质量通病及预防措施石油化工工程.docx
《质量通病及预防措施石油化工工程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《质量通病及预防措施石油化工工程.docx（25页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
质量通病及预防措施石油化工工程
一施工中的质量通病及防治措施：
为了减少和消除施工中的质量通病，确保项目保质保期投产成功，在此列出常见的质量通病及采取的防治措施。
1、焊接工程施工质量通病及防治措施
焊接常见质量通病可分为外观质量通病和内部质量通病两类。
1）外观质量通病：
可用量具、观感或放大镜观察发现，如不符合标准要求焊缝尺寸、飞溅、咬边、焊瘤、弧坑气孔、熔穿和裂缝等。
2）内部质量通病：
焊缝内部质量通病，必须用无损检测或破坏性试验才能发现，如未焊透、夹渣、气孔和裂缝等。
3）焊缝质量通病的危害和检验，处理要求，在焊缝质量的各种通病中比较，内外裂缝属于急性质量通病，一般称为直接质量事故。
焊接质量通病的种类，现象，产生原因及防止措施、治理方法：
通病名称
现象
产生原因
防止措施
治理方法
焊缝外形尺寸不符合要求
1）焊缝高度过高和过低
2）焊缝宽过宽
3）焊缝两侧目测表面不平
1）制定与选用焊接规范不合理
2）坡口加工及其截面边缘不直
3）组对时结缝处中心两侧不平
4）焊接坡口角度与施焊和焊条角度不当
1）制定与选择焊接规范应合理
2）用正确的坡口角度并提高边缘的直度
3）提高焊工操作技术水平
4）提高拼装质量
1）焊缝高度过高应修磨处理
2）过低按工艺补焊
3）错边量超过规范规定量应处理重焊
飞溅
在焊缝及其附近产生（金属颗粒物）
1）一般性飞溅
2）熔合性严重飞溅
1）焊接环境潮湿
2）焊条潮湿未烘干
3）焊接电流和线能量都太大
4）焊接电弧太长
1）注意改善焊接环境
2）焊条应按保管要求妥善保管，按烘干的规定烘干和使用
3）制定切实可行的焊接规范或施焊法，确定适宜的电流和线能量
1）一般性飞溅可用工具清除
2）严重熔合性飞溅应用锉刀/砂轮磨除（且不得弄伤主材）
咬边（或称咬肉）
1）焊缝两侧边缘母材被电弧熔化
2）熔化后未得到熔化金属的填充而形成凹面的缺点
1）焊接电流太大
2）焊接电弧太大
3）焊条摆动或运条速度不当
4）施焊（焊条）角度不正
1）调整及选用适当的焊接电流
2）缩短电弧长度用压弧焊
3）改变运条方式和速度
1）一般结构焊接咬边深度应小于0.5mm或打磨处理
2）大于0.5mm经打磨后补焊
焊瘤
1）焊缝上存在凸起的金属（病瘤）
2）位置在焊缝中部或侧面及边缘上未熔化的堆形积物
1）焊接电流太小熔化温度较低
2）运条速度太快
3）焊工操作技术不熟练
4）电弧过长
1）合理选择与调整适宜的焊接电流
2）改变运条方式和正确的电弧长度
3）提高焊工技术水平
4）注意上焊缝易产生焊伤，有条件时应采用平焊或自动焊
1）普通碳素结构钢应铲除重焊
2）低合金或脆裂敏感的结构钢应按其焊接工艺处理和补焊
焊穿（或称烧穿）
1）在焊缝上存在穿透孔洞熔化金属抽下流
2）焊穿一般在较薄的焊件或组对间隙过大的条件下产生
1）焊工操作不技术熟练
2）运条不合理，收熄弧或起速度太快，时间较短
3）焊弧长度过长
