冲压部工作计划汇总.docx
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冲压部工作计划汇总
2021年冲压部工作计划
。
在2021年，我的工作除坚持以岗位职责为基本要求来开展日常工作以外，还大体要从以下几个方面做得更深入些：
一、推进5s工作
主要是针对各作业区、以及仓库的现场定置和目视化管理。
具体方式为：
1.通过培训5s方面的知识，让全体人员都建立起基本概念和认识；
2.争取高层领导支持和参与，推动中层带头执行，用引导的方式鼓励员工做好；
3.从最基本的入手，分阶段逐步深入，清除掉现场不要的物品，每天循环整理；
4.组织定期检查，对于存在的问题坚决进行曝光和公布，而对做得好的要表扬。
二、培训教育
1.利用工作间隙期，搜集冲压行业规范和国家标准方面的一些常规的基础知识，组织员工学习和培训；
2.开展员工岗位技能方面的培训，针对生产中问题组织讨论和鼓励分享各自经验；
3.部门之间关系处理的融洽与否，直接影响到企业的运转效率。
部门间应本着既相互协作又相关牵制的原则，公司流程的执行、效率的提高、运行的稳定才能得到保障。
18年，将尽量多组织一些部门间的沟通协调会，让普通员工直接参与，面对面沟通，增进相关了解，以减少公司内耗。
三、工艺品质方面
1.优化生产和整形及外观工艺质量，树立榜样和样板，逐步改善现有的一部分落后的作业习惯。
需和质检配合完成。
2.坚持做好品质计件工时工作，品质问题责任到人，好的奖，差的和错的罚。
提高员工的品质意识和对质量的重视，让每一个人都有品质危机意识，都切身地感受到品质是企业的生存之本也是个人的生存之本。
产品质量对于企业的重要性不言而喻，质量将最终决定市场、效益和企业的发展。
质量光靠一个部门是不够的，需要品质、技术、生产其他相关部门和领导共同关注和密切配合才能真正得到保障。
四、成本控制方面
1.制定年度的设备维修保养计划和成本预算，根据预算来控制费用支出。
2.同时加强对生产设备的常规的检查和维护工作，组织设备管理人员、车间负责人、质检负责人每月进行的仪器、设备使用保养状况的检查和监督，督促使用部门将仪器和设备的维护和保养落实到人、责任到人。
过去的这项工作基本是流于形式，“坏了再修，没坏不管它”的方式不能再持续下去，今后要实实在在的做好管理和控制。
3.库存成本的控制。
4.返工成本的控制，主要针对冲压、焊接。
包装错误及其他的问题，将各项错误问题根据质检的统计整理，通过在完工工程分析会上同质检、技术和车间的讨论，来减少问题的发生几率，从而降低由于错误导致的成本增加。
5.对在生产过程中造成废次品损失的，根据损失金额的大小，相应进行一定比例的现金处罚。
目的是以正负激励的方式建立成本意识。
6.完善车间个人工具台账，对于不正当地使用造成工具损坏，或因保存不善造成工具丢失的，按一定比例处罚。
五、加强管理（管理创造效益）：
1.首先需提高自身管理能力和素质。
很多时候感觉自己在管理控制方面通过学习管理的书籍，开拓管理思路，更新管理理念；向公司其他优秀管理人员多沟通和多交流管理心得，取人之长为己用；再就是结合本公司实际情况，尝试将一些管理方法应用日常实际工作当中去，摸索更适合本公司本部门的管理方法。
因为管理不在于知，而在于行；要让管理创造效益就不能有无为而智的惰性思想。
2.针对生产工作中出现的突发紧急事件，加强组织协调各相关部门的及时参与，深入了解问题本质。
3.针对生产中的出现的错误或失误，发现一起就处理一起。
如若是方式方法上存在漏洞，则及时在流程制度上查漏补缺，具体依据流程为：
调查—分析—批评教育—完善制度—制定标准和规范或流程—监督执行。
4.在安全管理方面，安全生产部是口号，安全管理不搞形式。
继续坚持组织做好每月度的安全检查工作，及时发现反馈问题，并追踪落实整改和预防措施。
对于安全责任事故，坚决做好四各方面：
1）查明事故原因；2）处理责任；3）教育和组织学习经验教训；4）制订切实可行的整改措施并实实在在地得到落实。
以上是我新一年的工作计划。
第二篇：
冲压4月份工作总结计划00000000
2021年4月冲压厂技质科
工作总结
一、工艺管理
1.完成对车桥23种零件所有模具内部图片的拍摄，编制；
2.完成车桥23种零件的控制计划，过程fama及流程图等工艺文件的编制；
3.完善料fe-1仓库零件装箱标准，及装箱图片；
4.完成生产现场工艺文件的检查，填补工作，共补齐gc-2作业指导书2种零件的编制；
5.完成对生产过程中，所有出现问题的模具进行维修与跟踪；
二、质量管理
1.完成对5月改善活动的（样件、首件检具台的制作；）；
2.完成对检具维护、整理、规划的改善；
