山西建滔潞宝30000m3气柜施工方案概要Word文档下载推荐.docx
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2.3《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》HGJ212-83
2.4《钢制压力容器焊接工艺评定》JB/T4708-2000
2.5《钢制压力容器焊接工艺规程》JB/T4709-2000
2.6中化二公司54000m3低压湿式螺旋储气罐施工工法
2.7中化二建集团有限公司质量、环境及职业健康安全体系文件
山西建滔潞宝化工有限责任公司10万吨甲醇/年生产装置中有30000m3气柜一台。
30000m3的结构型式为低压湿式螺旋气柜，高35.383米，直径42.240米,公称容积30000m3，重量604.18吨,气柜板材为Q235-A。
4.1施工准备
4.1.1熟悉施工图纸及施工环境。
4.1.2对施工图进行自审和专业会审并填写自审和会审记录。
4.1.3参加设计交底，并组织有关施工人员进行施工技术交底。
4.1.4编制材料预算。
4.2材料准备
4.2.1供应部门应按项目技术负责人编制的材料预算，并经核实后按进度要求及时提供所有钢材。
4.2.2气柜所有的钢材、配件和焊接材料应符合设计图纸要求，并应具有质量合格证或材质复验合格证。
钢材应采用平炉、电炉或纯氧顶吹转炉炼制，不得采用酸性转炉钢。
4.2.3钢板表面不得有裂纹、夹层、重皮、夹渣、折痕、气孔等缺陷，表面锈蚀深度不应超过0.5mm，对于厚度大于12mm的钢板应按《承压设备无损检测》（JB4730.3）抽查，其抽查数不应少于15%。
4.2.4气柜的焊接除应符合施工规范的要求外，还应符合《工业设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关要求。
4.2.5气柜焊接应由考试合格的焊工进行施焊，试焊项目不得超过考试合格的项目。
4.2.6无损检测人员必须具有相应的资格证书。
4.2.7所有预制件在保管、运输和吊装过程中，应采用胎具和适当的措施防止变形。
预制时防腐蚀涂料应加以保护。
如有损坏安装时应及时修补。
4.2.8安装现场设立TQ80/8C塔式起重机一台（臂长24m），铺设10×
20m、15×
20m的平台各一处，以满足施工现场组对和安装的需要。
4.3基础验收
4.3.1按土建基础施工图以及规范要求对基础进行检查、验收。
4.3.2基础的外形尺寸、平整度、基础基准线、水平标高、预留孔等项目应符合图纸及规范要求。
防腐层不得有裂纹。
基础上所铺设的干砂粒度和厚度应符合图纸要求，并做出复测记录。
4.3.3会同有关单位办理基础中间交接证书。
5.1底板预制
5.1.1制作顺序：
钢板调平→放样→切割→组对→拼焊→焊接→焊缝检验→喷砂防腐→标号（按排版图）。
5.1.2按排版图进行下料，整个底板直径放大2/1000。
5.1.3预制块对角线允差≤2mm，板宽允差±
1mm，板长允差±
1.5mm，不平度用1m直尺检查1.5mm/m。
5.1.4预制块焊缝经外观检查合格后，采用真空箱法进行焊缝致密性试验，焊缝表面刷肥皂水，当真空度达到27KPa（200mmHg）时，焊缝表面不产生气泡为合格。
5.1.5其它要求详见施工图。
5.2水槽壁板预制
5.2.1制作顺序：
放样→切割→压头滚弧→喷砂防腐→按排版图编号→放入胎架。
5.2.2技术要求
a．预制块几何尺寸：
对角线允差≤2mm，板宽允差±
1mm，板长允差±
1.5mm。
b．所有壁板滚弧后，用弦长大于1.5m的样板检查弧度，其间隙不应大于2mm。