1）提高焊工技术水平
2）手工焊时，在收熄弧前后停止运条，并填满熔池后略停片刻
3）每根焊条熔化终了应在低焊弧
将坑处表面处理后补焊
气孔
1）在焊缝内外存在大小形状不同的气孔
2）分布有集中、密集排列、分散零星排列和单独存在
1）焊接环境潮湿温度较高
2）焊条受潮湿或未按焊条烘干要求时使用
3）焊缝存在油、锈水分等杂物，未经清理或清理不干净
4）焊接电流太小
5）焊工技术水平低运条不合理
6）焊条芯或焊丝锈蚀
7）药皮变质，厚度不均匀或偏心失去保护作用
8）焊时混入空气
1）注意保护焊接环境和检测潮湿度及预保护措施
2）焊缝接处在焊前彻底清理干净
3）制定与选择合理的焊接规范
4）提高焊工操作水平，坚持持证上岗施焊
5）焊条，焊剂焊丝质量符合标准
6）按时检验焊接材料有效期和保管条件及执行烘干使用制度
按结构连接强度等级要求，凡是不符合或超过规定的气孔，均应处理后补焊或重焊
夹渣
焊缝中夹角焊接的熔渣或非金属夹杂物
1）焊前没有清理对缝处的杂物
2）多层焊时，各焊层的熔渣清理不干净
3）坡口角度太小，坡链边太厚或组对间隙过小
4）焊接电流太小
5）焊工操作不熟练，运条方式不符，焊渣与熔液混合分辨不清未有排除
1）焊前彻底清理结缝处的杂物
2）多层焊时各层的熔渣处理干净后继续施焊
3）坡口在尺寸胸度应按标准要求加工，提高组对质量，保证焊接要求
4）合理选择电流强度和焊弧的长度，达到施焊时熔化速度或吹力
5）焊工运条应合理，当熔化金属与焊渣混合时，应停留电弧长些时间使焊渣从金属熔液中浮出将其排出
根据夹渣深度采用铲（凿）除后补焊或重焊
2、工艺工程施工质量通病及防治措施
通病名称
现象
产生原因
防止措施
法兰连接处有返潮、滴漏现象
管道通入介质后法兰连接处有返潮、滴漏现象，严重影响使用。
1）管子端头和法兰焊接时，法兰端面和管子中心线不垂直，致使两法兰面不平行，无法上紧，造成接口处渗漏；
2）垫片质量不符合规定，造成渗漏；
3）垫片在法兰面间垫放的厚度不均匀，造成渗漏；
4）法兰螺栓安装不合理或紧固不严密，造成渗漏；
5）法兰与管端焊接质量不好，造成焊口渗漏；
6）在施工中，无需改造、更换的管线被踩踏、破坏造成渗漏；
1）法兰安装时，水平管道上的最上面的两个眼必须呈水平状；垂直管道上靠近墙的两个眼的连线必须与墙平行；两片法兰的对接面要相互平行，两片法兰孔眼要对正。
2）垫片的材质和厚度应符合设计和验收规范的要求。
3）垫片表面不得有沟纹、断裂等缺陷。
4）法兰密封面要清理干净，不得有任何杂物。
5）改造工程中利用的旧法兰及利用旧设备的接管法兰要清理出金属本色。
6）法兰使用的螺栓要符合设计规定，拧紧螺栓时要对称成十字交叉进行。
每个螺母要分2—3次拧紧。
7）改造工程施工中无需改造、更换的管线要注意保护，改造、更换管线时不得在无需改造、更换的小管子及保温层上搭设支架，空中作业施焊中在焊口底部放1个托盘，以防止焊渣对原管线的污染。
不锈钢管线施工质量通病
1）不锈钢管子表面不干净，管内脏污；
2）不锈钢管有的部位与碳钢接触造成点腐蚀现象；
3）不锈钢管焊接不符合质量要求；
1）对施工人员教育不够，缺少不锈钢安装的基本知识；
2）焊接操作不符合规范要求，操作不熟练；
1）管道安装前检查管内是否有杂物存在，并对管子进行清洗，除去油渍及其它污物；
