缸→七级排气缓冲器→七级冷却器→七级分离器，流经止回阀、截止阀后去合成系统。
以上四段出口均设有止回阀，停机时，便于压缩机与系统的脱离以及防止介质气体的倒流。
1.2回路管道
压缩机设有Ⅰ回Ⅰ路、Ⅱ回Ⅰ路、Ⅶ回Ⅶ回路管道和附设的阀门管件。
通过回路管道，可以调整各级压力和供空负荷启动之用。
各回路管道的连接可参看气体流程图。
用户可根据现场具体情况，有条件时最好将阀门集中安装，这样便于操作。
1.3放空管道
压缩机的Ⅳ、Ⅵ、Ⅶ级的排出管上设有放空管道及附属阀门，以供停车卸荷时使用。
放空管的高度应符合有关安全规范。
1.4安全阀排放管道
本机各级均设有安全阀及连接管道，各级安全阀均与相应级的分离器相接。
用户应据安装现场将排放管置于振动较小的地方固定。
排放管的一端可与I级进气管接通，以便排放的气体得以回收。
安全阀排出的气体放空，其放空管的高度应符合有关安全规范。
安全阀是压缩机组的主要安全保护装置，在其工作压力下处于常闭状态，当气体的压力达到启跳压力时，自动启跳卸压，排出过剩的气体，保护压缩机在正常负荷下运行。
1.5试车管道
为了试车方便，本机设有试车联通管道Ⅱ通Ⅲ、Ⅳ通Ⅴ、Ⅵ通Ⅶ。
这些管道仅在试车时用，在平时其上截止阀均应关闭。
1.6排污管道
为了方便操作，压缩机各级分离器的排污阀门都集中安装于排污总管上，排污阀的入口分别与相应级分离器的排污口相连。
机器运行时，操作人员应每隔一定时间打开阀门，借助于气体的压力将污物从分离器经阀门排入排污总管之中，最后由排污总管汇入集油器。
另外，还有平Ⅳ、Ⅶ平Ⅶ平衡段接管等。
此外，Ⅵ排冷前、Ⅶ进管、Ⅶ排冷前、冷后管上还设有测温、测压口。
2、水管路及检水槽
水管路是将冷却水从系统引至各级气缸、填料、稀油站油冷器及各级冷却器，并将它们的回水再引至系统的管道。
为方便检修和调节水量，管路上设置了一些阀门；为了更好的观察冷却水量大小、冷却水温高低，进而发觉机器相应部位冷却是否正常，本机在楼台上设有各级气缸、填料及稀油站油冷器检水槽。
检水槽回水汇总后引至回水总管。
检水槽上安装有温度计和阀门，温度计指示出回水温度的高低，阀门用来调节水量。
进水闸阀后的管路上设有压力，温度测点。
冷却水的压力为0.2~0.4MPa，但不得低于0.15MPa，温度应≤32º。
进入气缸和油冷却器的冷却水应是经过过滤的中性水。
硬度过高时，也可增加磁过滤器。
3、注油管路
压缩机各级气缸及填料的润滑是采用真空吸入式100MPa高压注油器进行注油润滑，注油器由直接与它相连的电动机驱动。
用油管和各级气缸及各级填料的注油管连通，各注油管路上均设有止回阀，防止润滑油在气体作用下倒回；为检修方便及调节注油量，设有截止阀；另外，高压级填料还设有双头注油，确保可靠润滑。
气缸、填料润滑油使用SYB1216-77规定的HS-19压缩机油。
4、循环油管路
循环油是指从稀油站里来的油流经机身主轴瓦、连杆大头瓦、连杆小头衬套及十字头等运动机构摩擦部位最后流回稀油站，因循环使用故得其名，其实它的功用是润滑上述各摩擦副，并带走摩擦副产生的摩擦热，使机器安全正常地运行。
润滑油一支路从稀油站→主轴瓦→连杆大头瓦→连杆小头衬套；另一支直接从稀油站至中体上下油口润滑十字头；另外还有一支引至盘车处，供联锁用。
循环油的压力为0.4~1.0MPa，供油温度≤43ºC。
5、仪表管路
本机配有检测压力，温度的全套仪表和管线，用以检测气、水、油的压力和温度。
5.1压力检测点
各级进排气压力测点设在相应级的缓冲器和分离器上。
Ⅰ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ进气压力测点设在缓冲器上，总进水压力测点设在总进水管路上。
润滑油滤前滤后各有一个压力测点。
以上测点均通过导压管引至操作台上由压力表显示。
稀油站过滤前后各设有一个压力表直接显示过滤前后压力。
