xx一线反应釜更换工程施工方案1Word格式文档下载.docx
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2、基础复测
（1）甲方移交基础时，应出具土建施工单位提供的基础的质量合格证明书、测量记录。
基础上应有明显画出标高基准线及纵横中心线，在建筑物上应标有坐标轴线。
重要机器的基础应有沉降观测点。
（2）反应釜的底座安装在H400*400的基础型钢上。
3、安装前应具备下列技术资料：
（1）设备的出厂合格证，质量证明书。
（2）制造厂提供的有关重要零部件的制造、装置等质量检验证书。
（3）机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图及安装使用说明书等。
（4）设备的装箱清单。
（5）有关的安装规范及安装技术要求或方案。
（二）设备吊装
1、设备吊装参数
本反应釜筒体重约38吨（含底座重量），需对筒体及底座进行整体吊装，具体参数为：
筒体及底座重38吨，外形尺寸为8300mm×
3550mm。
鼠笼单独吊装（重6吨，外形尺寸为φ1900mm×
7000mm）。
本工程要求筒体及底座先吊装就位后再安装鼠笼，由于筒体及底座重量重，体积大，其吊装为本次工程的重点和难点。
2、设备吊装方法
本设备安装在一线主厂房四层（+15.5米）③/④/⑤轴-B/C轴的区间内，由于厂房其它设备的布置及梁柱结构受力等原因，反应釜从主厂房③/④轴-A轴处的吊装口进入车间，经③/④轴-C/A轴的区间平移进入③/④轴-B/C轴的区间，在③/④轴-B/C轴的区间转90°
的方向后再平移进入④/⑤轴-B/C轴的区间，最后安装在③/④/⑤轴-B/C轴的区间内。
预先在主厂房四层（+15.5米）③/④轴-C/A轴的区间内，在设备支座的下面分别放置两排枕木,每排枕木上下放置两条，每排枕木的总高为320mm（每条枕木的规格为：
长2500mm×
宽220mm×
高160mm），每两条枕木之间的放置距离约为55cm，然后在枕木的上面（对着设备底座H型钢位置处）放置两排路轨，每排路轨有两条，两条路轨之间的距离约为500mm，再在路轨的上面每隔60cm放置一条长3800mm的滚筒（滚筒用φ114×
14的无缝钢管），将设备吊到楼层后放至滚筒上滚动就位。
设备到场后，将其摆放在吊装口外的吊装位置，两台大型的汽车吊分别停放在设备的两边，设备两端外侧的吊点分别绑扎钢丝绳（φ36.5mm,四股使用）后，前后分别用一台150吨和一台110吨的汽车吊吊起设备受力后，仔细检查吊车和钢丝绳的受力情况，符合要求后两台吊车同步缓慢提升设备，提升过程中必须保持设备水平和平衡。
当设备提升到四楼滚筒面的高度后，停止提升，两台吊车同时摆臂，将设备水平送入车间，由于先入车间一端的设备底座伸出吊点1米多，当吊勾摆靠车间墙体后，设备前端的底座已进入车间0.8米左右，使设备底座平衡坐落在滚筒上，并用已连接在同一楼层平面牵引用的卷扬机或葫芦拉动设备与落在滚筒上的端部可靠固定，这时将进入车间楼层前端的吊车松勾，后端的吊车吊住跟着往车间内摆臂，让设备缓慢逐步进入到车间，然后利用原先安装在楼层平面作牵引用的卷扬机或葫芦同步缓慢拉动设备；
直至设备后端吊车的吊点靠近墙体后，设备已基本进入到车间楼层地面承重的状态，这时后端的吊车可以松勾，继续用牵引用的卷扬机或葫芦拉动设备，直至将设备底座全部进入到车间③/④轴-C/A轴的区间内。
当设备继续平移进入③/④轴-B/C轴的区间后，用手拉葫芦、滚筒和千斤顶将设备小角度转动，分多次进行,直至设备转动90°
，把设备拉到④/⑤轴-B/C轴处区间内的安装位置，再利用千斤顶将其找正和找平后固定。
吊车受力分析：
设备重38吨（380KN），索具等以1.5吨（15KN）计
计算载荷：
Q=（380+15）×
1.1=434.5KN
两吊点分别选在距重心2742mm与2741mm处,如下图
则P1=Q×
2742÷
（2742+2741）=217.3KN