c．其它要求见施工图。
5.3水封预制
5.3.1制作顺序：
胎具制作→型钢调直→放样→切割→压弧→矫正弧度→组焊→矫正变形→喷砂防腐→验收。
5.3.2技术要求
a．上、下水封可分段预制，其环形板的弧度偏差用弦长不少于2m的样板检查，间隙不应大于3mm，两端接口线的夹角要求准确。
b．立板接口和槽钢接口应错开300mm以上。
c．上、下水封预制段的弧长总和应大于设计周长的150～200mm。
d．设计直径在平台上放样矫正弧度，并检查水平翘曲度，其径向允差为±
3mm,水平翘曲不得大于5mm。
e．水封分段预制组装定位焊后，其上口直径比设计值大5～7mm，并且用型钢点焊支撑。
焊接时应做胎具将水平环形板垫平以防变形。
安装接口处留出500～800mm不焊，以便安装。
f．焊好的水封预制件应进行检查，对其变形部分要进行修整，水封上口宽度允许偏差符合设计要求。
g．立板与槽钢搭接间隙＜1mm。
5.4角钢圈、槽钢圈、立柱及拱顶骨架的预制
5.4.1制作顺序：
型钢调直→放样→号料→滚弧→矫正→切割→喷砂防腐→编号→验收
5.4.2技术要求
a．所有的角钢圈、槽钢圈其分段预制长度不应大于5m。
b．按设计直径在平台上放样矫正弧度，并检查水平翘曲度，其径向允差为±
3mm,水平翘曲不得大于5mm，其它弧形型钢与平台实样间的弧度间隙及翘曲度不应大于4mm。
c．角钢与槽钢圈的接口应与壁板、粱柱端部接点焊缝错开150mm以上。
其预制圈弧长总和应比设计周长大于200～300mm。
d．擗八字角钢的角度要作样板检查。
e．拱梁滚弧后应与平台实样校弧，其主次梁在预制后长度偏差不应大于5mm,全长翘曲度不应大于10mm。
f．角钢或槽钢圈加热成型后，其壁厚减薄不准超过1mm，表面疤痕深度不应大于1.5mm，且不得有过烧变质现象。
g．预制好的立柱断面翘曲不得大于2mm，纵向弯曲全长不得大于3mm。
h．立柱与拱梁进行钻孔时，孔距偏差≤0.5mm。
5.5导轨预制
5.5.1制作顺序：
导轨调直→放样号料→组对焊接→矫正焊接变形→滚曲→矫正→钻孔→喷砂防腐→验收。
5.5.2导轨下部垫板对接焊缝应在导轨拼焊前焊接，对接焊缝间不应有错边，焊接后其凸出部分应磨平。
5.5.3导轨与下部垫板焊接时，应按导轨的弧线做矫正胎具，将导轨与垫板把在胎具上进行焊接，以防焊接变形。
5.5.4技术要求
a．导轨尽量采用一根钢轨滚制而成。
滚制时，导轨与滚床轴的夹角应和螺旋升角相同，其弯曲度允差径向为±
5mm，侧向为±
3mm，否则应进行冷态矫正。
b．导轨预制后弧度应符合设计图纸要求且不准有裂纹、急弯及不符合要求的扭曲现象，其表面锤击疤痕深度不应大于1.5mm。
c．安装螺栓孔距偏差＜0.5mm。
5.6菱形板及顶盖板预制
5.6.1制作顺序：
钢板调直→放样→号料→组对焊接→矫正焊接变形→煤油渗漏→喷砂防腐→编号→验收。
5.6.2按排版图下料
5.6.3技术要求
a．钢板表面平整，焊缝外观经检查合格。
b．预制几何尺寸：
对角线允差＜3mm，菱形板两边不平度＜2mm。
5.7各塔斜梯栏杆预制
5.7.1制作顺序：
型钢调直→放样→切割→滚弧→组焊→喷砂防腐→验收
5.7.2所有构件应标明安装顺序和方向。
5.8导轨组的制作按图纸要求。
6.1水槽底板
6.1.1基础按要求验收后，在底板安装前，应在基础上铺设干砂，其厚度和粒度按施工图纸要求，然后再进行底板安装。
6.1.2安装顺序：
画中心线→中心板就位→按排板图向两边及两侧对称铺设中幅板→铺边板→焊接→真空试漏。
6.1.3底板铺设前应对所有预制的大块板及边板进行复查。
6.1.4底板铺设后应按预制时绘制的中心线和搭接线进行找正，并采用夹具或定位焊临时固定。
