Q345的焊接工艺编1Word文档下载推荐.docx

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选用小直径焊条、窄焊道、薄焊层、多层多道的焊接工艺（焊接顺序如图一所示）。

焊道的宽度不大于焊条的3倍，焊层厚度不大于5mm。

第一层至第三层采用Ф3.2电焊条，焊接电流100-130A；

第四层至第六层采用Ф4.0的电焊条，焊接电流120-180A。

5.预热温度：

由于Q345钢的Ceq＞0.45%，在焊接前应进行预热，预热温度T0=100-150℃，层间温度Ti≤400℃。

6.焊后热处理参数：

为了降低焊接残余应力，减小焊缝中的氢含量，改善焊缝的金属组织和性能，在焊后应对焊缝进行热处理。

热处理温度为：

600-640℃，恒温时间为2小时（板厚40mm时），升降温速度为125℃/h。

四、现场焊接顺序：

1.焊前预热

在翼缘板焊接前，首先对翼缘板进行预热，恒温30分钟后开始焊接。

焊接的预热、层间温度、热处理由热处理控温柜自动控制，采用远红外履带式加热炉片，微电脑自动设定曲线和记录曲线，热电偶测量温度。

预热时热电偶的测点距离坡口边缘15mm-20mm。

2.焊接

2.1为了防止焊接变形，每个柱接头采用二人对称施焊，焊接方向由中间向两边施焊。

在焊接里口时（里口为靠近腹板的坡口），第一层至第三层必须使用小规范操作，因为它的焊接是影响焊接变形的主要原因。

在焊接一至三层结束后，背面进行清根。

在使用碳弧气刨清根结束后，必须对焊缝进行机械打磨，清理焊缝表面渗碳，露出金属光泽，防止表层碳化严重造成裂纹。

外口焊接应一次焊完，最后再焊接里口的剩余部分。

2.2当焊接第二层时，焊接方向应与第一层方向相反，以此类推。

每层焊接接头应错开15-20mm。

2.3两名焊工在焊接时的焊接电流、焊接速度和焊接层数应保持一致。

2.4在焊接中应从引弧板开始施焊，收弧板上结束。

焊接完成后割掉并打磨干净。

3.焊后热处理：

焊口焊接完成后应在12小时内进行热处理。

如不能及时进行热处理应采取保温、缓冷措施。

在进行热处理时，应采用两根热电偶测温，热电偶点焊在焊口的里外侧。

Q345钢的焊接温度曲线如下图

4.焊接检验

根据《钢结构工程施工及验收规范》的要求，焊口采用超声波探伤法进行检验，检验比例为100%。

五、现场技术管理

1.编制详细的焊接施工作业指导书。

2.全过程控制焊接工艺是确保质量的核心。

每个柱接头的焊接时，应有专人监控焊接工艺，如焊工不按作业指导书施工应立即终止焊接。

在焊接过程中，热处理人员应全程监控层间温度，如超标应立即通知焊工暂停。

3.提高施工人员质量意识是贯彻焊接工艺的关键

在施工前，进行全员交底，并且开取施工工艺卡。

交底中详细讲解焊接工艺特点及严格控制现场焊接工艺的必要性和控制要点。

六、结论

按此焊接工艺措施施工，在现场共焊焊口102道，经无损检验一次合格率达到100%。

经过实际施工的验证，此焊接工艺措施不仅能在现场指导对Q345钢的焊接，而且能够保证焊接质量。

三、焊接通用工艺

1范围

本守则规定焊接加工的工艺规则，适用于本公司焊接加工。

2焊工

2.1焊工必须经过考试并取得合格证后，方可上岗。

焊工考试按照JG/T5080.2进行。

2.2焊工必须严格遵守焊接工艺规程，严禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。

3焊前准备

3.1焊接前应检查并确认焊接设备及辅助工具等处于良好状态。

3.2焊接工作尽可能在室内进行，当工件表面潮湿或暴露于雨雪条件下，不得进行焊接作业。

3.3焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书的规定进行烘干。

低氢焊条在施焊前必须进行烘干，烘干温度为350～400℃，时间1～2h。

一般在常温下超过4h即重新烘干。

酸性焊条一般可不烘干，但焊接重要结构时经150～200℃烘干1～2h。

3.4焊材的选用

3.4.1钢材和焊条的选配

钢材

焊条

备注

Q235

E4303

E4315E4316

重要构件

Q295

Q345

E5003

E5015E5016

3.4.2焊丝、焊剂的选配

埋弧焊用焊剂-焊丝

CO2气保焊用

焊丝

HJ401-H08

HJ401-H08A

ER49-1

H08仅用于构造

焊缝

Q390

HJ402-H08A

HJ402-H08MnA

HJ402-H10Mn2

ER50-6

ER50-7

ER55

3.5碳素钢板厚大于50mm、低合金钢板厚度大于36mm时，施焊前一般应进行预热至100～150℃，预热区应在焊缝两侧，每侧宽度不应小于焊件厚度的两倍且不小于100mm。

