液压支架培训材料.docx

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液压支架培训材料

第一章液压支架概论

第二章支撑掩护式液压支架

第一节ZY-35型支撑掩护式支架

第二节ZZ6000/21/42型液压支架

第三节放顶煤液压支架

第三章液压支架操纵与维护

第一节液压支架的操作

第二节液压支架维修与管理

第四章XRB2型乳化液压泵站的构造和原理

第五章BRW400/31.5（RB400/31.5Ⅱ）型柱塞泵结构原理

第六章乳化液压泵站的使用与维护

第一章液压支架概论

第一节液压支架的应用及意义

随着工业技术的不断发展，国民经济对煤炭需要量的日益增加，煤矿开采，特别是采煤工作面的生产技术面貌发生了巨大的变化。

自1954年英国装备了世界上第一个液压支架工作面开始，采煤技术实现了综合机械化。

综合机械化采煤，就是工作面采煤、运输和支护三大主要生产环节都实现了机械化。

也就是说，采用滚筒式或刨削式等采煤机械落煤与装煤；工作面重型可弯曲运输机，以及与之适应的顺槽转载机和可伸缩带式输送机等运煤：

自移式液压支架管理顶板。

这几种设备相互配合，组成了综合机械化采煤设备。

液压支架是以高压液体为动力，由若干液压元件（油缸和阀件）与一些金属结构件组合而成的一种支撑和控制顶板的采煤工作面设备，能实现支撑、降落移架和推移运输机等一整套工序。

液压支架技术上先进，经济上合理，安全可靠，当前世界各国都在不断地提高采煤工作面的综合机械化水平。

我国于1964年开始研制液压支架，已先后试制了MZ—1928型、TZ型、BZZC型、WKM—400型、YZ型、ZYZ型、ZY型等多种型式的液压支架，并在各大矿务局进行了试验和使用，取得了较好的效果。

1974年以来，从西德、英国、苏联和波兰等国引进了许多不同类型的液压支架。

实践证明，液压支架具有强度高、支护性能好、移设速度快、安全可靠等优点，能使采煤工作面达到高产量、高回采率和高工效，能大大减少劳动强度，降低成本和掘进率，实现安全生产。

第二节国外主要产煤国家综采技术的发展趋势

综合机械化采煤是煤矿开采技术现代化的重要标志。

80年代末以来，世界主要产煤国家高产高效综采技术迅速发展，特别是美国、澳大利亚、德国、英国和南非发展最快。

综采工作面高产高效纪录不断刷新，综采装备新技术层出不穷。

1993年，美国综采工作面平均班产达到3076t洗精煤，据33个综采工作面的统计数据，平均年产145.4t洗精煤，平均工效274t／（工．d），工作面搬家（包括设备安装）时间平均648人工／面。

工作面平均长度240m，最大长度335m。

1994年平均班产进一步提高，其中，前10个工作面年平均班产达到5998t洗精煤，相当于年产400万t以上的水平。

沙莫罗克公司（SHAMROCK）的彼克佛克矿在123个小班中产煤166万t，相当于月产83万t；塞普路斯阿马克斯煤炭公司卡姆博兰德矿1995年6月达到月产洗精煤57.3万t的纪录，阿科煤炭公司的西麋鹿矿1994年11月创造了日产4．5万t的世界纪录，当月产量50余万t。

美国1994年共有80个长壁工作面，其中有70个工作面是电液控制的工作面，占87.5％，使用两柱掩护式支架73套，四柱支撑掩护式支架7套，两柱掩护式支架占91．25％，支架工作阻力大部分在7000-8000kN，最大的两柱掩护式支架工作阻力达到9800kN。

普遍装备大功率电牵引重型采煤机组和大功率、大运量、高可靠性刮板输送机。

澳大利亚近10年来综采发展很快，综采工作面数量从1980年的3个增加到1994年的25个，井工效率达到17.71t／~。

科迪尔克斯矿和巴波尼矿的综采工作面年产量已超过300万t。

为使综采产量持续增长，近几年来澳大利亚采取了一系列措施，包括改革劳动制度，采用各种新设备、新技术，综采工作面优选世界各国最先进的重型高效装备，实现一井一面，集中化生产。

英国和德国是世界是综采技术装备最先进的国家，由于受其自然煤层赋存条件的限制，其高产高效工作面的纪录不如美国和澳大利亚，但世界著名的采煤机构公司主要集中在德国和英国。

