土建施工方案.docx

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土建施工方案

4.土建施工方案

4.1.场地环境

场地大部分位于丘陵前缘海岸带，已经过大面积回填，回填厚度最大可达26.1m，现地面标高1.77~15.35m，场地东侧已建有海堤，防浪堤宽约10m，海堤护道宽6m左右，标高5.3~7.1m。

4.2主要建/构筑物及设备基础的结构型式：

4.2.1综合办公楼、变电所、消防车库、消防泵房及营业室均采用钢筋混凝土框架结构，基础型式为柱下独立基础

4.2.2.100000m3、50000m3、30000m3、20000m3、10000m3及5000m3、3000m3浮顶罐采用钢筋混凝土环墙基础或钢筋混凝土灌注桩基础。

4.2.3汽车装车设施发油棚、流量计棚等采用敞开式钢排架结构，保温压型钢板屋面。

4.2.4管架、钢平台等采用钢结构，混凝土独立基础，防火堤采用钢筋混凝土带型基础。

4.2.5小型设备基础（管墩）采用现浇钢筋混凝土结构或混凝土结构。

4.3施工准备

4.3.1现场准备

全面复查建/构筑物轴线控制网及标高点，由专职测量工程师进行复核，绘制平面轴线控制网及标高点平面图，作好测量记录。

现场必须做好临时施工道路整平工作，经业主允许后清理工作面，保证场内施工车辆行走畅通、不下陷。

明确划分各种周转、使用材料的堆放位置，预留好混凝土泵车的停放位置，确保商品混凝土施工的正常进行。

4.3.2施工技术准备

在施工前，接到施工图纸后，由项目经理组织有关技术人员、生产指挥人员，认真熟悉图纸，了解工程设计意图及技术要求，找出图纸中的错、漏、碰等存在问题，以待在图纸会审中，提出解决方案，编制施工技术方案，向材料部门提供详细的材料计划，进行施工技术交底各个班组长接受交底后组织职工认真学习，并要求落实在各个施工环节之上；开工前准备好各种资料样表，施工中及时填写整理，分册保管，待工程竣工后装订成册。

4.3.3检验试验准备

选定地方建委认证的中心试验室，并报业主及监理认可；施工前提前联系好商品混凝土厂家，做好技术交底，准备好各种砼试模及塌落度桶；组织各种进场材料的检验及钢筋焊接试验工作，各种测量工具提前送检进行标定、检测。

4.4施工测量技术措施

4.4.1测量工程总体规划

进场施工之前，以业主提供的城市坐标（或厂区坐标）及水准点，用全站仪对建/构筑物的轴线及控制线进行定位测量，完成后上报业主和监理复核，监理批准认可后方可施工。

施工现场的测量采用全站仪进行轴线定位，经纬仪结合钢尺进行细部放样。

建筑物水准点布设采用三等水准测量，楼层标高传递采用基准柱法钢尺直接支量，确定每层水准控制点，沉降观测采用二等水准测量。

测量工作由专职测量人员负责，并上报阶段测量成果，以保证整体工程施工的准确性。

4.4.2测量仪器、人员配备及规范

4.4.2.1测量人员及设备

测量人员配备2名专职测量技术员。

设备名称

型号

数量

精度等级

用途

全站仪

莱卡TC702

1台

测角精度:

2"

平面控制、建筑物定位

和细部放样用

测距精度=+（3+2ppmXD）

水准仪

DS3

2台

3mm/km

施工中高程测量用

经纬仪

]2

2台

2"

建筑物轴线投测、角度测量用

钢卷尺

50m

6把

高程传递、楼层放线用

对讲机

5km

6个

通讯联系用

其他辅助仪器:

弯管目镜、棱镜、光标靶、塔尺。

4.4.2.2引用规范及控制精度

本工程严格按《工程测量规范»（GB50026）进行测量控制。

轴线间距斗士2mm，层高垂直度+3mm，总高度垂直偏差+2cm。

4.4.3主轴线的测设

4.4.3.1根据业主提供的红线桩，按照基础、建/构筑物的布置情况和施工场地实际条件，进行主轴线的布设。

主轴线可以是建/构筑物基础的轴线，每条主轴线上的点不少于3个。

4.4.3.2主轴线布设后应进行复核，测量误差应在规范允许范围内。

4.4.3.3主轴线是整个场地的坚强控制，必须在实地埋设永久标桩，在埋标时，掌握桩顶的高程，桩顶面高于地面设计高程0.3m为宜。

4.4.3.4标桩型式和埋设方法:

采用50x50x500mm木桩，在其周围400x400mm范围内浇灌300mm厚混凝土稳固，并做l米护栏。

4.4.4高程控制测量

在基坑开挖深度2倍范围之外选择安全区域拟埋设八个现场水准点，其标桩型式和埋设方法如下：

4.4.5测量精度的主要保证措施

所用仪器（全站仪、经纬仪、铅直仪、水准仪、钢尺等）必须全部检定为合格，并在其有效期内:

每次测量时，要仔细认真，→般要进行多次观测，使之能自我校核，保证测量的数据不出现粗差、错误:

所有测量计算值均应列表计算，并有计算人、复核人签字:

测量时，测站及后视方向尽量用控制网点，避免转站造成的误差累积:

进行测角和方向放样时，后视要长于前视，要取盘左、盘右均值；对易产生位移的控制点，使用前进行校核。

4.5试验管理技术措施

4.5.1进场材料取样与试验

材料取样与试验工作应按照施工组织设计中的混凝土、砂浆试块制作计划以及施工过程中其它材料进场的批/次进行，由项目专业工程师组织，项目试验员（取样员）具体实施；当委托外部试验室进行试验时，项目技术负责人组织对委托试验室进行评价，做好评价记录，确认其满足试验能力要求后方可委托。

当建设主管部门指定试验室时，保存书面文件依据，可以不另做评价记录；项目试验员（取样员）必须经过培训并持证上岗，负责现场取样、试件制作、送检、索取试验报告等整个试验过程，并做好试验取样记录；需复试检测的材料品种、材料试验检测项目、取样数量必须满足材料标准及施工规范的要求；对于检测不合格的物资按照公司质量管理体系物资控制程序执行。

4.5.2材料、构件的厂家质量证明资料控制

钢筋的质量证明书必须有销售单位红章、进场日期、炉批号、重量、化学成分、规格、品种、力学性能等数据，商混的首次供应报告、合格证、出厂抗压强度报告、配比单等相关材料，钢构件及混凝土构件等钢制或混凝v土制成品、半成品的质量证明材料必须包括构件（成品、半成品〉的出厂合格证及其原材料的质量证明资料（如混凝土构件的试块报告、钢构件的钢板检测报告、焊接检测报告等），并需加盖销售单位的红章，材料员必须要求厂家及时提供有关材料证明资料，并对资料的真实、有效性进行检查，由项目部材、料责任工程师对厂家提供的保证资料上的数据进行仔细核查，防止出现必要数据填写不全或数据不符合材料标准等问题，如其检测数据反映材料属于不合格，则此工程材料不得使用，并严格按照公司质量管理体系物资控制程序、执行处理。

4.6场区强夯

4.6.1主要施工顺序

4.6.1.1清理并平整施工场地；

4.6.1.2标出第一遍夯点位置，并测量场地高程；

4.6.1.3起重机就位，夯锤置于夯点位置；

4.6.1.4测量夯前锤顶高程；

4.6.1.5将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；

4.6.1.6重复步骤4.6.1.5，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；

4.6.1.7换夯点，重复步骤4.6.1.3至4.6.1.6，完成第一遍全部夯点的夯击；

4.6.1.8用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；

4.6.1.9在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。

4.6.2强夯技术参数

本工程为强夯施工，参数根据实验夯段得到强夯技术参数。

采用夯击能2000KN.M点夯两遍，然后采用夯击能1000KN.M满夯两遍。

点夯布置为8米*8米梅花形；满夯搭接为夯面的1/4。

夯击能可按下式估算：

F=MGH

式中F——每夯击能级（KN.M）；

M——夯锤质量；

G——重力系数;

H——夯锤起落高度;

点夯每点8-11击，每点夯击不少于8击，最后两击平均夯沉量不大于5cm，夯坑周围地面不发生过大隆起，不因夯坑过深发生起锤困难。

满夯每点2击，搭接面为1/4。

如遇土质较好且填土深度较深的情况下，2000KN.M夯击能影响深度不能满足时，应根据地段适当增加能级。

4.7储罐基础施工

场区内需建设储罐共14座。

其中10万m³5座，5万m³2座，2万m³3座，1万m³2座，0.5万m³2座³。

本方案主要介绍10万m³储罐基础的施工方法。

4.7.1罐基础的施工流程

降水、挖基槽→强夯置换碎石墩（第一层起夯面）→强夯回填土加碎石置换（第二层起夯面）→环墙素砼垫层施工→环墙内模安装、加固→环墙钢筋安装→环墙外模安装、加固→浇环墙砼→砼养护、拆模→罐内碎石回填→罐内素土垫层复合土工模施工→砂垫层、环墙找平层施工→沥青砂绝缘层施工→交安。