3.6焊接部位必须进行焊前清理、去除铁锈、油污等杂质，重要部位还要求打磨光洁。

4焊接

4.1根据具体情况选用合理的焊接参数进行焊接，不允许超大电流焊接。

4.2多层焊时，前一层焊道表面必须进行清理，检查、修整，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须修整清除后再焊。

4.3焊后处理

4.3.1焊接结束，焊工应清理焊道表面的熔渣飞溅物，检查焊缝外形尺寸及外观质量。

公司规定要敲钢印的部位打上焊工钢印。

4.3.2焊缝缺陷超标允许返修，但返修次数不超过两次。

4.3.3焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时的报告技术人员，查清原因，订出修补措施方可处理。

4.3.4对于一些封闭型结构，多焊缝、长焊缝的构件，焊后应进行锤击、振动等方法消除残余应力，产品技术条件中要求热处理的，应采用热处理消除应力。

5各种焊接方法规范

5.1手工电弧焊

5.1.1有焊接工艺的按焊接工艺规定操作。

5.1.2没焊接工艺的按焊条说明书的规定并参照下表选取合适的电流。

焊条直径

（mm）

1.6

2.0

2.5

3.2

4.0

5.0

电流（A）

25～40

40～60

50～80

90～130

160～220

200～270

5.1.3焊条规格应要根据工件的厚度、坡口类型及焊接位置选取。

（a）平焊位置焊条大直径为Ф5.0mm

（b）横焊平角焊焊条最大直径为Ф5.0mm

（c）立焊和仰焊位置焊条最大直径宜为Ф4.0mm

5.1.4单层焊道坡口焊的最大厚度为6mm，角焊缝焊脚最大宽度为8mm。

5.1.5坡口底层焊道应采用Ф3.2的焊条，底层根部焊道的最小尺寸不应太小，以防止产生裂纹。

5.1.6坡口多层焊道除打底层和盖面层外，每层增加的厚度不超过4mm。

5.1.7立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右，工件预热后焊接电流应比不预热时减小5%～10%，采用直流电源时可交流电源时减少10%左右。

5.1.8接头要求全焊透的坡口焊，如不用垫板则反面施焊前应先清根露出无缺陷的金属后再行施焊。

5.1.9平焊时焊条角度应依据具体情况正确选择，焊接时熔池控制为始终如一的形状和大小。

焊条直线速度不要过慢，以防熔渣过厚，看不清熔池，难于操作。

5.1.10立焊位置的施焊方向应自下而上。

立焊时焊条角度应向下倾斜至60°

-80°

，电弧指向熔池中心，同时焊接电流不要太大以便控制熔池温度不至太高。

采用短弧焊，可用半圆弧形的横向摆动如挑弧（灭弧）的操作法。

用碱性低氢型焊条时，为防止产生气孔，应只将电弧拉长而不灭弧，焊第二层时，适当加大电流。

5.1.11仰焊应严格控制坡口两侧根部的很好熔合和焊波厚度不应太厚，以防止液体金属过多而下坠坡口角度应略大于平焊，以保证操作方便。

焊接带破口的仰焊焊缝的第一层时，焊条与焊接方向成70°

～80°

角，用最短弧做前后推动动作，熔池宜薄不宜厚并确保与母材熔合良好。

熔池温度过高时可以抬弧，使温度稍微降低，焊接其余各层时，焊条横摆并在两侧做稳弧动作。

5.1.12横焊时上坡口处不作隐弧动作，并迅速带至下坡口根部上作微小的横拉稳弧动作。

坡口间隙小时，增大焊条倾角；

间隙小时，可减速小倾角；

如间隙太小时，可采用两道焊法。

5.1.13手工电弧焊、气焊及气体保护焊焊缝超口的基本形式与尺寸应参照GB985选用。

5.2二氧化碳气体保护焊

5.2.1二氧化碳气体保护焊所用的气瓶应配有预热器和流量计，气体纯度不得低于99.5%。

当压力低于1.0MPa时，应停止使用。

气体流量对焊丝直径小于或等于2mm应控制在10～25L/min。

大于2mm应控制在30～50L/min。

5.2.2二氧化碳气体保护焊除根部和盖面层时，超口焊缝每层厚度不应超过4mm，当焊层的宽度超过16mm时，全部多道焊缝均应采用错层焊工艺。

5.2.3气体保护焊在操作时，应在室内进行，禁止在排风扇下工作。

5.2.4所有立仰横焊的施焊方法同手工电弧烛。

5.2.5对于不带垫板且要求全熔透的坡口焊，背面施焊前应用风铲，碳弧气刨等清根。

5.2.6水平对接二氧化碳气体保护焊焊接参数可参照下表选用。

板

厚

mm

焊

丝

直

径

接

头

形式

装

配

间

隙

焊接层数

电流

A

电压

V

速

度

m/

min

外伸

mm.