P2=434.5-217.3=217.2KN
P2P1
2742
2741
当设备一头落在滚筒上时，该端吊车松钩，此时受力情况如图：
P2＇P1＇
3441
P1＇=Q×
（2742+3441）=192.7KN
P2＇=（Q–P1＇）=434.5-192.7=241.8KN
根据以上数据分析，选用一台150吨和一台110吨的汽车吊进行吊装。
150吨的汽车吊（尾吊）选杆长28.7米,工作半径9米，汽车吊起重量为35.8吨，取安全系数为0.8，则35.8×
0.8=28.64吨＞24.18吨。
110吨的汽车吊（前吊）选杆长31.9米,工作半径9米，汽车吊起重量为32.0吨，取安全系数为0.8，则32.0×
0.8=25.6吨＞21.73吨。
故选用150吨的汽车吊P2点（尾部），110吨的汽车吊P1点（前端），满足安全吊装要求。
2、反应釜设备吊装示意图
（三）设备本体找正和找平
反应釜就位前，应先在基础型钢上放线，标出设备安装的中心线（纵、横轴线）和标高基准线，作为设备就位后找正找平的基准。
设备拉到基础型钢后，用千斤顶将其找正和找平，设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差，应符合下表的规定。
设备的平面位置和标高对安装基准线的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
平面位置
标高
与其他设备无机械联系的
±
10
+20-10
与其他设备有机械联系的
2
1
（四）其他附件安装
1、鼠笼安装
设备本体安装完成后，将尾端盖吊移开设备本体，利用鼠笼上方两边工字梁上的行车挂手拉葫芦进行鼠笼的吊装，鼠笼吊起后，在前端（驱动侧）的中心用葫芦将鼠笼逐步拉进釜体，当鼠笼拉到安装位置后停止拉动，将尾端盖按安装要求定位装好后，再根据鼠笼与两端盖间的间隙把鼠笼定位在中间位置，再进行两端轴承座和端轴的安装。
2、减速箱和电机安装
电机用螺栓直接固定安装在减速箱上，先把联轴器分别安装在减速箱和反应釜的轴端上，然后把减速箱吊到机架上就位，减速箱的中心线位置（纵、横坐标）用固定在机架上的螺栓调正，减速箱的标高则用减速箱底座上的螺栓调正。
减速箱基本找正和找平后，再进行联轴器的装配，联轴器装配的允许偏差应符合下表的规定：
齿式联轴器装配的允许偏差
联轴器外形最大直径
（mm）
两轴心径向位移
两轴线倾斜
端面间隙
290—430
0.65
1.0/1000
5—7
490—590
0.90
1.5/1000
680—780
1.20
7—10
弹性套柱销联轴器装配的允许偏差
315
0.20
0.2/1000
4—6
400
0.25
475
600
0.30
联轴器的装配的允许偏差符合上表的要求后,把减速箱的螺母锁紧，将减速箱紧固。
端轴、联轴器、减速箱等的安装要求除符合上述要求外，还应同时符合设备安装使用说明书和安装手册等技术文件的规定，并经现场双方代表检查确认。
四、管道复位安装
反应釜、减速箱及联轴器等主、附属设备就位后，经找正找平后，可进行相关管道的复位安装，将与设备管口连接的管道分别按图纸要求焊接或法兰安装连接。
与设备连接安装的管道分别有熔体管、物料管、热媒管等，这些管道均利用原有管道，原有管道不够的由甲方购买，材质应与原管道相同。
熔体管、物料管为无缝不锈钢管，熔体管的材质为1Cr18Ni9Ti，物料管的材质为0Cr18Ni9，热媒管的材质为20#钢。
1.管材、管道附件安装前的检查：
（1）在安装前应检查各种管材、管道附件，是否具有质保书，型号规格是否与设计图纸相符，如质保书与材料的型号规格不符，应做隔离退仓处理。
（2）钢管应进行外观及尺寸检查，逐根检查其内外表面的缺陷、外径、厚度等，对不符合规格的材料不能使用。
（3）检查合格的钢管，入库后方可使用，对不合格的钢管，应在原地加设明显的标志，并单独存放，以防止错用。
2.管道加工
（1）管子切割：