2）管子光面有机械损伤时，必须加以修整，使其光滑，并要进行酸洗和钝化处理；
3）不锈钢管与碳钢支架间应垫入不锈钢板隔离；
4）焊施时必须严格按批准的焊接规范施焊。
在日照下酸洗不锈钢管时，用正常配比的酸洗液，在正常的浸泡时间内，管子和焊接件却发生过蚀甚至穿孔。
浸泡时间和酸洗液温度有密切关系；室外日照强烈使酸洗液温度升高。
防酸洗时要时刻有人监视，根据环境温度，控制浸泡时间，特别是中午日照强烈时，封闭在管内的酸洗液温度急骤上升，容易产生过蚀，必须相应缩短浸泡时间。
管支架施工质量通病
1）管支架安装间距过大，标高不准，管子局部塌腰，管道与支架接触不严、不紧。
2）管道支架安装后松动、变形或松脱；
1）支架安装时，支架距离不符合规定，因管子及介质重量造成管道弯曲、塌腰；
2）管道支架安装前，没有严格按管道标高和坡度变化决定支架标高；
3）对改造工程在管道支架安装时未考虑原有管架经长期.使用已发生部分变形。
4）支架安装不平、不牢固；
1）严格按规范的有关规定，确定管支架距离；
2）管道支架安装前，应根据管道图纸中的标高与管架的标高用水平仪抄到墙壁或支柱上，然后根据管道走向、管架的实际标高计算出每个支架的标高和位置，弹好后再进行安装；
3）支架安装要防止支架扭斜、翘曲现象，保证平直、牢固。
3、立式设备安装质量通病及防治措施
质量
通病
现象
原因分析
防治措施
紧固地脚螺栓程序不当，致使设备受力不均
紧固地脚螺栓时，不按设计和规范规定的拧紧顺序操作，致使设备受力不均。
施工作业人员不认真，责任心差；对紧固地脚螺栓的顺序不清楚。
紧固地脚螺栓时，应严格按设计和规范要求的拧紧顺序进行操作，不得单侧一次全部拧紧，以免受力不均，局部受力过大。
一般应采用对称或间隔顺序均匀地将螺栓拧紧。
垫铁不符合要求。
设备（容器）垫铁层数过多，安放高度超高。
垫铁露出设备（容器）底座长短不一，呈犬牙状。
垫铁之间未点焊成整体。
垫铁放置不平稳，与基础接触不良。
垫铁安放位置不符合设计和规范要求。
容器）基础标高过低，致使垫铁安放高度超高；施工人员操作不认真，使用薄垫铁过多；
使用的垫铁尺寸不标准，长短、大小不一，放置垫铁时不按规定操作；
未按规定将垫铁之间点焊；
与垫铁接触的基础表面未铲平整，垫铁上的油垢、污垢未清理干净，气割下料的垫铁未清理毛刺。
对垫铁的设置要求理解不清，未严格按要求合理摆放垫铁。
根据不同类型的设备（容器）选择不同的垫铁组高度，大型设备一般为50～100mm，中小型一般为30～60mm。
若设备基础标高超差过大，应处理基础。
按设计或规范要求确定垫铁的规格和形状。
放置垫铁时，应按规定尺寸露出设备支座底板边缘，平垫一般露出10～20mm，斜垫一般露出20～30mm，每组垫铁伸入的长度应超过地脚螺栓。
垫铁之间应按要求用电焊点牢（铸铁垫铁可不点焊）。
与垫铁相接触的基础表面应铲平、垫铁安放前应将垫铁表面的铁锈、油垢、毛刺、清除干净、垫铁组应安放平稳且接触良好。
一般情况下，每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁组的间距一般为500mm左右。
底座有加强筋的设备，垫铁组应垫在加强筋板的截面下。
设备漏焊、缺焊部位不补焊或补焊把关不严。
