安装场混凝土浇筑施工技术措施.docx
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安装场混凝土浇筑施工技术措施
主安装场混凝土浇筑施工技术措施
1概述
１.1措施编制依据
本措施主要编制依据为相关设计图纸、相应的施工规范和验收规范，主要编制依据如下：
1、《地下厂房安装场上游底板体型图》（图号：
ＮD62-KM03４6-０９4４-４5-3-3－13）
２、《地下厂房安装场上游底板钢筋图（１/2~2/２）》（图号：
ＮD62－KM０３4６-09４４-45-3-3－14～1５）
3、《地下厂房安装场下游底板体型图》（图号：
ND6２-KＭ0346－０9４4-45-3-3－１6）
4、《地下厂房安装场下游底板钢筋图（１/２~2/2）》（图号:
ND62－ＫM0346-0944－45－３-3-１7～18）
５、《安装场基础埋件布置图》（图号：
ＮD62-KM0346-０９４４-51－２2）
6、《安装场及主变运输洞管路布置图》（图号:
ND62－KM0３４6-094４-5１-23）
7、《1＃空调供水设备室管路布置图》（图号：
ＮＤ6２－ＫM03４６－094４-５1-２5）
8、《端部副厂房EL．５９9.0层、EL.605.0层接地布置图》（图号：
ND62-KM0346-０944－54-5-11）
9、《安装场框架梁板体型图（１/2）》（图号：
ND６2-ＫM０3４6-0９44-4５－3-19~2０）
1０、《主变运输洞靠厂房侧洞脸钢筋图（1／2）》（图号:
NＤ６2-KM0346-０９4４-46-1-3-01～0２）
11、设计通知单第2０09-００7号及第20０9-01０号
12、《水工混凝土施工规范》（ＤL／T5１４4-２00１）
１３、《水工混凝土钢筋施工规范》（DＬ／T5169－2002）
14、其他相关施工技术规范
1.２工程概况
主安装场位于副厂房与机组段之间,桩号范围为：
主厂纵0+32６.００~主厂纵0+39６.00，长70．０m。
主安装场分为两层,顶层高程606.45m，用作回车场及放置下机架、转子、转轮和主轴；底层高程５９9.０m,布置主副厂房空调供水泵室。
安装场平台混凝土分二期浇筑,一期浇筑C25二级配常态混凝土,厚0.95m;二期混凝土为转子安装基础,浇筑C30二级配常态混凝土。
主厂房安装间及安装间侧副厂房底板混凝土钢筋及埋件复杂，预留有电缆沟、排水沟、转子安装基础、转轮安装基础、主变运输轨道、地锚坑等坑槽,各种规格预埋管、接地网络等。
安装场槽沟及下机架为板梁柱结构,C30二级配混凝土,板、梁、柱浇筑C３0常态混凝土。
主要工程量见表1
表1 主要工程量汇总表
工程项目
单位
工程量
备注
一期C30混凝土
m3
2４５9
底板为制冷混凝土
二期C３0混凝土
m3
143.7
橡胶止水带（30０×１０mｍ）
m
３5.１
M10防水砂浆抹面（厚2ｃm）
m2
2１9.6
DN200PＶC-U管
m
３．８
插筋（Φ２5，L=1.５ｍ）
根
１４2５
高压聚乙烯泡沫塑料板（厚２cｍ）
m2
３4.６
钢筋制安
t
331.2
注:
以上工程量不含机电埋件部分
2施工布置
２.1混凝土供应系统及运输道路布置
混凝土生产系统在本标自建的混凝土系统建成前采用七局火浇寨沟拌和楼系统生产的混凝土。
混凝土运输路线为：
主安装场混凝土运输路线为:
厂运洞→副厂房→主安装场;主厂房运输洞→主变交通洞→主变室→主变运输洞。
厂运洞至副厂房及下游安装场底板采用1.5″钢管搭设斜坡道作为材料运输通道。
2．2风、水、电布置
施工用风、水、电均沿用厂房开挖时布置的管路和线路。
２.3通讯
配置移动电话进行联系。
３施工总体程序及分层分块
３.1施工总体程序
根据厂房的结构特征及桥机安装要求,我单位建议在下游安装场厂纵０+337.20桩号增设一道伸缩缝，把安装场从结构上分为五大块进行浇筑。