4.7.2施工要点

在大型储罐中，环墙质量的好坏对罐的建造质量至关重要。

因环墙为薄壁超长结构，极易受温度与收缩应力、一级钢筋保护层厚度、混凝土水灰比等因素的影响而出现裂缝，为防止出现有害于结构的裂缝，采取以下措施：

4.7.2.1选用水化热较低的水泥配置混凝土。

4.7.2.2选用粒径较大、级配良好的粗细骨料，严格控制砂石的含泥量。

4.7.2.3合理设计配合比，控制单方水泥用量。

根据试验每增减10Kg水泥，其水化热将使混凝土的温度相应升降1℃。

4.7.2.4设置后浇带，来克服环墙因温度及收缩应力可能出现的裂缝。

根据石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范（SH/T3528-2005）3.5.3规范要求，环墙设置八个后浇带，采用平缝，见以下示意图。

4.7.2.5为防止后浇带补浇后在后浇带处出现裂缝，在后浇带两侧混凝土加设插筋，插筋长500～600mm，采用φ14钢筋，间距为500mm。

4.7.2.6后浇带的处理：

在环墙砼浇筑完28天后，用掺PPT-EA混凝土膨胀剂的C30微膨胀混凝土浇灌并捣实。

4.7.2.7采用对拉螺栓加固模板，杜绝跑浆漏浆。

4.7.2.8严格控制砼的浇捣质量，保证砼的振捣密实。

4.7.2.9严格做好环墙混凝土浇筑时和浇筑后的测温工作，如砼内外温差过大，表面覆盖草袋进行保温；砼内部与表面的温度不宜大于25℃。

4.7.2.10加强环墙混凝土的养护，浇完后的混凝土加强养护，不能受阳光直接照射，暴露面及时用麻袋或草袋覆盖，专人负责养护，养护时间不少于14天，保持混凝土面处于湿润状态。

4.7.3钢筋工程

储罐基础环墙钢筋，箍筋采用单肢箍φ10@600上下层交错布置、双肢箍φ14@250光钢筋，环向钢筋采用26φ22螺纹钢筋。

环墙钢筋在内模安装好后开始绑扎。

根据设计要求，环向钢筋采用钢筋剥肋滚压直螺纹机械连接；因钢筋用量大，钢筋接头太多，环向钢筋共800多个接头（采用9m定尺钢筋时），螺纹连接工作量大，所以减少安装时的连接工作量，加快施工进度。

缩短安装时间，将整圈钢筋分为四段，先将隔断连接好后运至现场绑扎。

每段钢筋重约156Kg，所以为支撑钢筋重量，方便钢筋绑扎时钢筋的临时固定，设置支撑钢筋，采用φ16钢筋，钢筋上每隔10cm焊短钢筋，以支撑钢筋重量。

钢筋绑扎顺序：

先焊接固定支撑钢筋，每层环向钢筋绑扎时，先扎上下圈钢筋，校正钢筋位置、保护层厚度无误后再绑扎中间钢筋；环向钢筋依次绑扎，绑扎好一层并验收后绑扎第二层。

外层钢筋绑扎时，应控制好保护层厚度，根据内模的位置来控制其位置，以防钢筋不顺圆造成外模支设困难。

4.7.4模板工程

4.7.4.1模板选用及其他材料

环墙高1.75m，宽0.6m，内直径为79.4m，外直径为80.6m，直径较大，环墙半径与钢模板构成的多边形半径的误差可以忽略不计。

模板内外模均采用尺寸为300*1500、100*1500定型钢模。

环墙内圈需300*1500模板共计79.4*π÷0.3=831块。

环墙外圈需300*1500模板共计（79.4+0.6）*π÷0.3=844块。

环墙内外圈需100*1500模板共计50块。

U型卡：

共计13000个，拉片：

中到中0.45米加厚共计4000片。

固定用钢筋：

φ25螺纹内外圈共计1100*2=2200米

脚手钢管：

2米的共计800根、1.5米或米共计200根、4米共计600根、3米共计200根。

4.7.4.2支模

模板支设顺序：

先支内模并作支承，然后绑扎钢筋，扎好钢筋后再支设外模加固。

先将模板表面清理干净，然后刷隔离剂。

在垫层上弹出环墙内外线，将事先准备好的定位筋以每隔0.5米间距固定在环墙的钢筋底部。

将清理好的钢模板放置在环墙两侧后开始连接，并在墙中上部放置事先准备好的支筋，并在内外钢模板连接处放置三道拉片，支若干块后，由于内外不等距，应在外侧适时加上10cm宽的钢模，使其内外同距，并同时出现弧度。

