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序号

姓名

性别

年龄

学历

职称

职务

组内职务

组内分工

1

罗治军

34

本科

工程师

工区总工

组长

组织实施

2

熊凯斌

29

大专

工区副总工

副组长

3

安湘山

36

工区副主任

4

胡红卫

33

硕士

高级工程师

工区主任

技术顾问

技术指导

5

党红章

处工程部主任

6

王小健

质检工程师

组员

过程检验

7

李兴泽

26

隧道工程师

资料收集

8

宋星光

24

决策实施/资料收集

9

韩文平

中技

高级技师

开挖队队长

决策实施

10

陈伟

32

中级技师

开挖队副队长

活动时间

2005.6.20~2005.12.31

循环次数

四次

3.2小组主要活动内容及形式

表3小组主要活动内容及形式

阶段

活动内容

活动形式

出席人数

活动次数

计划阶段

(P阶段)

进行现场调查、分析原因、

确认主要原因、制定相应解决措施

小组讨论

实施阶段

(D阶段)

根据解决措施、组织实施

现场小组讨论

检查阶段

(C阶段)

现场检查、小组讨论

总结阶段

(A阶段)

总结活动过程及相关成绩

图2小组活动循环图

4第一阶段(第一次PDCA循环)

4.1 现场调查

2005年8月1日到2005年8月15日,QC小组对施工现场进行跟踪调查,对平均开挖每循环进尺、出碴时间进行了统计。

表4开挖进尺-时间统计表

施工日期

进尺(m)

平均每循环进尺(m)

平均循环时间消耗(min)

计划每循环

时间(min)/进尺(m)

钻爆

出碴

8.1~8.3

12.7

1.8

375

111

每循环进尺为2.7m;

每循环钻爆时间为360min,出碴时间为44min/m。

8.4~8.6

12.4

2.1

407

123

8.7~8.9

13.1

2.2

668

113

8.10~8.12

17.3

2.5

504

142

8.13~8.15

16.7

2.4

501

116

4.2现场影响进度因素分析

2005年8月1日到2005年8月31日(共计72个循环),QC小组对施工现场进行跟踪调查,现将31天施工情况统计如下:

表5 2005年8月1日~8月31日各因素影响施工进度统计表

日期

工程

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

25

27

28

30

31

完成

计划

运输

光爆

环境

炸药到场

其他

说明:

“√”完成计划、“□”运输影响、“☆”光爆影响、“●”环境影响、“◆”炸药到场、“※”其他影响

根据以上调查情况,做出了影响施工进度的因素调查表:

表5 各因素影响施工进度调查表

影响因素

影响次数

每循环平均影响时间(min)

累计次数

百分比(%)

累计百分比(%)

运输水平低

44.8

光爆质量差

110

52

89.6

环境质量差

55

5.2

94.8

58

100

每循环平均影响时间=各影响因素31天的总影响时间÷

总循环次数

据以上表,QC小组做出了各因素影响施工进度的次数排列图及影响时间柱状图。

从排列图和柱状图中可以明显看出,运输水平低和光面进尺短是影响施工进度的症结所在,解决以上两个首要问题是第一阶段的突破点。

4.3 原因分析、要因确定及相应对策

4.3.12005年9月1日到2日,QC小组针对爆破进尺短进行了原因分析如下:

表6斜井爆破进尺差要因确认统计表

末端因素

要因确定

负责人

结论

奖惩制度不完善

2005年9月4日,工区对现实行的奖惩制度进行了一定的修改和补充,同时加大了监督执行力度和奖惩承诺的兑现决心。

非要因

培训不及时、

司钻工人多是新手

组织熟练工人带新人的“一帮一”的活动,通过技能培训进行指导,使每个工人达到熟练程度。

陈伟

设计断面小

对现开挖台架进行修改,限期完成并投入使用。

抽水机功率较小、

排水有倒流现象

更换大功率抽水机,加工临时储水池,同时对抽水机附加回流止阀。

钻孔精度不符合要求

现场调查钻孔精度(包括炮眼深度、角度)不符合爆破设计要求,钻孔比较随意。

是要因

装药结构不合理

现场调查,由于对正确装药缺乏足够的认识,致使装药数量错乱、装药方法不对和装药结构不符合实际要求。

布眼不合理

现场调查发现,司钻工人对炮眼的具体布置比较模糊,现由测量人员根据爆破设计放轮廓线时将掏槽眼、拱部周边眼的具体位置画出。

陈 伟

起爆顺序不合理

根据现场爆破情况来看,由于导爆管雷管的错乱使用,致使起爆顺序打乱,有时产生“瞎炮”现象。

现要求现场技术人员和炮工及时检查雷管的连接。

雷管性能不稳定

“瞎炮”现象的产生在一定程度上是由于雷管的原因,现生产厂家已派员来现场配合我工区进行检查和实验。

炸药性能较差

现使用炸药的爆速仅为3200m/s。

根据钻爆施工经验和施工要求,对炸药爆速调整至4000m/s.

钻孔设备性能较差

现场钻爆工人普遍反映,风钻配件、钻杆、钻头存在质量问题,已通知厂家对进行更换。

4.3.2爆破进尺差的对策实施

9月3日起,QC小组组织相关部门和人员按上述对策进入实施阶段,采取如下措施:

(1)QC小组成员宋星光、韩文平等轮流现场值班,对钻孔、装药工序进行全过程监控和。

(2)挑选优秀的司钻人员负责主要位置(如掏槽眼)的司钻,保证做到钻孔一次到位。

(3)对司钻工人进行培训,挑选优秀合格的钻爆人员专门负责本钻爆区域的装药工作。

(4)挑选优秀合格的钻爆人员专门负责本钻爆区域的雷管连接工作,同时加强检查工作。

4.3.3爆破效果检查

2005年9月18日,QC小组对现场所收集数据(2005年9月3日~9月17日)进行了整理,同时于8月份同期进行了对比,结果如下:

表8活动前后平均循环进尺对比表

活动前

活动后

9.3~9.5

2.8

9.6~9.8

2.7

9.9~9.11

2.6

9.12~9.14

9.15~9.17

4.3.4爆破质量总结

通过本次PDCA循环,我们主要解决了影响循环进尺中的钻孔精度、现场布眼、装药结构以及雷管连接等爆破技术中的关键技术问题。

该对策措施在斜井Ⅱ级围岩施工中取得了良好的效果,截止2005年9月30日,9月份实际进尺比8月份实际进尺增长了31.2m。

4.3.5针对运输水平低的原因分析

(1)运输水平低的的原因分析(见下图)

(2)运输水平低的要因确定

表9斜井运输水平低要因确认统计表

2005年9月4日,工区针对运输水平低的原因进行了讨论,决定完善奖惩制度,加大对运输的监督执行力度。

培训

不及时

由于出碴司机技术水平参差不齐。

工区决定对招聘司机进行考核,合格者继续留用;

不合格者解除合同,重新招聘。

由于设计开挖断面尺寸较小,运输车辆不能顺利掉头,且错车困难,致使出碴车辆作业时只能单车倒行,严重影响了循环时间。

路况欠佳

由于斜井坡度较大(9.00%),施工现场存在排水不畅,水流冲刷路面等现象,造成路面起伏不平,车辆行驶缓慢,降低了出碴运输效率,现场已加强对出碴路线的维护。

施工组织

不合理

出碴运输过程中经常与其他施工工序相冲突,以致相互影响。

运输方法

不科学

在装碴过程中,由于载重卡车所停靠位置不是最佳位置,导致装载机的装载效率降低。

机械到位

在出碴过程中,由于载重卡车到位不及时,在一定程度上影响了循环时间。

车况不稳定

根据现场调查发现,在出碴过程中存在车轮爆胎等机车故障,在不同程度上影响了循环时间。

车辆维修

由于机修工人对车辆的检查和维护不及时,出碴过程中出现车辆抛锚、爆胎等故障,在一定程度上影响了循环时间。

(3)运输水平低的对策实施

2003年9月3日起,QC小组组织相关部门、人员按制定的对策对运输水平低开展工作,进入实施阶段,实施过程中采取了如下解决措施:

A沿斜井每隔200m单侧设一加宽段,长度为4m,加宽宽度为2m,加宽段高度为3.2m,满足车辆相互错车和调车要求,缩短出碴时间,增加日循环次数,提高日循环进尺。

B空车可在离掌子面最近的加宽段调车、停靠,待载重车通过后,空车可立即进入掌子面进行装碴,每趟可缩短25min,取得了相应的效果。

C在斜井掌子面装药即将结束前20min,提前通知调度员,然后由调度员通知装载机和载重卡车司机提前到位,保证出碴机械设备准时进行。

D根据现场调查,设置专人负责机车维修和保养;

同时购置新载重卡车2台,保证出碴顺利进行。

(4)运输水平检查

2005年10月1日,QC小组对现场所收集数据(2005年9月3日~9月30日)进行了整理,同时于8月份同期进行了对比,结果如下:

表11活动前后平均每循环出碴时间对比表

3天循环次数(次)

9.1~9.3

9.4~9.6

9.7~9.9

9.10~9.12

9.13~9.15

8.16~8.18

9.16~9.18

8.19~8.21

9.19~9.21

8.22~8.24

9.22~9.24

8.25~8.27

9.25~9.27

8.28~8.30

9.28~9.30

合计

8.1~8.30

69

9.1~9.30

75

(5)运输水平总结

通过这次PDCA循环,主要解决了影响运输水平中的设计断面小、机械到位、车况等关键问题,在斜井Ⅱ级围岩施工中取得了良好效果,9月份循环次数比8月份增长了6次。

5第二阶段(第二次PDCA循环)

在第一阶段(第一次PDCA循环)中,QC小组提高了平均循环进尺,缩短了出碴运输时间,但仍存在钻爆作业循环时间偏长、日循环数量少的问题。

QC小组决定开展第二次PDCA循环活动,进入第二阶段。

5.1 现场调查

2005年9月4日到24日,QC小组对施工现场对开挖中钻爆时间进行了详细记录:

表12 钻爆时间现场调查表

施工时间

钻爆作业

总时间(min)

总循环次数(次)

平均每循环时间(min/次)

钻爆时间(min)

超时

(min)

9.4~9.6

3170

453

360

93

9.7~9.9

3595

449

119

9.10~9.12

3485

435

9.13~9.15

3280

469

109

9.16~9.18

3160

451

91

9.19~9.21

3290

470

9.22~9.24

根据现场资料:

炮眼钻孔的垂直深度为3.0m,钻爆每循环进尺控制在2.7~2.8m,同时钻爆循环时间控制在360mini以内,每天可达到3个循环,日循环进尺可达到8.1~8.4m。

针对以上所提及的问题,我们将在第二阶段(第二PDCA循环)中解决。

5.2 原因分析、要因确定及相应对策

5.2.1针对钻爆作业时间长的原因分析

分析如下图:

其中人员组织是该环节的重点。

5.2.2针对钻爆作业时间长的要因确认

表13 针对钻爆作业时间长要因确认表

要因确认

奖惩制度

不完善

此前工区所制订的各项奖惩制度落实较差,特别是涉及到奖励方面,工人的积极性受到了一定影响。

工资发放不及时

前期资金紧张,工资发放不及时,致使部分技术熟练的劳务工选择了离职,在职劳务工的积极性受到影响。

风钻维修质量

较差

在钻爆施工中,司钻工人所使用的风钻经常出现故障,特别是所更换风钻故障仍然不断。

钻头

磨损较大

由于围岩强度较大和钻头质量差,致使钻头的的合金钢部分出现破损和钻头严重磨损现象的发生。

续表13

钻杆钎尾损坏较严重

由于钻杆质量较差,在钻爆过程中新钻杆钎尾出现不同程度的损坏,导致风钻维修困难。

钻杆

断钎现象频繁

在钻爆施工中,每循环均有断钎事故发生,影响了钻爆循环时间,同时也影响了爆破效果。

风、水、电

保障不到位

在钻爆施工中出现风压不够、钻孔用水水压不够、洞内用电不稳定,有停水、停电等现象的发生,导致钻爆作业时间滞后,现已有专职人员负责。

5.2.3针对钻爆作业时间长的对策

2005年9月26日起,我QC小组组织相关部门、人员按制定的对策对钻爆作业时间长开展工作,进入实施阶段,实施过程中采取了如下解决措施:

(1)奖惩制度不完善、工资待遇较差

针对第一阶段中由于奖惩制度不完善所带来的负面影响,尤其是对现场施工人员积极性的影响,工区重新制订了奖惩措施,并严格执行。

主要内容有:

以当月生产任务为基数,相对于基数的超欠的奖罚规定;

钻爆循环时间超欠的处罚和奖励规定;

(2)通过各种途径解决了资金问题,对所拖欠劳务工的工资进行及时补发,同时调整分配体制,提高钻爆班组的施工人员的工资和相关待遇。

(3)2005年9月26日起,开挖班领工员及时回收不合格的新钻杆、新钻头,统一交给开挖队队长,然后到材料室进行调换。

(4)对于风钻配件不合格的,要求风钻修理工跟班服务,及时排除风钻故障;

对于短时间内无法解决的,要求工人及时进行调换,同时对主要位置的风钻进行更新。

(5)材料室通知生产厂家到现场对损坏的设备进行鉴定,同时进行现场指导,更正工人的操作方法;

此外,要求生产厂家对不合格设备进行回收及时退换。

5.2.4钻爆作业时间的检查

2005年10月5日,QC小组对现场所收集数据(2005年9月26日~10月5日)进行了整理,同时于QC活动前进行了对比,结果如下:

表15QC活动前后平均每循环钻爆作业时间对比表

QC活动前

QC活动后

循环次数(次)

平均循环时间(min)

9.16

448(+88)

9.26

408(+48)

9.17

450(+90)

9.27

356(-4)

9.18

458(+98)

9.28

373(+13)

9.19

478(+118)

9.29

375(+15)

9.20

475(+115)

9.30

378(+18)

9.21

455(+95)

10.1

353(-7)

9.22

460(+100)

10.2

368(+8)

9.23

420(+60)

10.3

354(-6)

9.24

10.4

347(-13)

9.25

428(+68)

10.5

308(-52)

括号中的“+”代表超时,“-”代表“省时;

时间标准为每循环开挖钻爆作业时间为360min。

5.2.5钻爆作业时间的检查

通过此阶段的活动,基本上稳定了工人(尤其是司钻工人)的情绪,提高了工人的积极性;

从表15和图?

中,可显示出钻爆作业循环速度得到了很大的提高(基本上可以保证每天3个循环,日进尺8.0m),达到了预期效果。

6第三阶段(第三次PDCA循环)

在第二阶段,QC小组基本解决钻爆时间长的问题;

但同时发现,在钻爆作业速度提高的同时,光面爆破的质量却有所下降,超欠挖严重,导致后续施工难度和成本的增加。

为提高光面爆破质量,降低成本,QC小组决定进入第三次PDCA循环活动。

6.1 现场调查

2005年9月26日至10月15日,QC小组对开挖施工中影响隧道超欠挖的因素进行了统计和分析,其汇总结果如下:

表16 开挖施工中影响隧道超欠挖的因素统计表

项  目

频数(件)

频率(%)

影响钻爆质量的累计频率(%)

钻孔精度

45.8

爆破技术

25.4

71.2

施工组织管理

18.6

89.8

测量放线

5.1

94.6

地质变化

3.4

98.0

2.0

合计

59

2原因分析、要因确定及相应对策

6.2.1针对隧道超欠挖的原因分析

根据2005年9月26日至10月15日期间59个开挖循环的统计,上述6个因素对隧道超欠挖的影响见“表16”和“图?

”。

其中钻孔精度对超欠挖影响最大(45.8%),其次是爆破技术(25.4%)、施工组织管理(18.6%)、测量放线(5.1%)、地质变化(3.4%)等,而前3项因素的影响占(89.8%)。

因此控制隧道超欠挖、提高光面爆破质量的重点在于提高钻孔精度、合理调整现场爆破技术参数和加强施工现场的组织和管理。

2005年10月16日,QC小组针对隧

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