近年来，由于国际采矿业市场的不景气和激烈竞争，导致各公司的相互兼并，形成几个大跨国公司。

为占领市场，各公司不断开发新技术、新产品。

世界主要产煤国家技术经济指标见表1—1。

高产高效综采技术的核心是工作面综采设备，近10年来，工作面三大配套设备一采煤

机、刮板输送机和液压支架，在设计方法和结构上都有重大发展，主要是提高设备生产能力和可靠性，改进操作性能。

采煤机技术发展的一个突破是采用了多电机电牵引技术，大大简化了机械传动系统。

采煤机的模块化设计使机器的维护和监测更加简便，可靠性更高。

现代先进采煤机的主要特点是：

①多电机交流变频调速或直流调速电牵引，牵引速度不断提高，最大牵引速度已达29m／min：

②大功率、高电压、大截深，采煤机装机功率超过1200KW，现行1lOOV工作电压已不适应大功率采煤机的要求，美国目前常用电压为2300V，部分工作面开始使用4160V电压：

英国、澳大利亚使用3300V电压；法国使用5000V电压：

波兰使用6000V电压。

采煤机截深达到1—2m；③积木式结构，各单元之间没有机械动力传动，简单可靠：

④其中更先进的设备，可实现滚筒自动导向，其实质是煤岩界面探测技术，它性。

使用寿命达到600-1200万t过煤量；②采用中38mm、中42mm大直径刮板链；③采用软启动技术，使用双缓液力偶合器或排水型偶合器，配有程序逻辑控制器控制水的流速。

软启动大大提高了输送机的可靠性，使链子和链轮的寿命加倍；④故障诊断和工况监测技术，可以连续监测输送机各部件的运行状态，进行故障诊断和报警。

液压支架是综采工作面主要设备之一，近10年来主要的发展趋势是向两柱掩护和四柱支撑掩护式架型发展，架型结构进一步完善，设计方法更先进，参数向高工作阴力、大中心距（1．75m、2m）发展，结构件材料越来越多地采用高强度钢材，例如屈服极限69Mpa以上的钢板，支架的寿命和可靠性要求大大提高，有些公司要求支架的耐久性试验循环次数达50000次。

支架的寿命达14年以上。

液压支架技术另一重大突破是控制系统，应用电液控制技术，采用电磁（或微电机）控制的先导阀，先进可靠的压力和位移传感器，灵活自由编程的微处理技术，红外遥感技术等现代科技成果，使液压支架的动作自动连续进行，移架速度大大提高，支架循环时间达到6-8s。

配合采煤机的煤岩识别系统等先进技术，可实现工作面自动控制。

国外液压支架设备正完全智能化，它可以不再生产支架样机，就能通过计算机模拟井下各种受力情况。

并通过计算机设计出支架主要结构件最佳几何参数和力学参数。

支架选材方面，国外设计选材强度屈服极限达到1000PMa以上。

这就使大吨位强力支架重量比较轻，井下搬运方便。

支架结构件高强度焊接工艺非常先进，有一套先进的焊接热处理工艺，从而保证了支架的整体质量。

液压支架的控制均采用电液程序控制，电液阀操作系统具如下特点：

1、采用大功率单板微处理机，预编程序控制，可准确完成液压支架的升、降作，到位率高。

2、设定了移架过程的临界带压移架程序。

最大限制减少了大采高工作面顶板下沉量，有效地控制了顶板的岩层以及升架时支架对顶板的缓冲作用，从而改善了支架与岩层的相互关系。

3、由于电液阀操作系统按程序推移工作，刮板运输机由人工决定性操作改为电脑编程定量操作，因此，刮板机的到位率高，工作面运输机无论在弯曲度还是平整度方面都能达到设计的标准，从而保证了刮板在溜槽中平稳运行，减少了相互的摩擦阻力和摩擦损耗，减少了零配件消耗维修量，提高了设备的使用寿命，延长了工作的有效运转时间。