4.7.4.3模板加固

待所有钢模板连接结束后，将钢筋分内外各三道用细铁线固定在钢模上，并将搭接处用电焊固定焊牢，再用2m长钢管以0.6-0.7m的距离将其立在内侧钢模板上并用铁线固定。

4.7.4.4模板校正

在距内侧环墙3m处将1.5m长钢管定于地上，间距为2m，并卡上4米长钢管，将内侧钢模板校正垂直于地面后用3m、4m长钢管利用三角支撑将内侧钢模板固定住，逐次类推将钢模板校完。

然后在罐中心搭设一平台，平台标高与模板标高一致，将罐中心坐标控制点引测至平台上，用50米钢卷尺，将0点置于引测点上，利用半径再次将内外侧钢模板逐点加于校正，使其模板完全归圆并达到验收浇筑状态。

因环墙为薄壁超长结构，为防止环墙因温度及收缩应力出现裂缝，我公司用设置后浇带的方法来解决。

4.7.5混凝土工程

混凝土环墙的质量好坏对罐的建造质量至关重要，在原材料的选择和施工方法上我公司采取了以下措施，以防止有害裂缝的出现。

4.7.5.1配合比设计和原材料的质量要求

本工程采用机械搅拌混凝土，为满足本工程的要求，在原材料上我公司将对搅拌站提出严格要求，安排专人到搅拌站检查配合，在原材料的使用和搅拌质量上严格把关。

（1）水泥：

采用普通硅酸盐水泥，合理设计配合比，水泥用量尽量控制在350Kg/m³以内。

（2）石子：

采用级配良好的5～30mm碎石。

（3）砂：

采用细度模数大于2.5的中粗砂，尽量采用粗砂。

4.7.5.2施工方法

环墙砼采用连续分层浇筑。

根据后浇带将环墙划分为八段，由2个班组同时浇筑。

为满足连续浇筑的要求，先浇筑其中两段，再浇筑另外两段。

设置两个浇筑起点，以圆心为对称点，对称浇筑混凝土，以避免不对称浇筑造成模板变形、倾斜。

为保证在下一层混凝土初凝前浇筑上一层混凝土，每一段均分层浇筑，每层0.5m，每层浇筑量为8m³，假设搅拌站的供应能力为12m³/小时，浇完一层约为40分钟。

浇完一层后再从头开始浇筑。

分层的厚度具体根据搅拌站的供应能力而确定，如搅拌站的供应能力较小，则每层的浇筑厚度相应减小，保证在下一层混凝土初凝前浇筑上一层混凝土，防止出现冷缝。

混凝土浇筑时，沿环墙搭设钢管脚手路架进行浇筑砼作业，以方便工人的操作。

浇筑时防止拌合物中砂浆和石子分离，造成混凝土蜂窝或不密实。

浇砼前，用水平仪测设，在模板上钉铁钉作为混凝土表面的标高控制点，严禁砼浇筑高度过高。

振捣棒操作工派专人负责，注意振捣密实，不能漏振、欠振、过振。

4.7.5.3

环墙砼拆模时，拆除后浇带的模板，并将后浇带的垃圾、水泥薄膜、表面松动沙石和软砼层清除，同时加以凿毛，用水冲洗干净。

在环墙砼浇筑28天后，用掺10%HEA混凝土膨胀的C30微膨胀浇灌并捣实。

浇砼前将后浇带位置钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物清除干净，清理垃圾，并充分浇水湿润。

