整理ERP与MES系统集成分析文档格式.docx
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它正确的回答了“需要什么、已有什么、还缺什么和何时需要”等问题，但对当前正在发生的事件仍然无法处理，例如如何获得短缺资源（即解决生产制造过程的短缺与采购过程的管理与控制等）。
目前的ERP商品软件大多数只能做到零件级生产计划，而没有做到工序级生产计划，个别商品软件虽然能够做到工序级生产计划，但由于系统的生产日历是以提案委最小时段，其计划的精度只能精确到天，生产计划还是比较粗擦，在实际的应用中，难以充分利用企业的所有资源和能力，造成生产时紧时松，原料、工装或辅料等短缺。
ERP系统车间加工单和调度单的事件跨度通常比较长，一般以周为单位。
在ERP系统采集主要工序现场信息的时候，基本上靠手工录入，不仅效率低、易出错，而且输入的数据基本上是前一个班或前一天的数据，造成信息滞后。
企业生产管理系统信息化现状
我国制造业多年来采用的传统生产过程的特点是“由上而下”按计划生产。
简单的说就是从计划层到生产控制层：
企业根据订单或市场等情况制定生产计划——生产计划到达生产现场——组织生产——产品派送。
企业管理信息化的建设重点也大都放在计划层，以进行生产规划管理及一般事务处理。
由于市场环境的变化和现代生产管理理念的不断更新，一个制造型企业能否良性运营，关键是使“计划”与“生产”密切配合，企业和车间管理人员可以在最短的时间内掌握生产现场的变化，做出准确的判断和快速的应对措施，保证生产计划得到合理而快速修正。
企业资源计划（EnterpriseResourcePlanning,ERP）就是“位”于企业上层计划层，用于整合企业现有的生产资源编制生产计划。
在下层的生产控制层企业主要采用自动化生产设备、自动化检测仪器、自动化物流搬运储存设备等解决具体生产（制程）的生产瓶颈，实现生产现场的自动化控制。
由于ERP系统的服务对象时企业管理的上层，ERP可以根据订单快速有效地编排生产计划，但却不能实时获取、分析、处理生产现场的各类与产品、生产相关的信息，对车间层的管理流程部提供直接和详细的支持。
而现场自动化系统的功能主要在于现场设备和工艺参数的监控，它可以向管理人员提供现场检测和统计数据，但是本身并非真正意义上的管理系统。
所以ERP系统和现场自动化系统之间出现了管理信息方面的“断层”。
对于用户车间层面的调度和管理要求，它们往往显得束手无策或功能薄弱。
比如面对以下车间管理的典型问题，它们就难以给出完善的解决手段：
1）出现用户产品投诉的时候，能否根据产品号码追溯这批产品的所有生产过程信息，能否立即查明它的原料供应商、操作机台、操作人员、经过的工序、生产的时间日期和关键的工艺参数。
2）同一条生产线需要混合组装多种型号产品的时候，能否自动校验和操作提示以防止工人部件装配错误、产品生产流程错误、生产混装和货品交接错误。
3）过去12小时内生产线上出现最多的5种产品缺陷是什么，次品数量格式多少。
4）目前仓库以及前工序、中工序、后工序线上的美中产品数量各是多少，要分别供应给哪些供应商，何时能够及时交货。
5）生产线和加工设备有多少时间在生产，多少时间在停转和空转，影像设备生产潜能的最主要原因是：
设备故障，调度失控，材料供应不及时，工人培训不够，还是工艺指标不合理。
6）能否对产品的质量检测数据自动进行统计和分析，精确区分产品质量的随机波动与异常波动，将质量隐患消灭于萌芽之中。
7）能否废除人工报表，自动统计每个过程的生产数量、合格率和缺陷代码。
企业生产管理系统现状
为保证企业在未来的竞争中立于不败之地，很多企业开始了ERP系统的研究和实施。
但由于目前ERP生产计划部分无法包含到车间控制层面，因此仅仅是由制造订单分解到工作订单、车间任务单为止，在计划下达后无法有效编制车间的生产任务，生产计划变更的过程中也无法及时查看当前的生产进度状况，对于计划的可执行度及控制都比较弱。
车间生产管理仍是传统的以派工单形式为主的生产管理和辅助的物料流管理模式，无法满足反应敏捷的市场需求。
问题主要体现在如下几个方面：