4、移架速度大大提高，移架速度达到8秒以—卜，使综采工作面的综合效益得到了根本性的提高。

完全满足了高产、高效矿井综采工作面的配套要求。

国内近几十年的液压支架制造业发展速度很快，综采液压支架从架型参数决定，到运动分析，受力分析，均实现计算机辅助优化设计，材料实现计算机数控下料，焊接全部采用C0x气体保护焊，主柱加工最大缸径可达中380mm，结构件整体回火，保证了支架的整体质量，支架高度可以生产2000—5000mm，支架工作阻力有6800一i0000KW，支架的中心距1500—1750mm，支架立柱中280—380mm，支架架型寿命试验可达到10000次，液压支架国内生产占使用总数的95％，制造水平基本靠近国外先进水平。

第二章支撑掩护式液压支架

第一节ZY—35型支撑掩护式支架

该支架是我国自行研制的，80-90年代使用最多的一种支架，当时这种支架发展为ZY-35a、ZY—35b、ZY—35c型支架。

ZY-35型支架适用主走向长壁后退式开采，全部冒落法管理顶板，煤层厚度2—3．5m，煤层倾角≤30度，顶板中等稳定较平整移架后能自动冒落，单位面积顶板压力不大于65t/m2,底板较平整，允许用于煤底，但底板的抗压强度不得小于40kg/cm2,地质构造简单，煤层赋存稳定，无影响支架通过的断层。

一、主要技术特征

支架型式四柱支撑掩护式

支架高度1700—3500mm

支架宽度1428—1598mm

初撑力1844KN

工作阻力4000KN

支护面积5．45m2

总重量10.5t

二、主要组成部分及结构

zY-35型支架结构可分成4个部分（见图3—1）：

（1）由前梁、顶梁、掩护梁、底座等金属结构件组成的架体。

（2）由短柱、立柱、侧推千斤顶、推移千斤顶和防片帮千斤顶等液压缸组成的：

I二作机构。

（3）由组合操纵阀、双向锁、平面截止阀、液控单向阀、安全阀、包括大流量安全阀和测压阀等液压元件组成的液控单向阀组。

（4）由高低压软管组成的输液管路系统。

1．前梁

前梁与顶梁饺接，并通过短柱的支撑，以顶梁为支点，可向上作15度或向‘卜作19度的摆动，改善了前梁与顶板的接触状况，使靠近煤壁的顶板能得到有效支撑，避免工作面前端顶板产生切顶与窜矸现象。

在前端设有由挡板和千斤顶组成的防片帮装置。

按工作情况的需要，可使防片帮装置伸出与煤壁紧贴，也可将它缩回以便让采煤机滚筒顺利通过。

2．顶梁

顶梁是支架承载的主要部件，前端与前梁饺接，后端与掩护梁饺接并起着切顶作用，在腹板上焊有四个柱窝，与立柱的球形接头连接，在两侧装有可伸缩的侧护板，供挡矸和防倒之用。

由于它和顶板直接接触，故要求有足够的面积，并要求有足够的强度。

3．掩护梁

掩护梁的顶端通过销轴与顶梁铰接，下端通过四连杆与底座饺接，它的主要作用是承担顶板给予支架的水平分力，使立柱免受横向弯曲的载荷，同时可防止冒落的研石窜入支架内，以保证人身和设备的安全。

4．底座

底座的主要作用是将支架承受的顶板压力传至底板，以保证支架的正常承载和前移；底座上设有四个柱窝与立柱的球形缸底相接触。

它后部与四连杆机构铰接。

5．四连杆机构

前连杆、后连杆、支架的掩护梁和底座铰接后组成四连杆机构。

四连杆机构的作用是：

（1）使顶梁沿双扭线轨迹运动，这样就使顶梁前端至煤壁的距离（即端面距）基本保持不变，有利于对顶板的支撑。

（2）可以对顶梁起强制导向作用，使支架能承受水平推力，支柱免受弯曲载荷影响，提高了支架的稳定性，并使支架能用于较大采高的工作面。

6．侧护板

ZY—35支架在顶梁和掩护梁上均装有侧护板，侧护板的伸缩是靠侧护板千斤顶来完成的。

侧护板可以密封相邻支架间的空隙，使工作空间与采空区和顶板间完全隔离，防止采空区和顶板上的岩石进入作业区。

由于侧护板与支架的配合，使支撑掩护支架工作面构成了一个钢铁长廊，所以国外有人称之为铠装工作面，侧护板通过千斤顶还可以起调架、防倒和支架前移时的导向作用。

7．立柱

立柱为一双作用的液压缸，是支架的主要承载部件，为了扩大调高范围，采用机械调高装置。

它可以把顶板的压力传递给支架的底座。

立柱的动作要灵活可靠，而且要有足够的强度。

它的长度收缩时为1550mm，伸长时为3350mm，行程1800mm，其中液压行程为950mm，加长杆行程850mm。

为适应顶底板的变化和改善受力状况，立柱两端均采用球面结构并与顶梁及底座球面铰接，以承受压力，采用销轴固定。

单根立柱的初撑力（泵站工作压力为150kg／cm’时）为47．1t，工作阻力（安全阀额定压力为kg／cm’时）为1000KN，降柱力（泵站工作压力为15MPa时）为6．8t。