另外在一些关键部位安装了一些电接点压力表。
5.2温度检测点
温度：
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ排气温度的测点分别设在相应级的排气缓冲器上，Ⅵ、Ⅶ级排气温度测点分别设在Ⅵ、Ⅶ级排气冷前管段上的测温三通处；Ⅱ级去变换系统、Ⅳ级去脱碳系统的温度测点分别设在Ⅱ、Ⅳ级分离器上，Ⅵ级去铜洗系统、Ⅶ级去合成系统的温度测点分别设在Ⅵ、Ⅶ级排气冷后管段上的测温三通处；Ⅰ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ级的进气（从系统来）温度的测点分别设在Ⅰ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ级进气缓冲器上，Ⅱ、Ⅵ级进气温度的测点分别设在Ⅰ、Ⅴ级分离器上，Ⅶ级进气（从系统来）温度的测点设在Ⅵ进气管段上的测温三通处；机身六个主轴承温度测点、总进水温度一个测点、稀油站测点。
主电机轴承及定子测温点设在电机相应处。
测温点全部采用铂热电阻测量，远传至仪表柜，由数字显示仪显示。
6压缩机的安全保护装置
为确保压缩机安全正常运行，除设有安全阀等安全装置外，还设有一系列自控联锁保护，当压缩机处于危险工况时能自动发出声光报警信号，或自动停机。
6.1压力控制点
aⅠ级进气压力高于0.035MPa（表压）报警；高于0.040MPa（表压）停机;
bⅡ级排气压力高于0.95MPa（表压）报警；
cⅣ级排气压力高于2.9MPa（表压）报警；
dⅥ级排气压力高于13MPa（表压）报警；
eⅦ级排气压力高于32MPa（表压）报警；
f冷却水压力低于0.20MPa（表压）报警；
g循环油压力低于0.25MPa（表压）报警,低于0.15MPa（表压）停机。
h循环油过滤压差大于0.1MPa报警；
j仪表柜风压低于200Pa报警；
6.2温度控制点
主轴承温度高于60℃时报警；
b稀油站冷却后油温高于45℃时报警；
c主电机轴承温度过高报警，报警值由电机厂提供；
dⅠ级排温高于160℃，Ⅱ级排温高于150℃，Ⅲ级排温高于110℃，Ⅳ级排温高于105℃，Ⅴ级排温高于140℃，Ⅵ级排温高于140℃,Ⅶ级排温高于150℃报警。
6.3联锁保护装置
稀油站启动，冷却后循环油压达0.3MPa（表压）报警且4分钟后主电机才能启动；
b稀油站两只油泵工作时，冷却后循环油压低于0.15MPa（表压）时，主电机自动停机，但稀油站4分钟后才能停止供油；
c主电机滑环罩风压达20mmH2O时主电机才能启动；
d盘车电机工作时，主电机不能启动；
e压缩机运转过程中，注油器电机停止运转，主机应停止运转。
6.4安全阀
为了保护压缩机组安全运行，在各级分离器上设有安全阀接口，通过管道接通各级安全阀。
各安全阀均为弹簧封闭全启式。
各级安全阀的工作压力列于下表，启跳压力由制造厂规定。
表4-1安全阀的工作压力
级次
I
II
III
IV
V
VI
Ⅷ
工作压力（MPa）
0.35
0.80
1.50
2.8
5.20
13.0
31.4
建议开启压力（MPa）
0.38
0.95
1.75
3.0
6.00
14.0
32.0
安全阀应直立安装，定期校验，以防失灵，经校验铅封的安全阀，操作人员一般不应自行启封或随意调整。
第五章6M32-185/314E型压缩机的安装
表5-2主要部位的装配间隙
序号
部位名称
间隙值mm
1
活塞止点间隙
轴侧
盖侧
I级气缸
6±0.5
6±0.5
II级气缸
5±0.5
5±0.5
III级气缸
4±0.5
4±0.5
IV级气缸
4±0.5
V级气缸
4±0.5
VI级气缸
3±0.5
3±0.5
Ⅶ级气缸
3±0.5
2
十字头与滑道径向间隙
0.23~0.577
3
主轴颈与主轴承径向间隙
0.19~0.352