6.1.5所有相邻焊缝均应错开300mm以上。
6.1.6底板焊接时按铺设程序先焊横焊缝，再焊纵焊缝，并采用细焊条、小电流、对称分段倒退焊接法，以减少焊接变形。
6.1.7中幅板与边板搭接焊缝均应贴紧，局部间隙应小于1mm。
6.1.8中幅板与边板搭接环缝应在水槽壁安装完后及下部的T型角缝焊完后再分段施焊。
6.1.9底板焊完后应经外观检查合格，并对焊缝进行真空试漏法检查，当真空度达到27KPa（200mmHg）时，焊缝表面不产生气泡为合格。
6.1.10底板焊接后鼓起脱离基础表面大于30mm时，应在底板上开孔充沙填实。
6.1.11底板安装结束后，需进行如下工作：
a．根据设计图纸在底板上标出安装基准线。
b．在底板上画出水槽壁、各塔、钟罩的圆周线及立柱、底脚垫梁的位置线。
c．画出钟罩、各塔节圆周预留检查线及进气、排气管位置。
d．在底板上画圆周线时，其半径要考虑基础的坡度，并预放焊接收缩量10mm。
6.2水槽壁板、壁柱及平台安装
6.2.1水槽壁板、壁柱及平台安装采用液压顶升倒装法进行施工。
6.2.2安装顺序：
沿底板画出圆周线→点焊圆周限位角钢→组焊最上一带板→组焊平台、栏杆→焊支腿上胀圈→起吊组焊第二带板→组焊环缝→起吊组焊第三带板→将胀圈支腿移至第二带板→组焊环缝→组对第四带板和水槽壁柱→依次类推。
6.2.3吊装方法
壁板组装采用液压顶升倒装法施工。
其具体施工工艺如下：
6.2.3.1计算最大提升载荷
Gmax=F（G1＋G2）
F—摩擦系数，一般取F=1.2
G1—储罐的最大提升重量
G2—施工附加载荷
6.2.3.2确定提升装置数量
n=Gmax/P
a.30000m3气柜提升装置数量计算：
n=Gmax/P=F（G1＋G2）/P
=1.2*（604+20）/16
=47（个）
通过计算得知最少需47个提升机，我们采用北京中建建筑科学技术研究院研制的SQD-160-100sf型提升装置，数量取50个。
6.2.3.3提升顺序
a.铺设底板并组焊。
b.组装最上一带壁板及包边角钢。
c.安装槽顶板及顶部平台栏杆。
d.安装胀圈。
e.安装液压提升装置，装配液压系统管道。
f.液压系统启动供油，并予紧提升钩头。
g.围下一带板，并焊接外侧立缝。
h.供油提升100mm左右，停升检查。
i.供油提升，并随时调平。
j.提升到位，调整对接间隙及错边量，点焊及组焊环焊缝。
k.落下提升钩头和胀圈，并安装在下一带板上。
l.重复g～k直至下一带板与上一带板焊接完毕。
m.焊接底板与最下一带板角缝。
6.2.3.4液压提升装置布置
液压提升装置是由立柱、提升钩头、提升杆。
液压千斤顶、液压油管及控制柜等组成（见下图）立柱沿罐壁内侧等距离分布，立柱和支撑杆应点焊固定在底板上。
液压装置布置图
6.2.3.5提升装置的操作要点
A.提升前的检查
a.严格检查立柱、钩头、提升杆是否完好，提升杆的直径偏差和椭圆度均不超过0.5mm，杆的不直度不超过2mm。
b.液压控制柜要全面检查电源，电缆及接地是否可靠，液压操作阀要动作灵活，进、回油接管正确。
c.液压系统必须进行吹除干净，打开针形阀进行充油排气，最后进行1.5倍工作压力的试压，千斤顶动作3～5次，系统不得有漏油现象。
B.提升操作要点
a.首先使上、下卡块处于工作状态，启动油泵，调节油压到标定油压，按下提升按钮，千斤顶向上运动，到钩头钩紧胀圈时，停下来检查各钩头应出力均匀。
继续提升到千斤顶完成一个行程后，按下回油按钮，千斤顶退回，如此反复，至一带板提升完毕。
b.在提升中应多次检查，不得任意提高油压，千斤顶进出油的行程必须到位，确保千斤顶提升高度的同步性，槽体提升高度允许偏差小于等于30mm。