碳钢管采用机械切割法，切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除，切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3毫米。
3.管道安装
（1）管道安装前，逐根清扫管内的砂土、铁屑、焊渣、水、油及其它杂物。
（2）管子、管件组对时应内壁平齐，错边量不大于壁厚的10%，且不大于1mm。
（3）法兰连接应保持平行，其允许偏差不大于法兰外径的1.5/1000,且≤2mm，法兰螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%。
（4）管线安装要符合以下要求：
（5）水平弯曲允许偏差：
≤1/1000，且≤20mm
（6）立管垂直度允许偏差：
≤2/1000,且≤15mm
（7）管道法兰、焊缝及其它连接件的位置应设在便于检修的地方，并不得紧贴于墙壁和支架，法兰在连接前应检查其密封面和密封垫片，不得有影响密封性能的缺陷存在，安装前应清除。
（8）法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，螺栓坚固后，外留长度应在1-2倍螺距。
密封垫片选用金属缠绕垫。
（9）管道焊缝位置应符合下列要求：
（a）直管段两环缝间距不少于100毫米；
（b）环焊缝距支、吊架净距离不少于50毫米；
（c）在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时应无损探伤合格；
（d）管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。
（10）管道安装允许偏差见下表的规定：
项目
允许偏差（毫米）
坐标
室内
15
水平管平直度
DN≤100
2L/1000
最大50
立管垂直度
5L/1000
最大30
成排管道间距
（11）穿墙、穿楼板管道应加套管，但管道焊缝不得置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚。
（五）管道的焊接
1.施焊人员必须取得有效期内的相应位置的焊工合格证。
2.所用的焊接材料须具备质量合格证和材质证明书,并放置在干净、干燥的地方。
3.施工现场设置烘箱一台和保温筒两个,由专人管理，并作好烘干、发放、回收记录。
4.焊接材料和焊接方法的选择：
热媒管道的焊接采用全氩弧焊（GTAW）焊接，焊接材料选用φ2.0mm、材质为HO8Mn2SiA的氩弧焊丝，选用的焊接工艺评定编号为PQR101-GTAW-Ⅰ1-4。
物料管道的焊接也采用全氩弧焊（GTAW）焊接，焊接材料选用φ2.0mm、牌号为ER316的不锈钢氩弧焊丝，选用的焊接工艺评定编号为PQR129-GTAW-Ⅶ1-3。
熔体管的焊接采用氩+电（GTAW+SMAW）的焊接方法，焊接材料选用φ2.0mm、牌号为H0Cr21Ni10Ti的不锈钢氩弧焊丝和φ3.2mm、牌号为A132的不锈钢焊条，选用的焊接工艺评定编号为PQR105-GTAW/SMAW-Ⅶ1-3.5/3.5。
5.焊条烘干要求:
种类
烘干温度（℃）
恒温时间（h）
重复烘干次数（次）
A132
250～300
1-2
≤3
注：
焊条烘干后，应保存在100-150℃左右的恒温箱内。
6.焊前准备
（1）检查装配点质量，包括坡口、尺寸、间隙是否符合要求以及坡口两侧30mm范围内是否见金属光泽。
（2）了解所焊接接头材质和所用焊接工艺。
（3）了解所焊接接头的工艺管道等级。
7.焊接工艺
（1）焊接场地应有防风、雨的措施，不得使焊件直接受到侵袭，当焊接环境出现下列任何一种情况时，不得焊接：
手工氩弧焊时风速不应大于2m/s，手工电弧焊时风速不应大于8m/s，下雨、空气湿度大于90％。
（2）不得将地线接在设备、管件上，避免烧坏管件、密封圈、设备电机、轴承转子等。
（3）不得在焊件表面引弧或试电流，表面不得有电弧擦伤等缺陷。