第一块为下游安装场厂纵０+３37.２0~0+36０．２6段；第二块为下游安装场厂纵0+360.26～0+3９6.０0段;第三块为上游安装间厂纵0+331.65~０+355．00段；第四块为上游安装场厂纵0＋356.0０~0+396.00段;第五块为厂纵０＋３２6．00~０+33７.２0段。
在厂房Ⅶ层左端开挖50m后先进行下游安装间厂纵０+337.20～０+３96.0０段底板混凝土浇筑。
再进行新增混凝土贴坡墙及超挖超填混凝土的浇筑，然后浇筑厂纵0+3３7．20～0+396．00段板梁混凝土；板梁混凝土浇筑结束后进行上游安装场厂纵０+355.00~０+3９６.00段底板、主变运输洞靠厂房侧洞脸及其上部岩壁吊车梁、上下游防潮柱混凝土浇筑为桥机安装提供安装条件;最后在9#机组混凝土浇筑至EL５91.50高程以后进行厂纵0＋３26.00~0+337.2０段混凝土浇筑。
3.2施工总体程序框图
根据施工总体程序安排,施工程序见如下框图:
施工总体程序框图
4施工方法
4．1分层分块
由于厂纵0＋32６.00～0+３３１.65段混凝土只有在９#机浇筑至EL591.50以后方能浇筑，根据设计体型结构设计及桥机安装要求，我单位建议在设计设置的伸缩缝基础上在下游安装间厂纵０＋337.20桩号增设一道伸缩缝,并在上游安装场厂纵0+33５.00及0+37３.00桩号设置两条施工缝在平面上把安装场分7块施工浇筑。
厂纵0＋326.00~0+331.６50段分为6层浇筑,分层高程分别为EＬ5９1．5０、ＥL593．00、EL5９７.50、EＬ5９8.９5、EL601．95、ＥL６04.95、EL606.４５;下游安装场0+331.65～0+396.00段分为4层浇筑，分层高程分别为EL5９7．５0、ＥL５98.９5、ＥL6０１.9５、EL6０4.95、EL606.45；上游安装场分为一层浇筑;主变运输洞靠厂房侧洞脸EL６06.45以上分为５层浇筑，分层高程分别为EL60９．50、EL561２.00、ＥL６1５．０0、EL617．０３，EＬ617.03以上部分与岩壁吊车梁同块浇筑。
分层分块详见附图。
4.2 模板的选择及安装
1、模板选择
柱子模板主要采用定型钢模板;梁、板采用1．5cｍ胶合木模板；主变运输洞洞脸及底板堵头模板主要采用组合小钢模板;排水沟、轨道槽及二期混凝土槽等部位采用3cm木模板。
柱、主变运输洞洞脸及底板堵头模板采用1.５″钢管作背枋，φ12拉筋加固；板、梁及主变运输洞洞脸下部城门型采用1．5″钢管满堂架作为支撑系统。
2、模板安装
模板运输至厂房运输洞0+000桩号分类堆放后,由人工经斜道搬运至工作面安装模板安装前,先由测量放样控制混凝土结构面和模板边线，并焊好混凝土垫托及限位钢筋。
模板拼装严格按施工规范进行,做到立模准确,支撑固定可靠,以确保混凝土体型尺寸及浇筑质量符合设计及规范要求。
模板与混凝土接缝以及模板与模板缝间采用双面胶粘结。
立柱模板安装在立柱钢筋安装结束后进行，按设计线放出模板的安装线，采用等标号的混凝土垫托定位出模板边线,按分层高度安装模板。
模板安装好后先安装水平背枋，水平背枋采用单根１．5″钢管，间距为40ｃm。
为保证浇筑过程中立柱不变形，水平背枋尽可能与施工排架或梁板承重排架采用扣件牢固连接。
竖向背枋每个面布置两排,纵、竖向背枋间距均不大于75cm,竖向背枋每面不少两排,竖向背枋采用两根1．5″钢管以便于布置拉筋,拉筋采用φ12钢筋，竖向间排距不大于６0cｍ。
板梁模板安装在承得排架搭设结束采用8cm×10ｃm方木按设计高程按５0cm间距均匀铺设，再在其上直接铺设组合钢模板采用并安装梁两侧模板，组合钢模板采用铅丝与方木绑扎牢固，模板安装结束后再进行梁板钢筋安装。
梁两侧背枋８cｍ×5cm方木,间距50cm,主要采用1．５″钢管连接满堂脚手架进行加固,局部视需要增设φ１２对穿拉筋进行加固。