4
曲轴销与连杆大头瓦径向间隙
0.19~0.352
5
十字头销与小头铜套径向间隙
0.145~0.271
6、气阀的安装
首先要求阀片开闭灵活，无卡住现象，并用煤油检漏，只允许有点滴渗漏，且5分钟不得多于15滴，安装要特别注意：
吸排气阀要分清，垫片要放正，就位要准确，当气阀就位无问题时，再装入压阀罩、O形圈及阀盖，均匀地拧紧阀盖上的紧固螺母，通过压阀罩将气阀牢牢地顶住。
第六章6M32-185/314E型压缩机试车
1、概述：
为了检验压缩机的主要技术参数、性能和运转可靠性是否达到有关标准或设计规定，应对机器进行试验。
压缩机试验分无负荷试验、负荷试验及型式试验。
无负荷试验应在压缩机制造厂进行。
负荷试验应在机器投入生产使用前，由用户以空气为介质进行的48小时连续运转试验，最后以氮氢气做试运转。
2、压缩机的空负荷运转
2.1压缩机负荷运转前的准备
2.1.3确认稀油站油箱内、注油器内油量充足。
2.1.4检查压缩机润滑油管路系统组装后是否清洗干净。
2.1.5再次核准压缩机每个气缸的止点间隙。
2.1.6调整好压缩机的气、水、油的安全保护系统。
2.1.7清理试车现场，保护环境清洁，无影响操作人员工作的因素。
2.1.8确定电机的正确转向。
2.2操作程序
2.2.1拆下各级吸排气阀，不接通各级气体管道。
2.2.2打开总进水管阀门，调整各支管的水流量。
2.2.3启动稀油站油泵。
2.2.4开动注油器电机。
2.2.5启动压缩机盘车电机，盘车数转。
2.2.6点动主电机，确认转方正确。
2.2.7启动压缩机主电机，投入空负荷运转，连续运转二小时。
2.3在空负荷运转期间应完成下列检查和调整工作：
2.3.1检查水系统，有无泄漏，水压。
2.3.2检查润滑情况，调整油压力0.25~0.3MPa，当油压降至0.2MPa（G）时，应报警。
当油压降至0.15MPa（G）时，应联锁停机。
2.3.3检查油冷却器出口油温是否在52℃以下，若大于52℃，应调节水量,使其保持在42~52℃。
2.3.4检查并消除不正常的声响和振动。
2.3.5检查各连接部位的紧固情况。
2.3.6检查各摩擦表面是否接触均匀，摩擦部位的温度应符合表6-1的规定。
表6-1各摩擦部位的温度表
摩擦部位
主轴承
十字头滑道
连杆大头瓦
活塞杆
温度≤ºC
60
60
60
60
2.3压缩机的吹扫运转
在确认压缩机空负荷运转无任何故障后，即可进行压缩机的吹扫
运转。
2.3.1安装各级吸排气阀，除各级吸气管段外，逐级连接气体管道和辅机进行吹除试验，吹扫过程中要经常敲打管线，以便把道中的氧化物及焊渣振下来排除掉。
吹除试验一般不规定时间，直到吹除干净为止。
在这一阶段中除了检查本节2.2规定的项目外，还应检查气体管道，附属设备，气缸等气体流经处是否吹除干净。
特别是各个死角处，必要时就进行人工清扫，使整个气体通道洁净，不允许有灰渣等污物存在。
在吹除过程中，要特别注意下列几点：
．任何一级吹扫的脏物严禁带进下级气缸内，因此，在吹除时进口管与气缸必须分开进行，排出管可与气缸同时进行。
b．吹扫前必须拆除系统中所有的仪表，安全阀，止回阀等，用直板或临时管段代替，一般阀门若不拆除时应全开，吹除合格后，将各阀门、仪表复位。
c．吹扫后应将各气阀及气阀中的气体通道彻底清洗干净,为负荷运转做好准备。
2.4压缩机的负荷运转
2.4.1压缩机负荷运行参数如表6-2
表6-2压缩机负荷运行参数表
级次
I
II
III
IV
V
VI
Ⅶ
进气压力MPa（表）
大气
0.25
0.69
1.47
2.8
5.5
11.0
排气压力MPa（表）
0.25
0.69
1.47
2.8
5.5
11.0
22.15
进气温度ºC
常温
≤40
≤40
≤40
≤40
≤40
≤40
排气温度≤ºC
160
160
160
160
160
160
