运营管理课程设计总14页.docx
《运营管理课程设计总14页.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《运营管理课程设计总14页.docx（18页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
运营管理课程设计总14页
运营管理课程设计（总14页）
一、实训的目的1
二、基本思想以及理论1
三、分析与实训过程1
四、实训总结13
一、实训的目的：
学习并运用运营管理的相关理论，在实践中巩固专业知识，解决实际问题，为实践中的运营管理提出一整套完整合理的方案，在这个过程中提升自己解决问题的能力。
二、实训基本思想与基本理论：
本实训是运用运营管理的相关思想和方法，为企业生产运营设计出一套完整操作方案。
运营管理就是对运营过程的计划、组织、实施和控制，是与产品生产和服务创造密切相关的各项管理工作的总称。
本小组在设计过程中，查阅运营管理的相关课本和参考书，积极查阅网络资料，综合运用各种设计方法，各个组员合作设计出了运营方案。
三，实训过程
第一题的设计方案
1．1各生产环节的投入产出提前期
计算提前期的公式为：
车间投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期；
前后批量相等时：
车间出产提前期=后一车间投入提前期+车间之间保险期；
前后批量不等时：
车间出产提前期=后续车间投入提前期+车间之间保险期+前后车间生产间隔期的差；
根据题目可得出各个车间的投入生产提前期
表1各车间出产投入提前期的计算
车间
出产提前期（天）
投入提前期（天）
锻件车间
150
150+90=240
锻件车间
150
150+90=240
冷作车间
60
60+90=150
油漆车间
150
150+30=180
冲压车间
60
60+90=150
一金工车间
60
60+90=150
二金工车间
60
60+90=150
装配车间
0
0+60=60
计算全年各月份的出产投入累计编号
根据要求选择方案三：
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
产品出产量
25
30
30
30
30
29
25
30
30
30
30
29
上年度出产累计编号为2210号，根据表1，则2009年各月份出产累计编号为：
1月份出产累计编号：
2210+25=2235
2月份出产累计编号：
2235+30=2265
3月份出产累计编号：
2265+30=2295
4月份出产累计编号：
2295+30=2325
5月份出产累计编号：
2325+30=2355
6月份出产累计编号：
2355+29=2384
7月份出产累计编号:
2384+25=2409
8月份出产累计编号:
2409+30=2439
9月份出产累计编号:
2439+30=2469
10月份出产累计编号:
2469+30=2499
11月份出产累计编号:
2499+30=2529
12月份出产累计编号:
2529+29=2558
计算各车间的出产投入累计编号
一月份各车间的出道投入累计编号
本车间出产累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量
本车间出产提前期
本车间投入累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量
本车间投入提前期
平均日产量=从投入（出产）期起到该批产品出产期为止的各月产量的总和/投入（出产）提前期
根据以上公式和表1，可得：
装配车间出产累计号=2210+25=2235
装配车间投入累计号=2235+30+30=2295
二金工车间出产累计号=2295
二金工车间投入累计号=2295+30+30+29=2384
一金工车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2295
一金工车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2384
冲压车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2295
冲压车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2384
冷作车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2295
冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2384
油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=2384
油漆车间投入累计号=2384+25=2409
锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=2384
锻件车间投入累计号=2384+30+30+30=2474
铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=2384
铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=2474
编制各车间投入产出计划表
表1
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
本月计划任务
25
30
30
30
30
29
25
30
30
30
30
29
本月出产累计
2235
2265
2295
2325
2355
2384
2409
2439
2469
2499
2529
2558
铸件
投入
2469
2499
2529
2558
出产
2384
2409
2439
2469
2499
2529
2558
锻件
投入
2469
2499
2529
2558
出产
2384
2409
2439
2469
2499
2529
2558
冷作
投入
2384
2409
2439
2469
2499
2529
2558
出产
2295
2325
2355
2384
2409
2439
2469
2499
2529
2558
油漆
投入
2409
2439
2469
2499
2529
2558
出产
2384
2409
2439
2469
2499
2529
2558
冲压
投入
2384
2409
2439
2469
2499
2529
2558
出产
2295
2325
2355
2384
2409
2439
2469
2499
2529
2558
金工
投入
2384
2409
2439
2469
2499
2529
2558
出产
2295
2325
2355
2384
2409
2439
2469
2499
2529
2558
金工
投入
2384
2409
2439
2469
2499
2529
2558
出产
2295
2325
2355
2384
2409
2439
2469
2499
2529
2558
装配
投入
2295
2325
2355
2384
2409
2439
2469
2499
2529
2558
出产
2235
2265
2295
2325
2355
2384
2409
2439
2469
2499
2529
2558
第二题的设计方案
编制零件的综合工艺路线图
编制零件的综合工艺路线图如下表所示：
1原零件加工的从至表
原零件加工的从至表
至
从
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
合计
A毛坯库
2
1
1
3
4
3
14
B铣床
1
1
4
1
7
C车床
2
4
1
1
1
9
D钻床
1
1
2
2
6
E刨床
2
2
F磨床
1
4
5
G车床
1
5
1
7
H锯床
4
4
I钳台
2
1
12
15
J检验台
合计
7
9
6
2
5
7
4
15
14
69
至
从
D
C
H
A
G
F
I
J
B
E
合计
D钻床
1
2
2
1
6
C车床
4
1
1
1
2
9
H锯床
4
4
A毛坯库
1
2
4
3
3
1
14
G车床
5
1
1
7
F磨床
4
1
5
I钳台
2
12
1
15
J检验台
0
B铣床
1
1
4
1
7
E刨床
2
2
合计
6
9
4
0
7
5
15
14
7
2
69
⑶计算并绘制出零件移动总距离计算表；
零件运输总距离运算表
次别
前进
后退
第一次
格数*对角位上各次数之和
1*（4+12）=16
2*（2+1+1）=8
3*（1+2+4）=21
4*（1+1）=8
5*（1+2）=15
6*（3+1）=24
7*（4+4+1）=63
8*（3+1）=32
格数*对角位上各次数之和
1*（2+1+5）=6
2*1=2
3*2=6
4*（1+1）=8
5*（1+4）=8
6*2=12
小计：
187
小计：
61
零件移动总距离：
187+61=248
改进的零件运输总距离运算表
次别
前进
后退
第二次
格数*对角位上各次数之和
1*（1+3+5+4+12）=25
2*1=2
3*（1+3+1+1）=18
4*（2+1）=12
5*1=5
6*（2+1+1）=24
7*2=14
8*1=8
格数*对角位上各次数之和
1*（4+4+4+1+2）=15
2*（2+4）=12
3*1=3
4*1=4
5*2=10
8*1=8
小计：
108
小计：
52
零件移动总距离：
108+52=160
⑷绘出改进后的设备布置图。
A：
毛坯库；B：
铣床；C：
1号车床；D：
钻床；E：
刨床；F：
磨床；G：
2号车床；H：
锯床；I：
钳台；J：
检验。
第三题的设计方案
三种零件的标准批量和生产间隔期
1、标准批量=
（δ=）
甲：
标准批量=Qmin=（1×60）/（3×）=400
乙：
标准批量=Qmin=（2×60）/（4×=600
丙：
标准批量=Qmin=（×60）/（3×=200
2、生产间隔期=标准批量/日产量=标准批量/（月产量/每月工作天数）
甲：
生产间隔期=400/（2000/25）=5
乙：