立柱的动作原理如图3-2所示。

当立柱的活塞腔（即下腔）进入高压液体时，环形腔{即上腔）回液，支柱升起，对顶板进行支撑；反之，当支柱环形腔进液而活塞腔回液时（如图中虚线箭头所示），实现降柱。

8．短柱

短柱是一双作用的液压缸，用来支撑支架的前梁，并使前梁能向上向下摆动。

它的长度（两销孔中心距）在收缩时496mm，伸长时为636mm，行程140mm。

当泵站工作压力为15MPa时，它的初撑力为588KN，拉力为98KN。

当安全阀额定压力为38MPa时，工作阻力为60t。

为了改善受力状况，短柱的两端均采用球面结合形式，分别用销轴固定在前梁及顶梁的铰接坐上，当前梁受力时，短柱两端的球面就与饺接坐的挡板紧贴，由挡板承受压力，而销轴仅在短柱收缩时受力。

9．推移千斤顶

推移千斤顶是双作用油缸，它的作用是推移支架及推进工作面运输机。

它的缸体与支架底座相连，而活塞杆通过框架与工作面运输机相连。

因支撑掩护式支架的自重一般较大，为了提高其移架力，往往把推移千斤顶倒置，倒置的推移千斤顶和推移框架组成了支架的推移装置，如图3—3所示。

当千斤顶活塞腔进液时，活塞杆推出，支架前移。

而千斤顶活塞杆收缩时，用比较小的力推移运输机。

另外，推移装置上有一个向上的斜度，在支架前移时有一个向上的分力，以利于支架的移动。

10、侧推千斤顶

侧推千斤顶是双作用液压缸，它的作用是给出或收缩顶梁及排斥梁两侧的侧板，使支架具有挡矸和防倒的效能。

11、防片帮千斤顶

防片帮千斤顶被应用于前梁的防片帮装置上，作为推出、缩回防片帮机构之用，以防止煤壁片帮塌落。

ZY一35型液压支架的液压系统（如图3—4）包括前柱、后柱、前梁千斤顶、推移千斤顶、防片帮千斤顶、操纵控制阀组、液压管路等，以完成支架的降柱、移架、升柱、推溜及防片帮千斤顶的伸缩动作。