对设备制造厂遗留问题，如设备、孔、管或设备平台梯子的预埋板缺焊、漏焊部位不补焊或补焊把关不严。
没有施工方案或未进行技术交底。
对不重要的位置不重视。
检查验收把关不严。
设备出厂前，必须进行严格地检查验收；
运至现场后交付给施工单位的设备，必须进行细致的检查，发现问题应经甲乙双方签字认可，分清职责后，由技术员根据设备的材质、厚度、压力等级等编制技术措施，经有关部门审核批准后实施；
进行细致的技术交底。
严格按AB（质量控制点）进行检查。
塔体垂直度与塔盘水平度不匹配。
复测时发现塔体垂直度符合要求，但塔盘水平度偏差较大。
测量时没考虑气候影响。
测量塔体垂直度的同时，未复测塔盘水平度。
制造超差。
吊装前应复测塔体与塔盘支承圈（或塔盘）的垂直度；同时应抽查塔盘或支持圈的水平度，使之匹配；
当塔体垂直度符合规定要求，塔盘水平度超过允许偏差时，应按图纸要求调整塔盘水平度至合格。
垂直度超差。
复检时发现垂直度超差。
测量时没注意气候影响。
测量方法欠缺。
凡高度超过20m的立式设备，垂直度的调整和测量工作应避免在一侧受阳光照射及风力大于4级的条件下进行；
用一台经纬仪调整、测量设备垂直度时，必须进行校核；
测量参照线必须选择与设备中心线相平行的两条或两条以上的线。
塔盘板、降液板等损坏变形、腐蚀。
塔盘板、降液板、横梁等损坏、变形、腐蚀，严重者达不到安装精度要求。
安装前，塔盘板等乱堆乱放，不注意保管，致使其碰坏、变形、腐蚀。
开箱验收时，变形严重无法修整的配件需退货更换。
增强责任心，搬运和安装塔盘零部件时，要轻拿轻放，防止碰坏弄脏，避免损坏变形。
对损坏件必须在安装前进行调直、修整。
塔盘紧固件或工具遗留在塔内
塔盘紧固件或工具遗忘在塔内。
施工人员安装塔板时，携带多余的紧固件，安装完一层后，没有进行必要的检查和清理。
施工人员进入塔内，只得携带该层的紧固件和必要的安装工具。
进出塔应进行清查，带进塔内的紧固件、工具的数量和规格应与安装完的紧固件、带出塔的工具的数量和规格相符。
每层塔盘安装完毕后，安排专人检查。
压力试验时产生负压
低压、薄壁设备由于产生负压而变形。
水压试验后，卸压排水时未将最高处管口打开抽气。
设备（容器）卸压排水时，必须选择最高处人孔或管口，打开抽气。
控制排水速率。
4、卧式设备安装质量通病及防治措施
质量通病
现象
原因分析
防治措施
膨胀侧的地脚螺栓固定方法不当
温差较大的设备运行时不能自由膨胀。
将滑动侧地脚螺栓拧紧，当设备安装和管线连接完毕后忘记松动螺母。
设备基础表面灌浆层抹面时疏忽，将活动空间抹平使之固定。
设备安装前，滑动面没进行清理，不上润滑剂。
滑动侧的地脚螺栓所留的滑动间隙方位不正确。
设备安装时，滑动侧的地脚螺栓应先拧紧。
当设备安装和管线连接完毕，再松动螺母，保留0.5～1mm的间隙，并将锁紧螺母拧紧，使之保持这个间隙值。
抹面时，上表面应略有向外的坡度。
高度略低于设备底板下表面（滑动面）。
设备安装前，应将设备支座的滑动面清理干净，涂上润滑油脂。
滑动端支座板的腰形长孔与地脚螺栓的位置应满足设备工况下的胀缩条件。
坡度方向不正确
设备的偏差方向与排池方向及补偿温度变化所引起的伸缩方向相反。
无坡度要求的卧式设备，安装时不注意水平偏差方向；
对常规设备安装方法不熟悉。
注意了总偏差符合规范要求，忽视了偏差的方向。