气体

流量

L/min

备

注

6

1．2

1-1.5

270

27

0.55

12-14

10-15

1

400-430

36-38

0.8-0.83

16-22

15-20

1.2

0-1

2

190-210

19-30

0.25

15

15-25

1.6-2

1-2

280-300

28-30

0.3-0.37

＜40

16-18

8

120-130

130-140

26-27

0.3-0.5

0.4-0.5

12-40

20

单

面

350-380

35-37

0.70

20-25

2-2.2

450

41

0.48

10

30-330

0.25-0.3

型

坡

口

300-320

37-39

0.7-0.8

X型

坡口

12

1-1．0

310-330

32-33

1．50

0-1.5

0.7

16

3

V型

430

34.50

36

1．27

0.45

4

无纯

边

25-27

33-35

33-37

24-26

31-33

X

25

1-2

0.35-0.45

0-2

420-440

30-32

0.27-0.35

20-30

22

5.2.7角焊缝二氧化碳气体保护焊焊接参数可参照下表选用

焊脚

尺寸

直径

焊接层次示意

层

数

速度

m/min

200-220

26-28

0.24-0.26

240-260

28-32

0.21-0.23

280-320

36-40

0.34-0.32

0.38-0.42

0.43-0.47

25-30

0.28-0.32

0.36-0.42

--

14

35-40

0.31-0.35

0.34-0.38

5.3气焊

5.3.1在焊接低碳钢、中碳钢、低合金钢时采用中性焰。

5.3.2焊薄板工件适用左向焊，焊厚板工件适用右向焊。

5.3.3根据工件厚度选择焊丝直径，具体可参照下表

工作厚度（mm）

2-3

3-5

5-10

大于15

焊丝直径（mm）

3-4

4-6

6-8

5.3.4根据工件厚度，火焰大小、工件加热温度和工件材质等确定。

气焊低碳钢时，左向焊焊嘴倾角约30°

～50°

，右向焊焊嘴约50°

～60°

，刚开始焊接时，为了加热快，焊嘴倾角要大，可80°

～90°

。

结束时，为了填满焊坑，避免烧穿，焊嘴倾角要减小。

5.4碳弧气刨

5.4.1使用碳弧气刨操作人员须经培训合格后方能上岗，使用碳弧气刨应根据钢材性能及厚度，选择适当的电源极性，碳棒直径及电流。

碳弧气刨常用工艺参数参照下表。

碳棒直径mm

电弧长度mm

空气压力MPa

极性

电流A

速度m/min

5

0.39-0.59

直流

反极

250

0.5-1.0

7

300-350

1.0-1.2

350-400

450-500

5.4.2为避免“夹碳”或“贴渣”，碳弧气刨的碳棒应与工件成适当的倾角，其倾角大小视刨槽深度而定。

具体可参照下表。

刨槽深度mm

≤2.5

≤3.0

≤4.0

≤5.0

≤6.0

＞6.0

倾角

25°

30°

35°

40°

45°

50°

6几种特殊形式焊缝的焊接

6.1定位焊（点焊）

6.1.1定位焊所用焊材应与正式焊接时所用的焊材相一致。

6.1.2定位焊缝的厚度不应超过设计焊缝厚度的1/2，其长度应不小于是10-25mm。

为防止未焊透，焊时电流应比正式焊接时高10-15%左右。

6.1.3定位焊缝应布置于焊道内，禁止点在无焊缝处。

在焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化处禁止进行定位焊，可离开50mm左右进行定位焊。

6.1.4定位焊缝如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊接时必须将定位焊缝清除。

6.2塞焊和槽焊

6.2.1塞焊和槽焊应采用手弧焊、气体保护焊的工艺进行焊接。

6.2.2水平施焊，应沿根部四周环绕施焊，焊至孔中心，使接头根部先敷一层，然后将电弧引向边沿重复上述操作，分层敷焊直至焊满全孔，达到规定的厚度。

6.2.3塞焊和槽焊应连续进行，表面熔渣在结束焊接前应始终处于熔液状态。

若

熔渣冷却，再重新焊时应彻底清除熔渣。