4.7.6罐内碎石的回填及素土垫层、砂垫层施工

4.7.6.1后浇带的处理

罐基础环墙设有八个后浇带，因工期紧迫，在环墙拆模后，马上回填作业。

因此，在环墙内侧后浇带处放置与之钢筋混凝土板作为挡土板，预制板厚度为10cm，配φ10@200双层双向，板的尺寸为2200×1200mm。

预制板与环墙砼之间的间隙用砂浆填塞，防止回填过程中砂石、泥土掉入后浇带中，不易清理。

4.7.6.2环墙边碎石回填

原罐内表面先用压路机碾压2～3遍后再进行回填作业。

环墙边基槽回填采用5～40碎石分层压实，每层厚度为300mm；用振动压路机压实，振动压路机无法压倒的死角采用电动打夯机夯实。

4.7.6.3素土垫层及上铺复合土工模的施工

为保证素土垫层的密实性，将45cm厚度的素土垫层分两层进行压实，每层22.5cm厚，铺平后采用18T振动压路机反复压实，环刀取样试验合格后再铺第二层，用18T振动压路机反复压实后，对不平处基石进行修正并用压路机压实，使素土层便面符合设计规定的找坡要求。

素土层的压实系数为0.95。

环墙边缘压路机不易压实的地方，采用打夯机分层打夯，分层检测，重点控制该处的密实度。

复合土防渗为1.0cm厚普通高密度聚乙烯HDPE土工防渗膜，两侧各粘贴一层200g/m无纺土工布复合而成（二布一膜），由厂家专业施工队伍施工，接缝采用专用设备焊接，焊缝形式采用双焊缝搭接，焊接厚度不小于100mm，保证防渗膜不渗不透。

4.7.6.4砂垫层施工

砂垫层采用分层铺设，每层15cm，用平板振动器往复振捣，振捣次数8～10遍。

施工过程中洒水浇湿，使砂的含水率保持在15%～20%左右；往复次数以环刀取样检验，压实系数λ≥0.95.振动器移动时，每行搭接三分之一，以防漏振。

施工时，每隔2m打入辅助钢筋作为标高控制点来控制砂垫层的标高；

施工后复测表面标高，拉线检查平整，过高者削平，过低者补平，并用平板振动器捣密实，为沥青砂绝缘层的施工作准备。

铺设时，计算虚铺高度，注意预留压实厚度。

4.7.7沥青砂绝缘层的施工

4.7.7.1环墙找平层的施工

沥青砂施工前，罐环墙上先做好找平层，沿罐环墙上弹好的水平线，力求精确，并在罐环墙顶设置灰饼，每隔1.5m设一条标筋，找平层施工时用2m长铝合金尺扫平，以控制找平层的标高和平整度，达到10米弧长上相差不大于±3mm，整圈从平均标高计算相差不大于±6mm的标准。

4.7.7.2沥青砂标高、平整度的控制

施工时，在罐中心打一根钢筋，在钢筋上测设沥青绝缘层的标高，做好标识，作为中心的标高控制依据。

施工沥青砂时，沿中心呈辐射装设置16条钢模，钢模的上边面标高同沥青层标高，将沥青砂分为16个区，分区铺设。

施工段内用沥青砂作标高控制点，间距2m×2m，以控制沥青砂垫层面的坡向、标高、平整度。

沥青砂施工时，现场设专人负责密实度检测、铺设厚度、标高、平整度、坡度、压实遍数、施工温度的控制。

保护好标高控制点，及时跟踪施工区段的坡向，坡度应符合设计要求。

施工后马上检查表面标高、坡度，表面平整度控制在半径范围内的凹凸度不大于10mm，标高偏差不大于±5mm，厚度偏差不大于±10mm。

如有超出允许范围者，马上进行修整。

分格示意图如下：

4.7.7.3沥青砂的搅拌、运输和摊铺

沥青砂绝缘层的搅拌，由专业施工队搅拌站搅拌，用专用保温运输车运至现场铺设。

沥青砂采用洁净的、均匀的中砂，加热至干燥，温度100～150℃；沥青采用30℃甲建石油沥青，熬制至190～210℃后与砂拌和均匀。

沥青与砂的体积比约为1：

9（约每立方干砂加入100-110Kg沥青）

沥青砂随伴随铺，拌好后马上运至现场，及时摊铺。

运至现场后温度控制在140℃～170℃，碾压前温度不低于100℃，碾压完后温度大于60℃。

沥青砂施工时，按钢模的标高分区段铺设，铺时铺高1.5～2.0m，作为压实的预留量。

沥青砂分为三层进行铺设，每层50mm，且可以加快施工速度；上下层接缝错开不小于500mm。

沥青砂压实，采用手推滚筒滚压5～6遍至沥青密实。

滚子用重40～80公斤，内装加热设施的铁滚，滚压前表面涂上稀释柴油。

沥青砂压实后用抽样法进行检验，抽检数量每200m²不少于1处，压实后的密实度＞95%。

压实后沥青砂容重≥17KN/m³。

面层接缝做成斜槎，面层将铺至槽钢模边时，在钢模边设45°斜模板，来保证面层成斜缝；继续施工前，将斜槎清理干净，在其上先覆盖一层热沥青预热，然后除去，涂刷热沥青一边，再铺上新料。