工前对施工人员进行培训，并进行详细的技术交底。
做好自检、互检和专检工作。
若坡度方向已错，则调整垫铁，使其水平偏差偏向设备的排泄方向；对于高温、低温设备，水平偏差应偏向偏向补偿温度变化所引起的伸缩方向。
5、动设备安装质量通病及防治措施
质量通病
现象
原因分析
防治措施
离心泵轴承发热
泵轴承发热烫手
泵轴承缺油或油质不合格
水泵轴承同电动机轴不同心。
轴承盖对轴承施加的紧力过大。
轴承填料过紧。
轴承损坏或轴承有缺陷
在泵轴承处加油或检查、清洗轴承后更换润滑油。
调整泵轴同电动机轴的同心度。
调整轴承盖对轴承施加的紧力。
调整轴封填料。
更换轴承。
泵真空度下降
泵真空度下降
装置存在泄漏现象。
供油管堵塞。
排气阀有故障
检查并处理装置泄漏处。
清扫供油管。
检查排气阀或更换排气阀。
检查轴承，更换油密封。
机组地脚螺栓灌浆
机组就位后，地脚螺栓灌浆困难。
地脚螺栓预留孔距机组底座边缘远，基础顶标高过高，距底座底高差小。
基础处理时保证二次灌浆层厚度。
从底座外的基础打一斜槽到地脚螺栓孔。
透平就位后排气短管和膨胀节与透平排气口法兰紧固难。
蒸汽透平就位后，排气短管和膨胀节与排气口法兰紧固密封不好，甚至无法紧固。
程序错误。
透平排气口位于基础孔间，空间很小，人钻不进去，不能紧固法兰联接口。
透平就位前，把排气短管和膨胀节组装联接在透平排气口上，与透平一起就位，仅留下与主冷凝器的联接。
配管后，机组对中数据变化大。
配管后，机组对中变化很大，甚至仅调整机身不能达到对中要求。
配管对机组施加了附加力。
配管时没有进行对中监视或监视虚假。
不得从机组管口开始向外配管。
应将外部管段及支架配完，最后与机组管口法兰联接。
与机组管口法兰联接时必须保证法兰口同心平行，方可穿法兰螺栓。
只能调节管子和支吊架，不得强制对口。
与机组管口法兰联接时，从穿第一颗联接螺栓直到全部螺栓紧固完，都要架表监视机组对中，对中变化不得超过规定值。
停泵后。
回油管中的油长时间回不到油箱中，无法拆换过滤网。
油洗初始，停泵后很长时间油不能回到油箱，无法拆换过滤网。
强行拆时，浪费很多油。
回油管过滤网被堵，油存在回油总管中。
在回油总管和油箱间装一临时阀门，回油总管过滤网装在阀门和油箱间。
停泵，油系统中油停止流动后，关闭临时阀门（不可关早），立即拆换过滤网，即不浪费洗油，又增加了油洗的有效时间。
过滤网上聚集细小异物。
油洗一段时间后，过滤网上的细小异物（小于油泵进口过滤网目），连续几天不见少。
油箱内洗油被污染，细小异物聚集在油箱内，油泵进口过滤网不能阻挡，随同洗油吸入油系统循环，其污染源为：
油洗开始时，回油总管过滤网被冲破；
油箱没有清洗干净。
油箱上放空管不干净或设计不合理，风砂落入油箱。
洗油没有过滤就加入油箱。
油洗开始，勤停泵、勤换网，不要堵塞冲破。
油箱清洗并确认干净后，方可加入洗油，边过滤边加入。
停止油洗，抽出全部洗油过滤，彻底清洗油箱及放空管，再将洗油过滤加入。
设计修改放空管或在油洗时在放空管和油箱间加过滤网。
盘车时泵内有卡涩。
泵联轴节组装后，盘车时泵内有卡涩现象。
转动部件轴向位置不对，与非转动部件轴向接触。
安装时，首先要检查泵轴转动部件垂直提升量。
检测轴间距时要计算1/2提升量（或按技术要求）：