梁板下部采用1.5″钢管满堂架作为支撑体系,板下满堂架按75cm×7５ｃm×1２0ｃm（纵×横×高）搭设,梁下部在垂直于梁断面立柱间距加密为50cm，梁板下部钢管找平层在与8cm×１０cm方木垂直方向加密３0cm。
纵、横向剪刀撑每隔两空布置一排,剪刀撑与底板角度为４５°。
按设计线放出模板安装线，采用钢管、方木找平，安装底模、钢筋及边模,采用钢管及拉筋加固边模。
主变运输洞靠厂房侧洞脸下部满堂架按5０ｃｍ×75cm×1２0cm（纵×横×高）搭设。
由于洞脸混凝土只有50cｍ长,采用拱架形式其稳定怀较差,因此采用１．5″钢管按规格半径加工成圆弧,在满堂架上先按设计规格采用1.５″钢管沿纵向铺设纵管,再直接把圆弧钢管采用扣件按设计位置固定在纵管上,并在每根纵管上按满堂架间距设置斜撑形成支撑体系。
支撑体系加固结束后铺设城门洞型钢模板并用铅丝与支撑体系绑扎牢固后绑扎其上部钢筋。
钢筋安装结束后再安装洞脸正面模板，模板采用钢管作背枋，φ１2拉筋加固，拉筋间、排距不大于50cm×7５ｃｍ。
排水沟、轨道槽等沟槽模板根据体型尺寸在加工间加工成型，在钢筋安装结束后安装定位加固。
底板堵头模板的安装在机电部分穿越堵头模板的埋件安装结束后进行，采用1.5″钢管背枋，φ12拉筋加固，拉筋间、排距不大于5０ｃm×７５cm。
4.3基岩面、基础面及施工缝处理
基岩面初清采用反铲清理先检查欠挖情况,欠挖处理后采用人工清除基岩上的杂物、泥土及松动岩石,洁净水冲洗干净，对底板超挖部他采用Ｃ15素混凝土进行回填至设计高程并进行冲毛处理。
垂直施工缝在拆模后及时人工凿毛并冲洗干净，水平施工可根据情况采用人工凿毛或高压水冲毛的方式进行施工缝处理,清除缝面上所有浮浆，松散料及污染体，用洁净水冲洗干净。
伸缩缝及结构缝的处理在先浇筑混凝土堵头拆模后安装2cm厚高压聚乙烯泡沫塑料板,采用水泥钉牢固钉于混凝土上。
４.4 测量放线
基面处理合格后，用全站仪进行测量放线检查规格,将建筑物体型的控制点线放在明显地方，并在方便度量的地方标注高程点，确定钢筋绑扎和立模边线,并作好标记，焊接架立筋。
对测量放线中发现混凝土浇筑基面局部的欠挖，采用风镐进行岩面处理，直至合格。
4．５钢筋制作及安装
1、钢筋加工:
钢筋由专业技术人员出据下料单,钢筋工按下料单上的种类、直径、单根长度、根数在钢筋加工厂下料、加工成型、编号标识并分类堆放。
其制作符合下列要求：
①钢筋的调直和除锈应符合:
a、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面污渍、锈皮、鳞锈等清除干净;b、弯曲的钢筋应矫直后才允许使用,其矫直冷拉率不得大于1%。
②钢筋成型应预先放样,成型后的钢筋必须完全与放样吻合，若不吻合，必须调整，直到符合要求为止。
③ 钢筋的弯制应符合设计要求，对加工好的钢筋,应挂牌标识。
④施工人员按施工部位到钢筋加工厂领取已加工好的并经过检查的钢筋,用运输车运至施工现场,按编号标识分类堆放。
2、钢筋安装：
钢筋由加工场运输至厂房运输洞0＋0００桩号分类堆放后，由人工经斜道搬运至工作面安装。
底板回填C１5混凝土施工结束后，按2.5～3m×2m布置Φ25插筋作为架立筋立杆。
采用Φ２5钢筋按2.5～3m间距在已安装的插筋上按下层钢筋高程焊接架立筋并绑扎下层钢筋。
下层钢筋安装结束后安装供排水管等机电埋件后采用同样的方法焊接上层钢筋架立筋及钢筋安装。
底板钢筋安装结束后安装立柱插筋,先在上下层底板钢筋上按立柱钢筋的框架位置放样，并采用Φ２5钢筋沿钢筋框架边线加工样架再按钢筋设计位置把立柱钢筋牢固焊接于样架上。
梁板钢筋在梁板底板安装结束直接在模板上按设计间排距安装绑扎,安装过程采用与混凝土等标号的混凝土垫块垫出保护层。
4.6埋件安装
本工程埋件工程量较大,要求高，因此本措施中只针对吊钩、止水、插筋、锚板等小埋件进行描述，给排水管、水机、消防管、接地、轨道埋件等主要埋件等施工方法另见专门技术措施,其施工在土建施工过程中配合协调进行安装。