接缝处用热烙铁仔细拍实，并拍平至不露痕迹。

沥青砂不得在雨天施工，如遇下雨应严加覆盖。

4.7.8预埋件的施工

施工前，落实预埋件的数量、埋设位置，提前制作计划，专人负责，保证预埋件预埋位置准确、安装牢固；并且做好泄露孔、沉降观测点等的埋设。

4.7.9质量保证措施

为保证工程质量达到优良标准，建立质量保证体系。

从施工组织、施工技术、材料验收等方面采取一定措施。

4.7.9.1质量保证体系

4.7.9.2质量保证措施：

（1）提高全体人员的质量意识，教育职工视工程质量为企业的生命，是企业生存和发展的基础。

（2）建立每道工序的质量保证措施，严格按照各工序验收标准，进行质量跟踪检查，发现问题及时整改，把质量事故消灭在萌芽状态。

（3）作好桩位的测放工作，桩位偏差≤20mm，钻孔垂直度≤1.0%。

（4）原材料要求：

①水泥：

选用po.42.5R矿渣硅酸盐水泥，并有出厂合格证及试验报告。

②砂：

中砂，含泥量不大于3%。

③石子：

碎石，粒径为小10—30mm，含泥量不大于2%，其他未经检验和验证或验证不合格的材料不得投入使用。

（5）成桩过程中，抽样做混合料试块，每台机械一天应做一组（3块）试块（边长为150mm的立方体），标准养护28d,测定其抗压强度。

（6）严格按图纸施工，做好施工记录，所有技术资料及时会同建设单位、监理单位履行签字手续。

（7）施工中各工序密切配合，在项目经理的统一领导下，协调好各工序之间的交叉作业问题，明确质量目标落实质量责任，确保工程创优。

4.7.9..3材料管理制度及节约措施

（1）加强施工管理，保证工程不转包，减少管理层次，尽可能减少和控制施工管理费用。

（2）加强成本管理，采取分阶段考核措施，控制各分项工程的成本。

（3）本工程采用计算机运行辅助管理，提高工作效率周密安排劳动力和材料计划，最大限度的减少人员的窝工和材料的浪费。

（4）加强现场管理，合理布局，尽量避免材料的二次倒运，减少不必要的材料浪费。

（5）严格控制材料的进货价格，严格按照从产地直接进料的原则，减少中间环节，降低施工直接成本。

（6）非工作期间，严禁电机空转，严禁长流水。

（7）原材料做到有计划使用，按要求配制，堆放有序，场地清洁。

4.7.9.4质量标准与验收方法

（1）质量标准经检测验收达到优良。

（2）验收方法：

1）提高全体人员的质量意识，把质量管理落实到整个过程中，一定要在保证施工质量的前提下，确保工期，发现问题及时处理。

2）会同甲方施工技术管理人员或监理对每台班的施工记录及成桩质量进行检查，严把质量关，一旦发现有不符合质量的事情发生，立即停止施工进行检查处理。

2）技术负责人定期检验检查整个工程的质量情况，每日向项目部各施工队通知。

4）技术员与质检员一起进行跟班检查。

5）各机组长认真负责每棵桩的质量,对成桩深度、灌料充盈系数记录汇总，定期报技术员。

6）施工结束后，在开挖基槽时，检查桩位、桩数及桩头强度，发现问题应采取必要的补救措施。

7）工程结束后，全面性验收，并填写验收单。

4.7.9.5通病及事故处理措施

（1）堵管：

堵管是长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩工艺常遇到的主要问题之一。

它直接影响CFG桩的施工效率,增加工人劳动强度,还会造成材料浪费。

特别是故障排除不畅时,使已搅拌的CFG桩混合料失水或结硬,增加了再次堵管的几率,给施工带来很多困难。

产生堵管的原因有以下几点:

混合料配合比不合理。

当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时,混合料和易性不好