在组装联轴节时把泵提起1/2提升量。
6、电气、仪表安装质量通病及防治措施
质量通病
现象
原因分析
防治措施
电缆、电线敷设固定的缺陷
电缆沿水平、倾斜或垂直汇线槽敷设时，没有采取固定措施或固定点太少，间距太大；
当电缆倾斜坡度超过45°或垂直排列时，未在每个支架上有固定点；
在线路拐弯处没有固定点；
在引入仪表盘（箱）前无固定点。
安装垂直汇线槽时，未制作固定支架；
电缆支架间距较大；
在电缆拐变处和靠近接线箱、分线箱的地方没有支架；
固定电缆的线卡子脱落。
电缆支架间距宜为电缆水平敷设时为0.8m，垂直敷设时为1m。
垂直安装的汇线槽内应有固定电缆的措施；
当电缆倾斜坡度超过45°或垂直排列时，在每一个支架上应固定；
当电缆倾斜坡度不超过45°且水平排列时，可以每隔1～2个支架再固定；
在线路拐弯处，拐弯的两端应固定；
在引入仪表盘、箱前应固定。
仪表汇线槽与工艺管线相碰
仪表安装位置与工艺管道相碰或太靠近。
仪表汇线槽，保护管与工艺管道相碰或太靠边。
汇线槽设计图上未明确走向和具体坐标标高，施工时在现场布置，而工艺与仪表专业又未经常配合，以致后续施工的专业无法安装。
充分利用模型和工艺、仪表专业的平面布置图，认真会审。
施工时相互配合，出现矛盾后应及时解决，尽量缩小返工范围。
在满足工艺、测量要求的前提下，提请进行设计变更，减少浪费返工。
工艺小管线应避开汇线槽。
汇线槽应避开大管线，同时注意上下位置和距离应符合规范。
锯管管口不齐
切割操作时，刀具与管子末垂直，切割时未使用夹具固定
操作时，如用砂轮机切割，则应用夹具固定好管子并保证砂轮片与管平面垂直后方可切割。
如用钢锯人工切割时，应扶直锯架，使锯条保持平直，手腕不能颤动。
管口有毛刺
锯管后未用锉刀光口。
应除净毛刺，使管口光滑。
套丝乱扣，偏扣，丝扣过紧或过松，丝扣过长。
没按规格，标准调整绞板的活动刻度盘，使板牙符合需要的距离或是板牙掉齿，缺乏润滑油，使用套丝机时，管子未夹合适，偏心，或长管子尾部未加支架。
套丝时为了安装方便安装，故意调小绞板的刻度盘。
套丝前应检查丝板牙齿是否符合规格、标准。
套丝时应边套边加润滑油。
套丝时应按尺寸调好刻度，并固定好板牙，使用权套丝过程中，丝扣不会过松，也不会因板牙固定不牢，而使丝扣过紧。
管子应用夹具固定牢固且与夹具同心，过长的管子应有支架支撑尾部。
管子弯曲半径太小，有扁凹，裂纹，皱褶等现象。
使用液压弯管机时夹具选择不合理，或者手动煨弯时，出弯过急。
弯管器的槽过宽，管壁薄厚不均也是造成扁凹，裂纹，皱褶等现象的主要原因。
管子应检验，壁厚应均匀。
管子煨弯时，弯管机的模具及模具间距应选择合理。
手动煨管时，应使用定型的煨管器，操作时，先将管子需弯曲的部位的前段放在弯管子内，管子的焊缝放在弯曲方向的背面或侧面，变曲时应逐渐向后移动弯管器，使管子变成所需的半径。
管径大于25mm的管子，应使用分离式液压弯管机，电动顶管机。
电缆弯曲半径不够
配管时，未考虑电缆的外径，只按常规方法施工，汇线槽的转角处拉的过紧。
配管时应充考虑电缆的外径，较特殊的电缆应特别注意，汇线槽内电缆敷设时，应摆好转角处的电缆，并适当留有余量。
剥切电缆时，损伤芯线绝缘及芯线，多股导线与设备、仪器连接时未用接线端子，未用接线片或接线片压接不牢。