在底板堵头立模时，先按橡胶止水带的布置高程控制其以下模板的安装,下部模板安装加固结束后直接铺设橡胶止水带并安装其上部堵头模板,利用上下堵头模板将止水带夹牢。
吊钩、插筋、锚板等埋件在相应部位钢筋安装结束后安装，安装定位结束后采用辅助钢与结构钢筋牢固焊接在一起以防其移位。
４.７混凝土入仓、振捣及抹面
混凝土由混凝土拌和系统按现场试验室提供并经监理工程师批准的配料单进行统一拌制。
混凝土采用6m3混凝土搅拌运输车运输到工作面,主要采用泵送入仓，局部有条件部位可直接采用溜槽入仓。
由于受主变室开挖支护的影响，主变运输洞有段时间不能作为施工通道，因此,此期间内混凝土泵只能布置于厂房运输洞内靠厂房一侧。
上游排水洞扩大段及５#疏散通道作为上游侧安装场混凝土入仓辅助通道。
厂纵0+3２6.00~0＋3３７.２0段主要以溜槽和吊罐入仓。
混凝土单层下料厚度不大于50cm,柱、墙每小时浇筑高度不大于两层下料厚度，底板由于厚度较大，铺料采用台阶法从一端向另一端进行，然后以φ50插入式振捣器进行振捣，振捣。
混凝土导管支撑采用独立１.5寸钢管支撑架,不得与模板、钢筋接触。
基岩面浇筑仓,在浇筑新混凝土前，均匀铺设一层2～3ｃｍ水泥砂浆，保证混凝土与基岩面结合良好。
仓内注意薄层平铺,人工平仓,防止骨料分离,注意层间结合,加强振捣,确保连续浇筑,防止出现冷缝，浇筑过程中模板工和钢筋工要加强巡视维护，发现异常情况及时处理。
底板及楼板浇筑结束后人工找平并抹面。
下游安装块底板由于柱子较多,在柱子钢筋及边墙上用红油漆标出结构高程线作为抹面基准线。
上游安装场底板及楼板抹面面积较大，为了更好地控制抹面平整度，除在侧面模板或边墙上用红油漆标出高程线外，根据需要在仓内埋设φ１２钢筋桩作为辅助控制桩，并在抹面找平后混凝土初凝前拆除钢筋保护层以上部分钢筋头。
4.8 脱模及养护
板混凝土浇筑后表面铺设无纺布保水养护，柱主要采取洒水养护,养护连续保持湿润状态。
混凝土浇筑结束后12h~１8h开始对进行养护，养护时间不少于２８天。
堵头模板在混凝土浇筑结束12小时后拆除,柱子模板在混凝土浇筑结束2４小时后拆除,梁板模板及承重排架在混凝土养护1４天拆除。
新浇筑混凝土达到３天凝期后方可进行下一层施工。
模板脱模（拆除）时限除应符合施工图纸的规定外,还应遵循以下规定：
（1）不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除;边墙部位的侧模在其强度不低于设计强度标准值的70%时，方可拆除。
（2）经计算和试验复核,混凝土结构实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，应经监理人批准后,方能提前拆模。
拆模后若发现混凝土有缺陷，提出处理意见,征得监理人同意后才能进行修补。
对不同的混凝土缺陷，按相应的监理人批准的方法进行处理。
５施工进度计划
5．1施工进度分析
下游安装场2块，每块4层共８块,底板机电部分埋件较多，要求高,施工进度较慢，计划15天/块，柱５天／块,板１５天／块。
上游安装场共4块,５天/块。
新增墙及超上游安装场超填混凝土计划7天/层。
主变运输洞靠厂房侧洞脸共5层,平均7天／层（含其上部吊车梁），共35天。
厂纵0＋326.00~0+３31.65段共6层，底板7天，柱5天/层，共15天,板15天/层,共５2天。
5.2施工进度计划
结合上述施工强度分析，综合考虑交叉作业后具体的进度计划如下表。
表3 施工进度安排表
工程名称
计划开工时间
计划完工时间
工期（天）
下游安装场（0+33７.20～０+396.00）
2009年01月１5日
2００９年04月25日
100
贴坡墙及上游安装场回填混凝土
2009年03月01日
200９年03月3１日
3１