160
a.压缩机经吹扫运转合格后,将机组内部管路全部接通。
b.经全面检查无异常现象时，即可启动压缩机。
c.逐步增压：
逐步增压（以末级的排气压力为准），运行时间按表6-3进行，逐步增压，是对压缩机逐步增加负荷，以至最后达一予定的负荷。
逐步增压仍以空气为介质，在压缩机内部管道系统内打循环，所以必须接通各回路管道、试车管以及仪表管道。
同时应当截断通往外部系统的各管道。
逐步增压试验步骤按表6-3进行。
表6-3逐步增压试验步骤
步骤
1
2
3
4
末级排气压力MPa
5
10
15
22.15（全负荷）
试验时间h
1
1
2
48
2.4.2压缩机负荷运转
经增压到22.15MPa后，机器无任何异常现象，应作48小时的连续运转（因停电等非机器故障引起停车，时间可以累加）。
停车时，对机器进行检查合格，即认为压缩机组负荷试验合格。
否则，重新开始试验。
负荷试验过程中，各级吸排气压力应符合表6-2的规定，并对所有测试数据作好记录，原则上每隔0.5h记录一次。
压缩机组负荷试验合格后，方可进入工业性运转。
2.4.3压缩机负荷运转的检查，结果应达到下列要求：
．曲轴各轴颈、活塞杆、十字头等摩擦部位应无尺寸磨损；活塞环、填料、气缸工作表面、主轴承、连杆大头瓦、小头衬套应无不正常磨损，气阀、阀片、弹簧不应有不正常磨损或损坏。
b．摩擦部位温度不应超过规定值；
c．进、排气压力和温度应符合规定，冷却水温度正常；
d．润滑系统供油正常，循环油压力稳定；
e．填料密封可靠，不应有可见雾状渗漏，各密封点无泄漏。
f．测量仪表灵敏可靠；
g．主机运转平稳，无异常振动及不正常声响；
2.5压缩机的型式试验
经48h负荷试验后，确认机器运转可靠，对于首台样机还应进行型式验试。
型式试验以工业气体原料为介质，时间不少于500h，压缩机进入生产工艺流程，在其运行中，各级进排气压力和温度应符合的规定各级进排气压力和温度表，其步骤详见《压缩机的操作》。
型式试验合格后，其数据将作为鉴定机器的依据。
3、试运转
首台样机，经48小时连续负荷运转验收合格后，还应该以工艺原料气为介质，进行试运转。
压缩机进入生产工艺流程，应对机器作出详细的运行记录，包括定期记录机器的运行参数（压力、温度、油耗、水耗、电耗等），各级进排气压力和温度应符合第七章6M32-185/314E型压缩机操作维护和保养。
第七章6M32-185/314E型压缩机操作维护和保养
1、压缩机的操作
1.1开车
1.1.1开车前的准备工作：
查看油位；开冷却水。
1.1.2启动油泵、注油器电机，查看油压。
1.1.3关闭系统的进出口阀，开各回路阀、排污阀及放空阀，盘车数转。
1.1.4启主机，空运5~10min，开I级进气阀门，关闭各排污阀，放空阀。
1.1.5当各段压力达到额定工作压力，首先与变换及脱碳并网，然后与铜洗并网，最后与合成并网，并网的过程中，依次打开系统的进出口阀门，同时关闭相应的回路、连通阀，保证使机器平衡地进入系统。
表7-1各级进排气压力和温度表
级次
I
II
III
IV
V
VI
Ⅶ
进气压力MPa（表）
0.035
0.31
0.70
1.55
2.65
5.25
12.7
排气压力MPa（表）
0.31
0.80
1.55
2.75
5.25
13.2
31.4
进气温度≤ºC
35
40
40
40
40
40
40
排气温度≤ºC
160
150
110
105
140
140
150
1.2停车
1.2.1正常停车:
从高压段开始，依次开启各段回路阀及排污阀，同时关闭系统进出口阀门，与系统脱离，最后关一进阀门，及各级排污阀，同时开各放空阀，让压缩机在无负荷状态下运转，然后截断主电机电源，待压缩机完全停止后，切断油泵电机和注
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