c.罐体提升高度接近下带板高度时，应严格控制提升速度和同步性，提升高度达到要求，千斤顶最后一个行程不得回油，待环缝点焊完毕，方可回油。
d.松卡放下提升杆和提升钩头，放下胀圈，准备下带板的提升。
6.2.4技术要求
a．各带板焊接应先焊纵焊缝，让其沿圆周自由收缩后，再焊各带板之间的环焊缝，环缝焊接应由数对焊工沿圆周均匀分布，对称施焊。
纵焊缝焊接时先焊坡口面，再从反面清根封底焊。
b．水槽壁板和底板之间的T形角缝焊接时应加临时限位角钢以防变形。
c．水槽壁板垂直度偏差（全高）应符合规范要求。
d．最上带板和最下带板的直径允差为±
10mm。
e．上、下带板纵焊缝间距离应≮300mm，最下带板纵焊缝与底边板焊缝应错开200mm。
f．其他按设计图纸要求。
6.2.5水槽全部施工完，并经检查合格后作基础沉降试验。
详见基础沉降试验施工方案。
6.3中心架安装
6.3.1将顶盖中心环固定于事先设置的中心架上，在水槽安装完后将中心架就位，并将中心环找正。
6.3.2由于大型骨架在施焊后产生应力收缩及下沉，因此在固定中心环时可适当抬高220～270mm。
6.4一至三塔安装
6.4.1各塔部件包括：
垫梁、下水封、立柱、上水封、导轨、菱形板，安装方法采取由一塔至三塔的正装法。
6.4.2安装顺序：
安装中心架→铺设垫梁→测平→组装下水封→吊装上水封（带上立柱）→立柱找垂直度→画出导轨线→安装导轨→矫正→安装菱形板→焊接→总体找正→下水封→盛水试漏。
6.4.3安装及焊接方法
a．底脚垫梁安装于底板上后，应以水平仪测其标高，其在整个圆周上的水平误差不大于10mm，如偏差过大可在垫梁下加垫板进行调整，然后焊接固定。
b．安装下水封时，应将底板上各塔的圆周线引至垫梁上面，同时标出水封定位线，布置定位角钢并以定位焊固定。
c．将预制好的下水封依次沿定位线安装，调整好下水封口水平及接口间隙后即可以定位焊固定；
在封闭最后一道接口时应先校正圆周后才可将多余部分切割。
d．上水封预制成大块带上立柱一起吊装。
e．上、下水封焊接时，应分布对称施焊，各对口处应控制椭圆度。
f．导轮安装前需复查上、下水封处的椭圆度，其直径允许偏差为±
15mm。
g．被导轨及垫板覆盖的焊缝必须在导轨及垫板安装前进行煤油渗漏试验，确保无渗漏现象。
h．导轨安装前应根据设计图纸和螺旋升角在壁板（或在柱）上标出导轨螺旋线的基线。
各塔第一根螺旋线应按设计要求校正基线位置和螺旋升角，并以此线为基准校正圆周上其他各螺旋线间距，其偏差不得大于±
3mm。
i．安装导轨时应用大型弯尺进行校正，并用定位焊固定。
j．导轨点焊固定后分3～5点检查，各相邻两导轨轨面中心周向距离、相邻两导轨间平行偏差不得大于6mm，与基准圆径向允差为±
5mm，合格后方可焊接。
k．导轨就位后，应校正其位置，相邻两导轨间的平行度偏差不得超过6mm；
径向偏差不得超过±
5mm，每根导轨测点不少于3点，合格后方可焊接。
l．菱形板组对成大块吊装，吊装时可用横担支撑，点焊时可用倒连找正固定。
m．菱形板焊接时先焊上、下水封带板，再焊45°
斜缝，且应沿圆周对称分布施焊。
施焊时容易产生应力变形，为防止把立柱拉弯，可采取加固立柱或把立柱下部孔扩成椭圆孔的补救办法。
n．各塔开设出入口时，应在菱形板处开孔，并必须在全部焊缝焊完后再开孔，以免开孔处变形。
6.4.4技术要求
a．各塔体半径允许偏差为±
10mm；
b．各塔体中心线允许偏差为±
3mm；
c．各塔体垂直度偏差≤1‰塔体总高；
d．各塔下水封在焊接完毕后，须进行盛水试漏；
e．所有装配螺栓在各塔施工完毕后将孔隙处焊死。
6.5钟罩安装
6.5.1钟罩部件包括下水封、立柱、上带板、角钢圈、导轨、菱形板。