上游安装场
２0０9年０３月26日
２０09年04月3０日
35
主变运输洞靠厂房侧洞脸（含吊车梁）
２009年05月０1日
２0０9年06月０5日
36
厂纵０+3２６．0０~0+337.2０段
201０年11月０1日
2０1０年１２月20日
51
6资源配置
6.１人员配置
根据工期要求、施工进度及施工程序安排,主要施工人员配置计划见下表：
表4 混凝土主要施工人员配置表
管理人员
运转工
测量工
驾驶员
电工
质检员
模板工
混凝土工
钢筋工
技术员
电焊工
普工
合计
８
6
４
12
4
４
2０
２
注：
以上人员配置不含机电埋件施工人员
6.2设备配置
表5 混凝土施工机械设备配置表
序号
设备名称
型号及规格
单位
数量
备注
1
混凝土拖泵
台
２
2
混凝土搅拌运输车
辆
６
8m3
3
载重汽车
东风，8t
辆
１
４
软式插入振捣器
φ5０~φ１00
台
10
5
钢筋切断机
GQ-40
台
2
６
钢筋弯曲机
GＪ7-４０
台
1
7
风镐
台
2
欠挖处理
８
电焊机
台
４
９
8t吊葫芦
8t
台
2
10
8t吊
台
1
注：
以上人员配置不含机电埋件施工设备
７质量安全和文明施工措施
7．１原材料控制
1、混凝土所用的水泥为PO42.5普通硅酸盐水泥,对每批进入施工现场的钢材、水泥、砂石骨料等按规范要求进行质量检验,经验收合格方可使用,杜绝不合格的材料及半成品使用到工程中。
2、凡适于饮用的水，均可用于拌制和养护混凝土,未经处理过的污水不得用以拌制、养护混凝土。
７.２质量控制措施
1、混凝土施工前确立项目管理人员名单，负责混凝土拌制、运输、模板安装以及实施混凝土浇筑有关的组织管理工作,保证混凝土料的连续供应和按施工工艺组织施工。
2、加强技术管理的基础工作，施工每道工序严格执行施工质量“三检制”和“联检制”,在三检合格的情况下由项目质检员将检验合格证交给监理工程师,再对申请验收的部位进行联检，在联检合格后,监理工程师在验收合格证上签字后方可进行下道工序的施工作业。
3、技术员认真复核图纸，了解设计意图,严格按图纸和规范要求组织实施，并层层组织技术交底。
测量队对工程的设计控制数据进行认真复核,施工队测量组根据复核成果进行测量控制。
4、混凝土施工前,现场试验室根据各部位混凝土浇筑的施工方法及性能要求,进行混凝土配合比设计,确定合理、先进的混凝土配合比,并向混凝土拌和系统提出具体要求。
5、从拌和系统运至施工现场的混凝土应先检查随车提供的配合比通知单是否符合现场当前所需的混凝土配合比要求,再检查混凝土的坍落度等是否满足入仓要求,否则不得在本工程中使用。
６、实行混凝土浇筑监仓制度，每个浇筑仓从开仓到浇筑完成，设有专人进行监仓，对浇筑过程进行质量监督,并对浇筑情况进行记录。
实行“专业班组”制,加强对模板、钢筋、混凝土浇筑管理工作；实行“上岗证制度”，对施工人员进行专业培训，提高施工人员的技术水平和操作能力；对钢筋焊接、混凝土浇筑等工种实行上岗证制,未经培训合格者不得上岗操作。
7、混凝土施工前确立项目管理人员名单,负责混凝土拌制、运输、模板安装以及实施混凝土浇筑有关的组织管理工作,保证混凝土料的连续供应和按施工工艺组织施工。
８、施工时仓内注意层间薄层平铺及对称下料，防止模板整体变形,认真平仓,防止骨料分离,注意层间结合,加强振捣，确保连续浇筑,防止出现冷缝，以确保混凝土的体型尺寸及浇筑质量符合设计及规范要求;浇筑过程中模板工和钢筋工要加强巡视维护，异常情况及时汇报,研究后及时处理。
9、混凝土浇筑要保持连续性，如因故中断且超过允许间歇时间则应做施工缝处理。
1０、装运混凝土拌合物，不应漏浆，并应防止离析,当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。
11、混凝土模板要待混凝土温度下降至与外界气温相差很小且达70%强度后才能拆除。