用电工刀切割绝缘层时，切伤芯线绝缘及芯线。
接线片压接时，未使用专门的工具。
剥切电缆时，应使用专用电缆刀，使用电工刀时，刀刃禁止直角切割，应斜角剥切。
剥切芯线绝缘层时，应使用剥线钳。
冷压接线片应使用专门的压线钳，不能用手钳应付。
焊口堵塞。
毛刺未清理干净，或用电气焊切割管线，对口间隙过大，管线内部清的不干净，焊接方式不合适。
管线对口焊接前毛刺应清理干净；严禁用电气焊切割管线；对口间隙应适当，管径较大的管线及高压管线应加工坡口；管骊敷设前内部应进行清洗；管壁过薄或管径过小的管线，应采用承插焊或套管焊接。
管线不整齐、交叉、塌腰。
管线敷设未进行整体方案的考虑，或强求集中；支架间距过大。
管路敷设时，应先确定整体布置方案，能集中的尽量集中，能利用管路组合进行敷设的，应进行组合，但不能强求集中，使管路交叉布置或有急剧复杂的弯曲。
管路两支架间的跨距水平敷设时应为1～1.5m，垂直敷设时应为1.5～2m，需保温的导压管路应适当的缩小支架间距离。
与设备或工艺管线间距过近，工艺管线保温时被包进保温层内。
敷设时未注意与工艺线、设备的间距或未考虑保温、隔热。
仪表管路与工艺设备、管线或建筑物表面间的距离应大于50mm，易燃、易爆介质管路与热表面的距离应大于50mm，且不应平行敷设在其上方，当管路需隔热时，应适当加大距离。
室外敷设电缆穿过建筑物地基处，所用保护管尺寸大小，长度不够。
桥架或电缆沟内高低压电缆排列紊乱，与热力管道交叉或接近时未做隔热层；通向室外的电缆保护管未作密封处理。
电缆穿保护管时，未根据电缆的外径、建筑物地基处的宽度计算保护管尺寸；电缆敷设前未绘制“敷设图”，也未对电缆进行全面核算；工作马虎。
电缆在穿过建筑物地梁处应事先埋设保护管，其长度应在穿过物的两边伸出2m。
管子的外径应严格按规范要求施工（见方案）电缆敷设前应绘制“敷设图”。
图中应包括电缆的根数、各类电缆的排列、放置顺序，同时应对运到现场的电缆进行核算，弄清每盘电缆的长度，确定放几根电缆等，进行长度核算；施放电缆应先敷设长的，截面大的，再敷设截面小且又短的，每放完一根电缆，随即把电缆的标志牌挂好，以利于电缆在支轲上合理布置与排列整齐，避免交叉和混乱现象。
管口插入箱、盒内的长度不一致。
管口入箱盒长短不一致，是由于箱盒外未用锁母或护围帽固定；
管子穿入箱、盒时，必须在箱内外加锁母；
接地线截面不够，焊接面积太小；管子焊接处未防腐；
金属线管安装接地线时，未考虑与管内所穿导线截面积的关系；对金属管线刷漆的目的和部位不准确；
金属线管连接，管子与管子、管子与配电箱及接线盒等连接处都应作系统接地。
方法是一般在连接处焊上跨接地线，地线的焊接长度要求达到接地线直径的6倍以上；为了防止钢管生锈，地线的焊接处应涂漆；
箱、盒安装高度不一致；开孔不整齐；铁盒变形。
未参照土建装修预放的统一水平线控制高度；铁箱、盒用电、气焊切割开孔，使其变形；预留孔不规则，使铁盒变形。
稳装箱、盒时，可以参照土建统一预放的水平线，一般由水平线以下50cm为竣工地坪线；箱、盒开孔必须采用专用配电箱冲孔器开孔；稳装现浇混凝土墙内的箱、盒时，对不规则的预留孔进行处理。
接地体之间的间距不够；接地导线连接面不符合规范要求，多台电气设备的接地线采用串接；接地线、体未做防腐处理；
对施工规范不熟悉。
为了
升级会员 