顶盖拱形骨架及扇形顶盖板组成，采用正装法由下至上施工。
6.5.2安装顺序：
下水封组装就位→吊装上圈带板（带上角钢圈和立柱）→立柱安装→导轨及菱形板安装→导轨垂直度及平行度测量→拱形骨架吊装→扇形顶盖板安装。
6.5.3安装及焊接方法
a．下水封、立柱、角钢圈。
导轨及菱形板安装按一至三塔方法进行。
b．拱形骨架采用三榀单梁组成一组吊装。
安装时，用塔吊把预组件吊起，其上端插入中心环梁槽钢内，下端与支座连接。
径向预组件应对称吊装，待拱梁全部安装后，进行安装每两榀径向梁间的连接角钢，最后施焊。
c．顶盖板安装采用由外向里铺设，先铺边板，再由外向里依次铺设大块扇形板，铺设时，沿圆周四个基准点定位。
d．大块预制板之间搭接处应与圆周贴紧，然后点焊，等全部铺设完毕后，再施焊。
e．焊接时，一定要考虑焊接变形，先焊径向焊缝，形成环带后，再焊环缝，环缝焊接由最外圈依次向中心各圈推进，采用对称分段交替焊，所有顶盖板不得与拱架焊接。
f．为施工方便，最外圈顶盖板安装时应预留一块暂时不安装，待塔内工作全部结束，所有工具材料等均吊完以后再封装。
6.6各塔斜梯安装
6.6.1根据布置图和基准线确定并画出斜梯位置线及平台支架标高。
6.6.2平台支架焊牢后，进行斜梯整体就位。
6.6.3斜梯焊接前应测定垂直度，并进行几何尺寸检查以及圆弧度检查，合格后焊牢。
6.6.4根据布置图及斜梯位置画出配重块位置，最后安装配重块。
6.6.5技术要求
a．斜梯和配重块方位要准确，对配重块应逐个称量，分组组合，并将重量相等的两块对称布置。
b．斜梯立柱垂直度不大于1/1000。
c．斜梯螺旋形状要符合图纸要求，不得有扭曲。
6.7导轮安装
6.7.1导轮安装应在钟罩和各塔节本体焊接工作全部结束后进行。
6.7.2导轮安装前必须将各塔节之间连接的临时设施全部清除，并使各塔节处于独立垂直自由状态。
6.7.3根据水槽及各塔总验收测量数据，并换算成每根导轨上、中、下三点相对理论圆柱面的误差，以此作为安装导轮时的参考依据。
6.7.4为避免气温升降对测定的影响，应在早晨或傍晚安装导轨为宜，并且最好是一个塔上的导轮一次调整完毕。
6.7.5导轨安装时，轮缘凹槽和导轨的接触面应保持3～5mm间隙，导轮的径向位置应满足导轨升降时任何一点均能顺利通过导轮，而导轮的轮槽中心线则应偏离切线方向3～5度，以利于导轨上升。
6.7.6导轮找正后即可将底座进行焊接固定。
6.8进出气管安装
6.8.1进出气管安装应在顶盖最后一块板焊接前进行。
6.8.2进出气管穿过水槽壁板的焊缝，焊接时必须由取得合格证且有经验的焊工进行焊接。
6.9总验收测量
6.9.1所有焊接工作全部结束，辅助构件基本拆除完毕。
6.9.2在每一道工序的施工中，都要进行自检、互检、交接检，并认真填写检查记录。
6.9.3按规范要求进行复测。
6.10焊接及检验要求
6.10.1底板、水槽壁、各塔节、顶板的组对坡口型式及焊缝尺寸应符合设计要求。
6.10.2焊接采用电弧焊，焊接材料选用E4303，其性能须符合GB5117－85的规定。
6.10.3水槽壁对接焊缝应进行无损检测，其检测比例为
水槽壁板（mm）
纵焊缝（％）
T型焊缝个数（％）
环焊缝（％）
8～12
10
15
5
＞12
20
30
其合格标准为：
射线检测应符合JB4730－94规定中的Ⅲ级为合格；
或超声波探伤符合JB4730－94规定中的Ⅱ级为合格。
6.10.4底板的焊缝采用真空箱法进行致密性试验，焊缝表面刷肥皂水，当真空度达到27KPa（200mmHg）时，如未发现气泡由焊缝表面泄出即为合格。
6.10.5下水封的焊缝应进行盛水试验，不漏为合格。
密性试验。