（4）室外焊接时，应用胶皮块或塑料布包扎好管道两端，防止管内形成风道。
（5）焊接起弧时，应在坡口内，焊接起点前15mm左右起弧后移至焊接起点开始焊接，收弧时，应采用划圈法或重复起弧、熄弧法将弧坑填满，以保证起弧、收弧的质量。
（6）焊接工艺参数：
焊接管道
焊接方法
焊接厚度（mm）
焊丝（条）
规格
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊接速度m/h
热媒管
GTAW
0～8
Φ2.5
75～100
11～15
7～10
物料管
0～6
Φ2.0
60～90
12～15
8～10
熔体管
GTAW+SMAW
0-7/0-7
Φ2.0/2.5
65～80/
75～85
12～14/
22～30
5～9
（7）焊缝检验
施焊完毕，质检员应先对所有焊缝进行外观质量检查,管道焊缝应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）的质量要求。
焊缝外观检查合格后,应对管道对接焊缝进行射线照相检验。
热媒管道的对接焊缝，射线照相检验的比例不低于5%，合格等级为Ⅲ级；
物料管道的对接焊缝，射线照相检验的比例为100%，合格等级为Ⅱ级；
熔体管道的对接焊缝，射线照相检验的比例为100%，合格等级为Ⅱ级；
焊缝的射线照相检验应符合国家标准《承压设备无损检测》JB/T4730-2005的规定。
五、设备及管道压力试验
设备及管道安装完成，经检查合格后可进行压力试验。
1、试压前的准备工作
a.设备、管道系统全部施工完毕，而且具备了试压前标准要求的条件后才可进行试压。
b.清理现场，做好必要的安全防范措施。
c.设专人检查设备的紧固件是否紧固。
d.将不参与试验的设备、仪表，应加盲板隔离，且加盲板部位应有明显标记。
e.试验用压力表需经校验，且精度不低于1.5级，表的满刻度应为试验压力的1.5-2倍，压力表不少于2只。
f.具有完善的、并经批准的试验方案，且应对现场试验人员进行方案交底。
2、系统试压：
将设备及与其连接的管道作为一个系统进行压力试验。
利用氮气或压缩空气为试验介质对设备和管道系统进行强度和严密性试验。
强度试验压力为1.15P（P为设计压力），保压10分钟，以无泄漏无异常变形为合格；
然后将压力降至严密性试验压力（设计压力P），保压30分钟，用发泡剂检查，以无泄漏、压力表不降压为合格。
并经建设单位、市锅检所和施工单位代表共同确认。
系统压力试验合格后，将系统内的压力降为零。
六、施工机具计划
序号
名称及规格
单位
数量
汽车吊（150吨）
台
9
手动葫芦（10吨）
个
4
汽车吊（110吨）
手动葫芦（5吨）
3
千斤顶（50吨）
11
钢丝绳
批
千斤顶（30吨）
12
塞古
5
路轨（43#）
13
液压叉车（3吨）
6
枕木
14
液压叉车（2吨）
7
滚筒（L=3800）
条
焊机
8
拖排
七、施工人力计划
职务（工种）名称
备注
项目负责人
1名
技术员
质安员
起重工
4名
焊工
2名
钳工
八、质量、职业健康安全与环境保证措施
1、质量、职业健康安全与环境方针、目标
根据我公司建立的企业标准《质量、职业健康安全与环境管理手册》，项目部必须不折不扣地贯彻公司制定的管理手册和程序文件，做好如下工作，保证合同要求和管理方针和目标的实现，满足业主的期望。
质量、环境职业健康安全方针：
重视策划、保证质量；
控制风险，保障安康；
节能减耗，保护环境；
规范施工，持续改进。
质量、环境职业健康安全目标：
竣工单位工程合格率100%，顾客满意度>
90%；
死亡率为0；
年重伤率为0；
年轻伤负伤率<
22‰；
职业病人数为0。
三废及噪声达标排放，相关投诉事件处理率100%。
2、保证组织机构
本工程项目的质量体系按项目法管理，组织职能部门和施工队对有关体系要素实施控制。
各级管理职责的规定。
本工程保证组织结构图见下图所示。
技术负责人
（兼总质保师）
设备材料责任师
计量
责任人
各专业工程师兼质保责任师
质检
责任师