1）缺乏完善的现场信息共享机制
车间基本上还是处于原始的手工记账状态，生产信息无法实现对称访问，无法进行自动统计与分析。
主要包括如下几方面的数据：
1车间生产进度信息。
任务加工进度信息主要依靠来自于工段的个人加工记录台账；
生产指令一旦下达后，调度员就只能查阅账目或询问相关人员等手段才能知道进度。
这种情况非常耗时和浪费人力，而且统计结果很快失去时效，很难实现“计划——反馈——再计划”的滚动计划模式。
2车间质量信息共享。
车间领导无法生成质量统计报表，分析质量事故原因。
3车间生产指令完成信息。
车间生产指令完成信息来自于成品入库单，主管领导如需了解制造部指令完成情况，就只能查询计划员的台账。
4车间产品数据共享。
车间图纸和技术文档都只能采取实物借阅。
总之，领导部门不能随时掌握生产信息，生产管理缺乏完善的信息反馈。
2）缺乏完整的生产计划控制体系
当前工厂生产计划体系所涉人员主要包括制造部计划员，车间计划员，车间调度员，工段长以及工人，他们承担的角色进行着生产计划和生产的维持。
车间计划员给装配需求下达生产指令。
生产处计划员按型号进行管理，型号计划员每月都只根据装配节点不停的人为督促。
由于没有手段考虑实际车间生产能力，所以其下达的“月生产计划”在车间不断出现的实际问题下往往变得可执行性差，而且车间临时任务不断，由于实际生产过程中不停地插入临时任务，不停地有各种质量情况出现，月计划会逐渐“跟不上变化”，从而使生产指令无法考核。
车间计划员变为“文书”。
由于计划员既不能建议制造部的生产指令，又不发控制现场生产，这样计划员实际上就起到了一个文书的作用，只是负责传达制造部指令，最后完成一些指令统计报表。
车间调度员无法控制现场生产节奏。
而调度员都只主管其中部分型号，无法根据车间生产能力综合考量，只是按照各自管理型号的紧迫程度不停地督促完成。
工段派工不完全根据生产能力。
当前，生产室将接收到的任务全部下发到工段，使得工段在不对车间任务做整体考虑的条件下选择任务执行。
由于车间上层并没有统一的生产计划，最后完全由工段长控制生产。
而工段长更多的是考虑工段利益，尽量使批量最大化，工段生产工时总和最大化，工段车间工时分配公平。
因此在这种粗放的生产管理模式下，车间无法组织均衡生产。
3）生产协作困难，工作流程欠优化
由于没有统一的合理生产计划，各种生产准备活动会变得毫无章法，生产计划与其他部门也无法实现协调工作。
主要体现在如下几点：
1工艺技术室和生产室会出现不协调情况。
由于不知道生产任务的紧急程度，技术室优先编制一些非紧急生产任务的工艺指令，这样可能会严重影响进度。
2工艺员无法进行准备。
如果知道生产计划则可以提前进行生产技术准备，如图纸、工作指导书和程序编制和试验，也可以安排跟产计划。
3工具管理员不能提前进行生产准备。
生产准备部门在知道工人来借工装时才开始检查库存，一旦出现工装短缺，就立即对生产进度严重影响。
4工具管理员不能及时回收已用完的工装。
由于工具管理员不知道哪些生产任务已经完成，也就无法去现场回收工装，导致工装管理混乱。
5机修无法选择维修时间。
由于无法预计设备任务的饱和程度，机修人员就不能选择维修时间，以便最小程度的影响生产计划。
6质保部门无法提前准备检验。
如果知道生产计划和现场加工的情况则可以提前借用检验专用工具，提前做好技术准备，从而最大程度的减少检验时间，提高生产效率和机床利用率。
4）无法实现流程控制
由于当前都是手工操作，只能依靠人的自觉和自律，所以有些合理流程无法控制，如：
不能将正确的物料用在正确的工单上，从而会导致质量问题和生产问题；
生产准备完全不充分就派工给工人。
因此，运用信息化手段改善和提高企业生产管理水平已经成为公司能否持续发展的当务之急。
面对任务量日益增大，交货期周期越来越紧的现状，公司由于缺乏有效管理手段而不能够满足企业发展需要，同时ERP系统也因为缺乏生产现场基础数据，导致许多功能无法发挥效用，运行效果也远未能达到理想状况,企业迫切需要完善的车间生产管理理论和控制技术，制造执行系统（ManufacturingExecutionSystem,MES）理论的出现恰好能弥补这一“断层”。
