现场合理化改善技巧.docx
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现场合理化改善技巧
Preparedon22November2020
现场合理化改善技巧
现场合理化改善技巧
一、管理与改善观念………………………………………………1
二、现场管理的核心位置……………………….…………………2
三、现场管理合理化改善……………………….…………………3
四、现场合理化改善的目标…………………….…………………3
五、现场合理化改善的原则………………….……………………4
六、现场改善的意识……………….………………………………5
七、现场合理化改善的实务工作……………….…………………6
八、现场合理化改善的基本技术……………….…………………7
九、现场合理化改善的基本技巧…………………………………11
一十、WORKSHOP………………………………..…………………21
1、管理与改善观念
管理：
维持质量水平
改善：
使质量水平向上提升
没有改善管理情况：
（一）做重复改善工作
（二）技术无法累积
（三）水平无法提升
二、现场是管理的核心位置
→现场应位于管理结构的顶层
→现场是所有信息的来源及改善活动的核心位置
→现场管理人员必须承担达成QCD的责任
→经理人员经常将现场视为失败的来源，忽视了对这些失败的问题所应提供的协助及应负的责任。
问题：
1.你的工作场所在那里
2.你如何了解现场的实情
三、现场合理化改善之屋
四、现场合理化改善的目标
五、现场合理化改善的原则
1.现状必定有值得改善的地方。
2.常常为「无法做」找理由，不如以「如何做」而想方法。
3.经常的提出「为什么为什么为什么」的问题意识。
4.只要目前的工作稍有改善，就有所获了。
5.切勿有「小小的改善有什么用」的观念。
6.本身的工作，自己才是真正的专家。
7.小小的巧思，可能就是改善的开始。
8.反复的思索「有没有更好的方法」。
9.不要想「一步登天」，要一步步地改善。
六、现场改善的意识
1.利润意识
（A）售价=成本+利润
（B）利润=售价–成本
（C）成本=售价–利润
成本=（材料+人工+设备+管理）成本
2.消除浪费
（1）消除无效（没有附加价值）的动作
而不是增加作业者的工作份量
（2）消除七种浪费：
等待、搬运、不良品、动作、加工、
库存、制造过多（过早）
3.提高效率
（1）真效率与假效率
（2）个别效率与全体效率
（3）稼动率与可动率
七、现场合理化改善的实务工作
（一）专题研究，项目研究
（二）提案改善
（三）小组活动
（四）设备修改或更新
（五）制程改善，动作改善，工作简化
（六）制度改善
（七）技术创新，产品创新或价值革新
工作改善三层次：
（一）专业层次：
着重产品特性改良
（二）统计层次：
重整群体可信度提升
（三）人性层次：
人的尊重推展到事与物质量结合
八、现场合理化改善的基本技术
1.最好的改善技术就是「排除」
（1）为什么这样做
（2）有没有更好的方法（目的与手段）
（3）能否排除…
2.逆向思考，试试看
（1）倒转的构想（汽车、电视选台器）
（2）将卡车装卸货地点降低如何
（3）反向螺钉的效用
（4）今天上班的人数
3.现场改善是「合合、分分」交互运用的艺术
（1）有时将不同机能整合在一起而达到改善目的。
例：
铅笔与橡皮擦，老花眼用的远近两用的眼镜、拍立得相机…等。
（2）有时却将完整的机能分开而达到改善目的。
例：
寺庙的大锺，家庭用双桶瓦斯之应用。
4.「顺序的改变」很可能就获得改善成果
（1）咖啡的喝法
（2）齿轮箱、换油作业（群组技术之发展）
（3）流量计检查制程的改变
5.「5S」是基本的现场改善技术
（1）单是整齐是不够的
（2）「整理、整顿」是不可分的
（3）与质量有直接关系的「清扫」
（4）「清洁」就是维持整理、整顿、清扫的成果
（5）维系有效的「5S」必须依赖「纪律」
6.「5W2H」是改善的第一步棋
（1）What与Why是将目的与必要性予以明确化
（2）Where是场所
（3）When是时间、交期
（4）Who是承办人、作业员
（5）How是方法、手段
（6）Howmany／much是指程度，以量化来表示
５Ｗ２Ｈ
问题
效果
What
Why
什么事
（目的）
（必要性）
为什么这样做
这项作业拿掉有何影响
有没有别的办法
作业的排除
作业的简化
Where
哪里
（场所）
为什么在这里做
集中一起或改变地点如何
制程、步骤的变更
When
何时
（顺序）
为什么这个时候做
什么时候做才合理，什么时间做不合理
Who
谁来做
（作业员）
为什么由他来做
改变人员会如何
How
如何做
（手段）
为什么这样做
有更好的方法吗
作业的简化
Howmany
/much
程度
要做到什么程度
须要花多少时间或金钱
7.应用「动作研究分析」来发现最佳方法
（1）目视动作分析：
系以观测方式而寻求动作之改善。
例：
流程图、人机图、多动作图以及动作经济原则。
（2）动素分析：
将工作中的动素逐项分析，以谋求工作改善。
（3）影片分析：
利用摄影机对各操作动作拍摄成影片，然后放映影片进行分析改善。
8.提案改善必备之「备忘录」
（1）脱离慢性化惰性
（2）停、听、看
（3）注视五分钟（物件4M）
（4）看看有没有什么可以「节省」的地方