ZY一35型液压支架各动作位置的油路流程如下：

（1）升前柱：

将操纵手把提到升前柱位置，开启油路。

高压进液油路：

主进液管→截止阀→操纵阀→液控单向阀→前柱活塞腔

低压回液油路：

前柱活塞杆腔→操纵阀→截止阀→主回液管

（2）升后柱：

将操纵手把提到升柱位置，开启油路。

高压进液油路：

主进液管→截止阀→操纵阀→液控单向阀→后柱活塞腔

低压回液油路：

后柱活塞杆腔→操纵阀→截止阀→主回液管

（3）升短柱：

将操纵阀手把提到升短柱位置，开启油路。

高压进液油路：

主进液管→截止阀→操纵阀→液控单向阀→短柱活塞腔

低压回液油路：

短柱活塞腔→操纵阀→截止阀→主回液管

（4）降前柱：

将操纵手把推到降前柱位置，开启油路。

高压进液油路：

主进液管→截止阀→操纵阀→前柱活塞杆腔（同时顶开液控单向阀）

低压回液油路：

前柱活塞腔→液控单向阀→操纵阀→截止阀→主回液管

（5）降后柱：

液流程序与降前柱相同。

（6）降短柱：

液流程序亦与降前柱相同。

（7）推溜：

将操纵手把提到推溜位置，开启油路。

高压进液油路：

主进液管→截止阀→操纵阀→液控单向阀→推移千斤顶活塞杆腔→

低压回液油路：

推移千斤顶活塞腔→操纵阀→截止阀→主回液管

高压进液油路：

主进液管→截止阀→操纵阀→推移千斤顶活塞腔（同时顶开液控单向阀）

推移千斤顶活塞杆腔→液控单向阀→操纵阀→截止阀→主回液管

（9）顶梁活动侧板推出：

将操纵于把提到顶侧推位置，开启油路。

高压进液油路：

主进液管→截止阀→操纵阀→顶侧推千斤顶活塞腔

顶侧推千斤顶活塞杆腔→操纵阀→截止阀→主回液管

（11）顶梁活动侧板缩回：

将操纵手把推到顶侧缩位置，开启油路。

高压进液油路：

主进液管→截止阀→操纵阀→顶侧推千斤顶活塞杆腔

低压回液油路：

顶侧推千斤顶活塞腔→操纵→截止阀→主回液管

（13）防片帮板推出：

将操纵手把提到防片帮推位置，开启油路。

高压进液油路：

主进液管→截止阀→操纵阀→双向锁（同时顶开活塞腔处双向→防片帮千斤顶活塞腔→锁内单向阀钢球

低压回液油路：

防片帮千斤顶活塞杆腔→双向锁→操纵阀→截止阀→主回液管

（14）防片帮板缩回：

将操纵手把推到防片帮缩位置，开启油路。

高压进液与低压回液油路同上。

第二节ZZ6000／2l／42型液压支架

一、概述

zz6000／21／42型支撑掩护式综采液压支架是根据我国中厚煤层的地质条件，针对淮南矿务局的具体使用条件和特殊要求，在吸收同类支架优点的基础上设计、制造的一种新架型。

该型支架与运输机、采煤机、过渡支架及端头支架配套作用，可实现水平工作面或倾角小于15度的倾斜工作面中厚煤层的割煤、支护、移架和运煤等综合机械化作业，为减轻工人劳动强度，大幅度提高工作面单产，增加经济效益，实现安全生产提供了一种较为理想的综采设备。

该支架为四柱连还杆支撑掩护式型式。

四根主柱支撑顶梁，主要承受顶板的垂直压力；同时通过掩护梁及前、后还杆与底座各自绞接构成间连杆机构，宋承受支架所受的水平力和侧向力；梁和底座分别预设防倒、防滑连杆耳座及调架和抬底座装置；前梁带有伸缩梁和护帮板，使得该支架支撑能力大，切顶与防护性能好，支架纵横稳定价强。

zz6000／21／42型液压支架主要参数合理，结构比较完善，功能较为全面，纵横稳定性可靠；材料及制造立足国内，拆装、检修较为方便；液控元件均择优采用国产定型质量可靠的产品，配件供应有充分的保证。

本支架性能参数较为广泛的适应于国内中厚煤层的地质条件，各局、矿可根据具体条件选择使用。

二、支架的组成、用途及特点

ZZ6000／21／42型液压支架（外观见附图）主要由金属构件、液以系统和防倒、防滑、调架及其抬底座装置三大部分组成。

主要金属结构件有：

1、伸缩梁、护帮板、前梁、顶梁、掩护梁、底座、前后连杆、推杆及侧护板等。

液压控制系统除了立柱、各种千斤顶外，还包括各种液压控制元件（操纵阀组、安全阀、液控单向阀等）和液压辅助元件（管接头件、胶管等）。

防倒、防滑、调架及抬底座装置包括顶梁、掩护梁的左右侧护板及各自的侧推千斤顶、弹簧套筒等，也包括各防倒、防滑缸的连接耳座及调架缸、抬底座缸与连接件等。

支架各结构件之间及结构件与液压元件间均通过销轴、螺栓等连接，管路连接采用快速接头、U型卡、拆装维护方便。

该支架的用途是：

支护工作面顶板，掩护采煤机、输送机的工作空间，使采煤机一次采完工作面高度，并由输送机将采下的煤运出，分别通过割煤、移架、推溜等工序组成作业循环，实现综采机械化连续生产。

ZZ6000／21／42型液压支架的主要特点是：

（1）工作面三机配套设备能力大，而且伸缩梁千斤顶及推移千斤顶行程大，可配置800mm

截深采煤机滚筒，可实现高产高效：

（2）四柱支撑，支撑能力大，切顶性能好，且初撑力也较大，占工作阻力的87．3％，同时前连杆采用双连杆，支架抗扭能力大；

（3）设置伸缩梁及可向上翻转超过顶板水平面的护帮板，可适应对不平顶板的及时和超前支护，也起到防止片帮、冒顶作用；护帮板采用双四连杆、双缸布置，护帮能力大，效果好，并且受力均匀；