拆除模板后，洒水养护至少14d以上。
8施工安全措施
8．1施工现场安全技术措施
1、由于根据厂房混凝土施工程序安排,安装场先于其他部位先浇筑,为了保证安装场浇筑后高台阶的安全，结合安装场浇筑时段的安排,分别在厂纵０+3２6.00及厂纵0+337.2０桩号分时段设置1．5″钢管安全防护栏杆。
在EL６0６.５0高程混凝土板浇筑时预埋Φ2５L＝２0cm@3.0m外露10ｃm插筋用为防护栏杆焊接件。
安全防护栏杆布置位置及结构具体见附图。
2、现场道路应平整、保持畅通，危险地点设按照ＧB289３-８2《安全色》和GB２894-８2《安全标志》规定的标牌。
现场道路应符合《工厂企业厂内运输安全规程》GＢ4378－8４的规定。
3、现场的生产、生活区设置足够的消防水源和消防设施网点,并使这些设施经常处于良好状态,随时可满足消防要求。
消防器材设有专人管理不能乱拿乱动，所有施工人员和管理人员均熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。
4、氧气瓶不得沾染油脂，乙炔发生器必须有防止回火的安全装置，氧气与乙炔发生器要隔离存放。
５、施工现场的临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》ＴGJ4６－88规定执行。
６、确保必需的安全投入。
购置必备的劳动保护用品,安全设备及设施齐备，完全满足安全生产的需要。
7、起重运输设备使用时应设专人指挥,禁止斜吊，禁止任何人站在吊运物品上或者在下面停留和行走,物件悬空时，驾驶人员不能离开操作岗位。
８、施工现场电气设备和线路要配装触电保护器（漏电保护器），以防止因潮湿漏电和绝缘损坏引起触电及设备事故，混凝土浇筑时仓内照明均采用３6V低压电源。
加强用电管理和雷击防护,供用电设施以及36Ｖ以上的电气设备金属外壳、构架等，必须有保护接地，认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针。
每班安全员进行过程巡视检查,召开班前安全会，检查并落实工作中的相关问题。
进入施工现场的人员必须佩戴安全防护用具。
９、全体施工人员必须严格遵守责任制和交接班制度,并熟知本职工种的安全技术操作规程，在生产中应坚守工作岗位，严禁酒后工作。
10、机动车辆必须执行公安部制定的交通规则，严禁无证驾驶和酒后驾驶。
11、运输车应文明行驶，不抢道、不违章，隧洞内行驶速度不能超过15kｍ／h,施工区内行驶速度不能超过25km/h。
8.2混凝土浇筑安全措施
1、工作台、踏板、脚手架的承重量，不得超过设计要求,并应在现场挂牌标明。
混凝土浇筑前,应全面检查仓内支撑、拉筋、模板及平台、泵管等是否安全可靠。
2、吊装模板时,工作地段应有专人监护。
3、在平仓振捣过程中，要经常观察模板、支撑、拉筋是否变形，如发现变形有倒塌危险时,应立即停止作业,并及时报告有关指挥人员。
4、不得将运转中的振捣器,放在模板或脚手架上。
５、使用电动振捣器,须有触电保护器或接地装置。
搬移振捣器或中断作业时,必须切断电源。
6、湿手不得接触振捣器电源开关，振捣器的电缆不得破皮漏电。
７、平仓振捣时，仓内人员思想要集中,相互要关照。
浇筑高仓位时,要防止工具和混凝土骨料掉落仓外,更不允许将大块石块抛向仓外，以免伤人。
８、拆除混凝土输送软管或管道时，必须停止混凝土泵的运行。
９、电器设备的安装拆除或在运转过程中的故障处理,均由电工进行。
９文明施工及环境保护
1、严格按施工技术措施进行施工作业。
２、 施工现场材料堆放整齐有序，保持工作面清洁和施工区路面、排水沟的通畅。
3、施工用风、水、电等管、线路应布置整齐有序。
4、 高空作业应佩戴安全带、系好安全绳，严禁上下工作面同时作业。
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