6.10.6气柜壁板所有对接焊缝均应进行煤油渗透试验。
6.10.7气柜水槽应进行盛水试验，钟罩和中节以空气进行致
气柜防腐是一项重要工作，对整个气柜的安装质量非常关键，因此在进行这项工作时，必须做到认真仔细。
7.1表面处理
7.1.1所有金属表面必须进行机械喷砂处理，并应达到Sa2.5级要求。
7.1.2涂漆前金属表面不得有油污、灰尘和其它杂物等，构件表面必须干燥。
7.1.3金属表面处理后要及时涂刷第一遍底漆，以防生锈。
7.2防腐涂料应符合设计要求，具体要求详见“气柜防腐施工方案”。
7.3技术要求
7.3.1防腐涂料必须具有出厂质量证明书，不准使用贮存过期及变质的涂料。
7.3.2分段分片出厂的构件，在距离焊缝边缘100mm区域内不得涂漆。
7.3.3构件在吊装前尽量将防腐工作做完，焊缝处应在焊接后补涂，焊缝涂漆前应用钢丝刷打磨干净并涂够遍数。
7.3.4涂漆程序要与施工程序密切配合，下水封的对接焊缝的涂漆工作应在盛水试漏合格后进行。
7.3.5各塔菱形板及顶盖板搭接焊缝的搭接部分可暂时不涂，待严密性试验合格后再进行补涂。
7.3.6最后一块顶盖板封装前，应将气柜内部其它部位的涂漆工作进行完毕，其自身的焊缝表面在安装期暂留一遍一刷，等安装工作结束后再完成。
7.3.7水槽及各塔外表面在安装期暂留一遍不涂，等安装工作结束后再完成。
7.3.8气柜中各构件互相重叠的部位表面，其涂漆工作应配合施工工序进行，以免事后无法涂刷。
7.3.9施工中漆膜有局部损坏处必须按要求涂刷遍数补涂好。
7.3.10涂刷要求漆膜附着牢固、均匀、无漏涂、气孔、流挂、裂纹、脱落、刷毛、砂粒等缺陷，表面光洁美观。
7.3.11漆膜总厚度符合设计要求。
8.1水槽注水前，应仔细检查水封，立柱与垫梁及其它各处一切妨碍升降的地方均应予以处理，水槽内所有杂物均需清理干净。
8.2试验目的
8.2.1试验塔体的升降性能。
8.2.2试验塔体的气密性。
8.3试验方法及过程
8.3.1检查进出气管路是否畅通及阀门切断装置的严密性。
8.3.2在塔顶排气阀上安装一水柱压力计。
8.3.3用鼓风机向气柜内充气，使塔体徐徐上升，密切注意压力计及各塔上升情况，每根导轨都要安排人员密切注意导轨与导轮的间隙情况，如压力突然升高，立即停止充气，并检查有无妨碍上升的现象，消除故障后方可继续充气。
8.3.4在起升时，当接近上水封处应减速上升，并仔细观察下水封是否正常进入上水封，补焊处是否严密。
8.3.5在各塔上升过程中，用肥皂水检查各焊缝，如有漏处及时补焊（补焊采用小电流，以免内壁油漆破坏），上升后压力指示与气柜设计压力要相近，并用肥皂水检查顶盖焊缝、人孔及接管的严密性。
8.3.6气密性试验合格后，将顶盖阀门打开。
使各塔缓缓下降。
8.3.7第一次升降时，凡导轮和导轨互相配合不好的地方，在二次升降前均应加以调整。
8.3.8气柜升降后压力指示与设计偏差过大，则应重新调整配套。
8.3.9气柜快升快降1～2次，升降速度不超过1.5m/min。
快升速度可据供气设备而定。
8.4气柜经注水、气密性试验、快速升降后符合下列要求即合格：
8.4.1塔体所有焊缝和各密封接口处均无渗漏现象；
8.4.2导轮和导轨在升降过程中均无卡轨现象；
8.4.3气柜各部位均无严重变形现象；
8.4.4安全限位装置动作准确可靠。
8.5在注水试验期间应对基础进行沉降观察，如发现基础有沉降现象，应继续观察直到基础沉降停止为止。
注水试验时间应不小于24小时，同时填好沉降观察记录。
队长1人工程师1人技术员2人
质安员2人铆工35人管工4人
电焊工28人气焊工10
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