（5）记住「5W2H」口号
●What－目的是什么
●WHY－为什么这样做
●Where－在那里做最恰当
●When－何时做最合宜
●Who－谁来做最胜任
●How－什么方法最好
●Howmany／much－做到什么程度
（可量化）
（6）找出任何浪费，就记入「备忘录」
九、现场合理化改善技巧
（一）目视管理
1.让问题曝光
设计「能停止的生产线」
2.直接接触到现场的事实
3.目视管理的5M
（1）作业人员
●作业人员的士气如何
●如何知道作业人员的技能
（2）机器
●如何知道机器是否正在制造良好质量的产品
●机器为什么停止运转
●机器是否定期保养
（3）材料
●如何避免取料错误
●如何知道供料短缺
（4）方法
●如何知道作业人员的工作方法是否正确
（5）量测
●生产进度达成状况
●质量目标达成状况
●生产目标达成状况
4.目视管理的5S
整理、整顿、清扫、清洁、素养
5.公布标准
（1）作业标准
（2）处理异常的步骤
（3）QCD的信息及图表
（4）工时信息及图表
（5）机器故障信息及图表
6.设定目标及图表
最高管理阶层设定公司的长中短期目标，并且要以目视管理落实到每一位基层员工都认知到相关性。
（二）如何避免浪费
1.发现浪费
（1）过剩生产浪费
（2）等待时间浪费
（3）运输浪费
（4）加工浪费
（5）存货浪费
（6）动作浪费
（7）产品缺陷浪费
2.消除浪费：
简化、结合和消除
a.简化案例：
颜色标识能够预防错误
b.结合案例：
多台机器操作
c.消除案例：
模具高度标准化
（三）现场库存与交期改善的技巧
1.「一人作业」可排除堆积的浪费
2.「MRP」可解决现场库存及交期的困扰
3.减少库存要重估「三种法宝」
（1）经济订购量
（2）安全库存量
（3）最适当订购点
（四）储运、布置改善技巧
1.制程间的合理化需要「位置管理」
2.利用「活性分析」做物料搬运总检查
（1）生产工厂是搬运的连续
（2）搬运的改善始于堆放方式
（3）「活性分析」可消除堆放的浪费
活性分析表
堆放状态
动作分析
活性指数
散置地上
↓
移动为止
需收集一处→拿正→抬高→移走
四项作业
0
收集在地上
拿正→抬高→移走
三项作业
1
拿正
需要抬高→移走
二项作业
2
抬高
还要移走的作业
3
移走
物品移动的状态
4
项次
平均活性指数
意义
1
未满
表示工厂零件，材料散置地上的情形普遍，用人手处理的情形很多。
应多利用垫板、台车等搬运工具。
2
以上
未满
散置地上情形已减少，但只不过是集合在地上之一处而已，仍要彻底利用手推车、台车的运用方式
3
以上
未满
散置情形已经少见，因此需积极考虑输送带类的移动方式。
4
以上
在此情形下，几乎已利用推车、台车，而散置情形已大幅改善，可进一步利用输送带、吊车、堆高机等，以节省搬运工时。
（五）改进工序以增进生产力
案例:
（改善前）
缺点:
操作人员缺乏协作，存货累积、废品不易暴露。
（改善后）
（六）机器零故障改善技巧
1.机器故障的5个主要原因
（1）机器基本保养的错误处理，如环境、加油、紧固螺丝等
（2）弄错操作状态的处理，如温度、振动、压力、速度、转矩等
（3）缺乏技术如操作员的操作失误，保养员的疏失
（4）磨损，如轴承、齿轮、固定物等
（5）设计的缺失，如原料、直径等
注：
总体来说,这些因素联合导致机器的故障
2.用「5个为什么」排除故障，防止再发
故障：
NC机器的多功能数控器
原因→电路板的错误印制
↓
原因→缺少冷却
↓
原因→缺少空气
↓
原因→缺少压力
↓
原因→过滤器脏污
解决方法：
每月清洁过滤器
3.预防措施
身体汽车机器
问题生病损坏损坏
问题原因身体不强健缺少保养缺乏保养/缺乏
机器知识
专业的帮助医生机械师保养员
预防措施适当的休息和锻炼正常驾驶操作标准
尽早发现问题体重检查机油检查、噪音、热量、
手洗振动等
4.实施全面生产保养（TPM）
透过操作员参与生产保养活动，保持机器的正常运转状态，并及早发现非正常状态，在保养员的协作下，采取相应措施，使机器快速恢复正常状态。
（七）增强生产反应能力的改善技巧
1.自动化概念的应用
案例：
自动化在剪切生产中的应用
（1）可以安装一个开关来检查是否需要补充原料。
当原料快用完的时候，控制灯点自动亮起，且声音响起，这样就可使操作员准备下一卷原料。
（2）在机器上安装一个计数器来计数，当需要的总数完成后，就可给操作人员发出信号。
（3）安装定时开关按可检测机器的一些问题，当定时开关的工作超过预定时间，机器就会自动停止，且指示灯及蜂鸣器均会亮起及响起。
2.防错装置
案例1：
固定物的使用当防错装置
案例2：
限制开发使用当防错装置
3.视觉控制
案例：
视觉控制应用于材料储存及搬运
4.报警灯
5.产品控制板
6.时间
计划
实际
指示
8:
00-9:
00AM
没有材料
9:
00-10:
00
10:
10-11:
00
11:
00-12:
00PM
1:
00-2:
00
解决问题
2:
00-3:
00
3:
10-4:
00
机器故障
4:
00-5:
00
注：
O指示出低产出*：
每时期之生产量**：
总生产量
十、WORKSHOP
请每一条生产线规划一个两天期的改善目标和手段
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