制造执行系统MES是近10年来在国际上迅速发展、面向车间现场的生产管理技术与实时信息系统。
MES可以为用户提供一个快速反应、有弹性、精细化的制造业环境，帮助企业减低成本、按期交货、提高产品的质量和提高服务质量。
适用于不用行业，能够对单一的大批量生产和既有多品种小批量生成又有大批量生产的混合型制造企业提供良好的企业信息管理。
MES与ERP的集成分析
据统计，实施ERP系统的企业中，有49%没有达到预期的社会效益、经济效益和目标，其中一个重要因素就是与生产现场连接与集成呗忽略了。
而生产现场的数据，特别是经过处理的、符合ERP系统特定要求的统计与分析数据是ERP的基础，是集成的关键。
为了解决公司ERP系统和现场控制系统之间存在的“断层”，通过分析、参考国内外企业信息化发展状况，通过引入制造执行系统MES来解决公司车间现场管理问题，进一步完善企业信息化建设工作，提高生产效率，加强顺利完成任务的能力。
上个世纪九十年代初期，通过对大量企业的调查，美国先进制造研究机构（AMR）发现：
完善的企业生产管理系统，普遍由以下三种软件构成：
以ERP、MRPII为代表的企业管理软件，以SCADA（数据采集与监视）、HMI（HumanMachineInterface）为代表的生产过程监控软件，以及实现操作过程自动化、支持企业全面集成的MES软件。
如图1所示，AMR于1992年提出了三层企业集成模型
『正确答案』A
图1AMR提出的三层企业集成模型
如图1所示，制造执行系统MES在计划管理层与底层控制间架起了一座桥梁，填补了两者的空隙。
一方面，MES可以对来自ERP软件的生产管理信息进行细化、分解，将来自计划层操作指令传递给底层控制层；
另一方面，MES可以采集设备、仪表的状态数据，实时监控底层设备的运行状态，再分析、计算与处理，从而方便、可靠地将控制系统与信息系统整合在一起，将生产状况及时反馈给计划层。
如图2所示，左边ERP等系统需随时注意产品库存量、客户订单状况与材料需求，然后将这些信息传送至MES，由执行系统进行生产或安排库存以满足客户订单需求。
对MES而言，这一层就是生产的计划层。
中间部分为MES系统，负责完成产品制造工作，产品的规格、型号、参数等相关资料存储于此系统中，MES将此产品相关资料转化为作业程序提供给控制系统之作业人员或机器设备来使用。
报告内容有：
建设项目基本情况、建设项目所在地自然环境社会环境简况、环境质量状况、主要环境保护目标、评价适用标准、工程内容及规模、与本项目有关的原有污染情况及主要环境问题、建设项目工程分析、项目主要污染物产生及预计排放情况、环境影响分析、建设项目拟采取的防治措施及预期治理效果、结论与建议等。
右边部分为控制系统，当作业程序、相关流程、文件及其他相关生产需求项目就绪，控制系统便运用所有工厂内相关资源（软、硬件及人员）负责完成生产制造过程以达成产品生产目标。
2.环境影响评价工作等级的划分依据图2MES在工厂中的数据流
一个企业的制造车间，是物流与信息流的交汇点，企业的经济效益最终就是在这里被物化出来。
车间的实时信息的掌握与反馈是制造执行系统对上层计划系统正常运行的保证，车间的生产管理是制造执行系统的根本任务，而对底层控制的支持则是制造执行系统的特色。
实现公司MES系统和ERP系统的集成将大大提高企业信息化的水平，促进不同系统功能的协调从根本上客服和改进现有生产管理中的各类问题。
可以制定出灵活的生产计划，包括什么时间生产，用多长时间，以何种质量和产品尺寸。
对于工厂来说，基本功能就是生产计划。
它必须考虑到企业的每一个生产单元：
从毛坯到粗加工、精加工，一直到装配试验。
MES与ERP系统集成的优点主要体现在以下几点：
1）
2）
（二）安全评价的基本原则进一步改进现有的操作流程，实现企业管理层和车间管理层一体化标准运作，从而更加有效地缩短产品周期，提高劳动生产率。
3）
4）（5）建设项目对环境影响的经济损益分析。
进一步改造信息技术基础设施，实现公司内部信息和数据的集中管理。