（4）支架的顶梁、掩护梁及底座三个主要受力部件均整体采用70kg／cm2高强度钢板，强度比普通16Mn提高一倍；主要销轴材质均采用30CrMnTi，比普通40Cr提高强度近一倍，既可以减轻重量，又能提高支架的安全系数。

（5）支架的液压系统采用大流量系统，其中前、后立柱及推移千斤顶采用400L／min大流量操纵阀，可显著提高升、降架及移架速度：

（6）支架的调底座千斤顶和抬底座千斤顶均采用125mm缸径，工作能力大。

三、主要技术特征

（1）型式四柱四连杆支撑掩护式

（2）支撑高度2．1—4．2m

（3）支护宽度取1．43—1．60m

（4）中心距1．5m

（5）初撑力5236KN（P：

31．5MPa）

（6）工作阻力6000KN（P=36．1／59．OMPa）

（7）支护强度0．92MPa平均

（8）对底板比压1．7MPa平均

（9）适应煤层倾角≤15°

（10）运输外形尺寸地面（不拆前梁）6．22X1．43X2．1m

（长X宽X高）井下（拆前梁）4．68X1．43X2．1m

（11）质量≈19t

（12）泵站压力31．5MPa

（13）操作方式本架操作

（14）立柱双伸缩

缸径一级／二级230／220m

柱径一级／二级4180／4160m

行程一级／二级1060／1020mm

初撑力1309KN（P二31．5MPa）

工作阻力1500KN（P=36．1／59．OMPa）

（15）推移千斤顶（1根）

缸径／杆径qbl60／495m

行程8500mm

推力／拉力633／410KN（P二31．5MPa）

（16）前梁千斤顶（2根）

缸径／杆径180／4140m

行程140mm

初撑力801KN（P二31．5MPa）

工作阻力891KN（P二35。

OMPa）

（17）调底座／抬底座千斤顶（各1根）

缸径／杆径4125／485m

行程调底座／抬底座150／240mm

推力／拉力387／208KN（P：

31．5MPa）

（18）护帮川申缩梁千斤顶（各2根）

缺径／杆径480／中60mm

行程护帮川申缩梁530／800mm

推力／位力158／69KN（P二31．5MPa）

工作阻力护帮161KN（P二32．OMPa）

（19）侧推千斤顶（4根）

缺径／杆径80／~60mm

行程护帮/伸缩梁170mm

推力／位力158／69KN（P=31．5MPa）

四、配套设备

（1）采煤机：

MG400／920—WD

（2）输送机：

SGZ800／800

（3）排头支架：

ZZG6000／21／42

（4）端头支架：

ZZTl8000／21／42

（5）转载机：

SZZ800／200

（6）破碎机：

PCM200

（7）皮带机：

SSJ-1200

五、主要结构部件及作用（参阅随机图纸）

（1）前梁、伸缩梁与护帮板

前梁与顶梁一起，是支护顶板的主要部件，它由四条主筋板、顶板及腹板等拼焊而成。

前部套装伸缩梁及护帮板，后部与顶梁铰接，在两个180的前梁千斤顶作用下保持平衡，并能上下摆动13．5度，以保持工人的正常作业和采煤机、输送机的正常运转。

伸缩梁是套装在前梁内的滑移部件，由顶板、腹板、立筋构成箱形结构，为内伸式，强度较好，性能可靠，通过两个中80的伸缩梁千斤顶的伸缩，用以超前（前采煤机割煤前）及时支护因片帮暴露的顶板或采煤机割过后新暴露出的顶板，其最大伸缩量为800mm，伸缩行程大于割煤步距。

护帮板与伸缩梁铰接，由两个中80的护帮板千斤顶并通过双四连杆机构，实现其上摆与收回动作，用来防止煤壁片帮及超前冒落。

该护帮板护帮能力大，效果好，受力均匀，并且最大上摆超过顶板水平面8度。

（2）顶梁

顶梁直接与顶板接触，支撑顶板，承受顶板压力并切断采区顶板，使顶板冒落，同时为回采工作面提供足够安全的工作空间，是液压支架的主要承载部件之一。

顶梁由四