生产间隔期=600/（3000/25）=5
丙：
生产间隔期=200/（1000/25）=5
综上所述：
零件
最小批量
标准批量
生产间隔期
甲
（1×60）/（3×）=400
400
5
乙
（2×60）/（4×=600
600
5
丙
（×60）/（3×=200
200
5
第四题的设计方案
变化后结构层次图
我组选择方案3
方案
1
产品A
第8周
500
第9周
500
物料需求计划——MRP
附表4
品名
周次
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
T
A
总需求
500
500
存货量
20
20
20
20
20
20
20
净需求
480
500
收货
480
500
订货
480
500
C
总需求
480
390
900
存货量
30
30
30
30
30
净需求
450
390
900
收货
450
390
900
订货
450
390
900
D
总需求
450
1350
900
1000
存货量
40
40
40
40
净需求
410
1350
900
1000
收货
410
1350
900
1000
订货
410
1350
900
1000
E
总需求
820
2700
390
1800
2000
400
存货量
3000
3000
3000
2180
净需求
520
390
1800
2000
400
收货
520
390
1800
2000
400
订货
520
390
1800
2000
400
F
总需求
410
2250
1260
780
900
2800
1300
存货量
2000
2000
2000
1590
净需求
660
1260
780
900
2800
1300
收货
660
1260
780
900
2800
1300
订货
660
1260
780
900
2800
1300
G
总需求
1040
780
3600
4000
800
存货量
600
600
净需求
440
780
3600
4000
800
收货
440
780
3600
4000
800
订货
780
3600
4000
800
H
总需求
520
390
1800
2000
400
存货量
400
400
净需求
120
390
1800
2000
400
收货
120
390
1800
2000
400
订货
390
1800
2000
400
第五题的设计方案：
5?
运用PERT和横道图进行时间——资源的优化
进行作业计划的初步安排及优化
（1）时间-资源优化的目标是：
在资源限定的条件下，并在所要求的工期内，使资源达到充分而均衡的利用。
（2）处理这种问题的思路是：
①绘制网络图，用关键路线法找出关键路线，从而保证关键活动需要的资源量。
②利用“时差”将那些与关键活动同时进行的活动推迟，以消除负荷高峰期。
绘制网络图
人员作业横道图如下：
调整前的横道图：
（按照最早开始时间排任务）
工序
i~j
tij
ESij
LSij
STij
资源量
日期
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
A
1-2
3
0
5
2
6
B
1-3
4
0
4
0
9
C
1-4
2
0
3
1
12
D
2-5
4
3
9
2
7
E
5-7
3
7
12
2
5
F
3-6
2
4
6
0
2
G
4-6
3
2
6
1
9
H
4-8
4
2
10
4
7
I
6-7
6
6
12
0
8
J
7-9
5
12
17
0
6
K
8-9
7
6
17
4
4
网络图的时间——资源优化表
调整前
27
27
31
32
25
16
19
17
17
17
12
12
10
6
6
6
6
调整后
调整后的横道图：
工序
i~j
tij
ESij
LFij
STij
资源量
日期
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
A
1，2
3
0
5
2
6
B
1，3
4
0
4
0
9
C
1，4
2
0
3
1
12
D
2，5
4
3
9
2
7
E
5，7
3
7
12
2
5
F
3，6
2
4
6
0
2
G
4，6
3
2
6
1
9
H
4，8
4
2
10
4
7
I
6，7
6
6
12
0
8
J
7，9
5
12
17
0
6
K
8，9
7
6
17
4
4
网络图的时间——资源优化表
调整前
27
27
31
32
25
16
19
17
17
17
12
12
10
6
6
6
6
调整后
21
21
15
24
17
18
22
22
22
20
17
17
10
10
10
10
10
四、实训总结：
本实训是运用运营管理的相关思想和方法，为企业生产运营设计出一套完整操作方案。
运营管理就是对运营过程的计划、组织、实施和控制，是与产品生产和服务创造密切相关的各项管理工作的总称。
本小组在设计过程中，查阅运营管理的相关课本和参考书，积极查阅网络资料，综合运用各种设计方法，各个组员合作设计出了运营方案。
通过实训我们巩固了专业知识，提升了解决实际问题的能力。
升级会员 