5）配合供应链管理（SCM）系统，减少供应链成本，增强对顾客需求的快速反应，优化客户服务并提高公司的整体工作效率。
6）增加财务系统数据当日更新和管理报表即时统计功能，实现当日结账的目标。
7）以实时数据位依据的生成计划更加正确即时的反应整个生产情况。
A.环境影响报告表ERP系统建立在物料编码的基础上，虽然MES系统内部也定义了作为唯一标识的物料编码，但是其编码与ERP系统物料编码完全不一致，因此两个系统在数据定义性方面存在区别，应实现数据统一性的要求。
ERP系统从完成产品对装配、及零组件需求的角度出发编制并下达计划，MES系统则按照从需求出发，按照企业质量管理的程序和资源能力统筹的原则进行车间具体加工任务的计划调度、派工，并实施车间任务。
MES的车间任务来源于ERP系统的工作订单，工作订单是车间生产的依据，ERP根据车间的完工数量对计划的完成程度进行查询并考核。
ERP根据主生产计划，库存情况和BOM进行MRP运算，然后下达指令给车间。
车间根据指令安排零件任务生产。
完工入库时，成品由MES交给ERP。
2.间接市场评估法MES与ERP的集成就是使MES能够自动接受来自ERP的生产任务信息，当ERP中的数据信息随着市场和客户订单变化而发生变化时，MES中的数据也随着实时更新；
同样，当MES中的数据信息发生变化时，ERP也能实时获得变化的信息，在ERP中能够对MES的上传信息进行查询。
ERP与MES的集成，是在充分利用对方系统提供的数据和信息的基础上，来完成各自的管理功能，只有完成了各自管理功能，才能向对方系统提供功能上的支持。
对于安全预评价的内容，要注意安全预评价的目的、时间，安全预评价报告的内容等知识点。
在信息交互的具体内容方面，ERP系统向MES提供工厂级生产计划及其他信息，驱动MES系统的运作，同时MES也将来自ERP系统的生产管理信息细化、分解；
MES向上层提交周期盘点次数、生产能力、材料消耗、劳动力和生产线运行性能、在制品存放位置和状态、实际订单执行等涉及生产运行的数据；
MES还向底层控制系统发布生产指令控制及有关的生产线运行的各种参数等；
生产工艺管理业可以通过MES的产品产出和质量数据进行优化。
（5）建设项目对环境影响的经济损益分析。
MES&
ERP系统集成总结
B.可能造成重大环境影响的建设项目，应当编制环境影响报告书我国企业实施以MRPⅡ和ERP为主的企业管理软件有将近20年的历史，在业界存在着为数庞大的ERP厂商和开发军团，但这部分厂商只有少部分会向MES方向法阵，原因是：
MES与工业控制紧密结合，其研发和实施需要很强的工业自动化基础和工业现场工程经验，这是一道比较高的技术门槛，将很多ERP类型的IT厂商拒之门外。
但随着行业和经济规模的发展，会有相当部分的IT厂商与自动化厂商、制造型企业合并或紧密合作。
不久后，MES厂商也会如雨后春笋般涌现，其技术和实施手段也必然将日趋成熟。
正如国家“十五”863战略目标论证报告中所指出的，现代集成制造系统（CIMS）主题的一个主要研究任务就是生产制造执行系统（MES）。
因此MES系统是企业实施CIMS技术的关键，是使CIMS系统发挥作用的基础和保证。
ERP与MES的集成首先是信息的集成，其次才是功能的集成。
在生产管理系统中将ERP与MES集成，MES可看作是一个通讯工具，它为其他各种企业应用系统提供现场的数据信息，同时它也接受企业管理系统的各种信息，充分利用各种信息资源，以实现优化调度和合理资源配置。
ERP系统对提供支撑的MES系统的需求，就如高楼大厦的建造一样，基础打不好，或者设置没有打地基，这能是空中楼阁，无法达到预期的目标。
而实现公司MES系统和ERP系统的集成，将大大提高企业信息化的水平，促进不同系统功能的协调，从根本上客服和改进现有生产管理中的各类问题。
生产管理部门下达计划后能快速有效地进行监控查询，减少各部门计划员手工干预的环节并避免错误，有利于促进生产、仓储、采购和销售等部门间的沟通和交流，同时，也保证了数据来源的及时性、准确性和唯一性。
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