安全
施工队
作业班组
调试班组
工程项目保证组织结构图
3、质量体系要素控制措施
对本工程项目的施工，我们将按本公司质量体系的程序文件和相关管理标准对如下要素实施控制。
（1）材料质量控制
我们将对生产厂家的产品进行多家询价，从中评选出价格合理、满足交货期、品质优良的产品。
物资到达现场，按Q/GDHJ·
109.05─2010《采购管理程序》执行进库手续，并及时做好标识，堆放齐整，需要外包防护的器件应及时做好防护，以免损坏。
（2）产品标识和可追溯性
材料设备部门负责进货物资标识；
施工队作业人员按标识方法负责状态标识、过程检验标识（安装记录）；
质量安全部门负责过程标识监督和跟踪，协助施工技术人员按规范做好质量记录。
（3）过程控制
本工程施工过程将严格按过程质量控制辅图及过程质量控制图进行控制。
项目部根据投标文件、设计说明、施工图、技术规程及规范编制施工组织设计、专业施工方案，制定作业指导书或施工工艺卡，做好技术交底工作；
项日部门根据工程网络计划，做好月度施工计划；
材料设备部门根据施工进度计划编制采购计划，提供合格的设备材料。
（4）施工主要质量控制点
实行A、B、C三级质量检查制度，以每一个单项工程都要编制质量控制点明细表，采用分级控制的办法，分级质量控制点就是将所有质量控制点按重要程度分别定为A、B、C三级。
C级为施工班组自检，B级为施工班长，施工员与专职质检员复检，A级为专职质检师会同建设单位和监理部门有关人员进行联检。
项目部质安组负责检查日常施工的质量和安全情况，发现不合格项和安全隐患，可责成整改直至下令停工，并填写Q/GDHJ·
109.10-2011表“过程控制（抽样）监检记录”，事后进行跟踪检查。
本工程质量程序控制见下表，在施工过程中应严格按Q/GDHJ·
109.10-2011《施工过程QHSE控制程序》的要求进行自检、互检、专职检，并做好记录。
经检验合格的过程（工序），填写“过程转序记录”，才能转入下道过程（工序）。
工程质量主要控制点一览表
主要控制点
检查等级
备注
设备进场验收（质保书）
A
设备安装
B
管道连接安装
强度和严密性试验
单机调试
（4）现场施工机械设备的控制
A：
现场设施工机械设备管理员1人，施工机械设备进出现场应有出入记录，而且应设立台帐。
进场的机械设备必须完好，使用前应经安全检查，合格挂上标识牌后才允许使用；
B：
实行“管用结合，人机固定”的原则，专人负责，并挂有负责人姓名的标牌；
C：
各种机械设备操作人员应严格遵守操作规程和维护保养规程，严禁违章操作，非本机操作人员未经许可严禁擅自上机操作；
D：
室外施工机械应布置在规划规定的固定位置，做好防晒、防雨、防火、接地等安全措施；
E：
认真做好日常维护保养工作，做到无三漏（油、水、气）现象，安全防护、指示器件、随机装置应完好、可靠，机械设备维修应由专人负责。
检验和试验：
F：
进货检验：
按上述采购条款的规定进行。
根据规程、规范或技术文件要求由技术负责人确定是否需要（抽样）送检，做好检查记录，办理移交验收记录，共同签证确认。
对合格品进行标识入库，做好防护措施。
对不合格品按Q/GDHJ·
109.08-2010表“不合格品控制记录”填写，送材料部门处理。
所有检验和试验记录应妥善保存以便备查；
G：
质量检查员按“可追溯记录”，对急需放行和例行转序的过程实行追踪和抽验，及时采取措施予以收回、更换，对施工全过程实施有效的监督；
施工工程的最终检验和试验是检验施工安装质量是否符合设计要求及有关标准、规范规定的关健，因此，应由有建设单位、设计单位及有关代表组成的验收小组进行施工工程的最终检验和试验。
最终检验和试验应具备的如下条件：
a：
各种产品合格证齐全；
b：
施工过程质量记录和检验合格文件齐全。
（5）质量记录的控制
施工过程所有质量记录按国家行业规定、建设单位要求及公司有关标准清晰地记
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