3.完成对生产过程中不良品处理流程的更改与跟踪；
4.完成对返修不良品记录分析；
5.完成对发济南gc-1检具的跟踪，及其发放；（共计27付检具）；
6.完成所有检具无定位销的统计，及其对fe-1检具的定位销补给；
7.完成对吉利反馈的问题零件进行跟踪；
8.完成对5月份自检、互检零件的奖金统计及其发放；
9.完成5月份质量会议记要的编制、及其更改；
三、其他
1、完成对新进员工安全，质量入职培训工作；
2、本月辞职人员0人，工作调动人员0人，新进人员1人，目前检验员7人，工艺员1人，质量员1人，返修组6人。
3、接收公司各部门文件，传阅并归档12份；
4、.上报、发放各类文件7份；
00000000
2021年05月冲压厂技质科
工作计划
1、对生产线员工进行质量培训工作。
2、跟踪所有零件在生产过程中出现过的质量问题。
3、及时跟踪产品所发生的问题点，并第一时间进行处理。
4、继续统计报废零件，返修零件，模具整改等工作。
5、fe-1作业指导书完善（图解、说明易发故障点，及时更新）。
6、完成样件、首件摆放台制作工作。
7、完成对检具的维护，整理，规划工作。
8、fe-1检验基准（方法、周期、频次），指导书完善。
9、完成对冲压质量audit评审工作。
10、对设备工艺参数检查。
第三篇：
冲压1、分离工序：
指冲压过程中使冲压件与板料的模具。
沿一定的轮廓相互分离的工序。
基本工序。
13、复合模。
在冲压的一次行程过程中，在同冲孔、落料、切断、切口、切边、剖切、一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的整修等。
模具。
发生破坏的条件下，工件能够弯成的内表面最小圆角半径称最小弯曲半径。
它是衡量弯曲变形程度的主要标志。
26、回弹：
弯曲卸载后，塑性变形保留，弹
性变形消失，弯曲角形状和尺寸都发生与加载时变形方向相反的变化的现象称为回弹。
薄拉深。
工艺零件分为：
工作零件（凸模、凹模、凸凹
9、拉深过程的毛坯分成五个部分：
平面模）
凸缘区、凸缘圆角部分、筒壁部分、底定位零件（挡料销、定位板、导料板、侧刃）部圆角部分、圆筒底部分。
卸料与推件零部件（卸料板、推件器、打杆）
2、冲孔：
用冲孔模沿封闭轮廓冲裁工件或毛
14、冲裁间隙。
指冲裁模的凸模与凹模刃口之坯，冲下部分为废料。
间的间隙，也就是凸、凹模刃口间缝隙的距离。
10、拉深变形程度用拉深系数m表示。
结构零件分为。
导向零件（导柱、导套、导板）
11、拉深模中压边圈的作用是防止工件安装与固定零件（模柄、模板、螺钉、销钉、在变形过程中发生起皱
弹簧、垫板、固定板）
3、落料：
用落料模沿封闭轮廓冲裁板料或条
15、冲裁是利用模具使板料沿一定的轮廓形状料，冲下部分为制件。
分离的一种冲压工序。
它包括切断、修边、落
27、拉深系数：
是指拉深后圆筒形件的直径
与拉深前毛坯（或半成品）的直径之比。
12、矩形件拉深时，直边部分变形程度
2、冲裁件断面质量及影响因素
相对较小，圆角部分变形程度相对较断面特征：
圆角带：
出现在弹性变形阶段大。
光亮带：
出现在塑性变形阶段，光亮带占的比
4、塑性成形工序。
指材料在不破裂的条件下料、冲孔等。
主要指落料、冲孔
产生塑性变形，从而获得一定形状、尺寸
16、卸料力：
冲裁时，工件或废料从凸模上
28、极限拉深系数：
在保证侧壁不破坏的情和精度要求的零件。
基本工序：
弯曲、拉深、成形等。
5、弯曲。
把平面毛坯料制成具有一定角度和尺寸要求的一种塑性成形工艺。
6、拉深：
将一定形状的平板毛坯通过拉深模
卸下来的力叫卸料力。
17、推件力：
从凹模内将工件或废料顺着冲
裁的方向推出的力。
18、顶件力：
逆着冲裁方向将工件或废料从
凹模腔顶出的力。
况下所能得到的最小拉深系数称为极限拉深系数（可查表）。
1、冲裁的变形过程分为弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段三个阶段。
2、断面分为：
圆角带、光亮带、断裂带、毛刺四部分
3、降低冲裁力的措施。
阶梯凸模冲裁、斜刃口冲裁、加热红冲。
4、根据材料的利用情况冲裁排样的方式
13、拉深加工时，润滑剂涂在与凹模接例越大，断面质量越好断裂带：
出现在断裂触的毛坯表面上。
分离阶段，断面粗糙带有斜度
14、拉深过程中的辅助工序有中间退火、冲裁件断面质量影响因素：
润滑、酸洗等。
1）材料的性能对断面质量的影响
15、弯曲件展开长度的计算依据是弯曲2）模具刃口状态对断面质量的影响前后应变中性层长度不变。
判断：
3）模具冲裁间隙大小对断面质量的影响
3、模具冲裁间隙大小对断面质量的影响冲压成各种形状的开口空心件；或以开口
19、排样。
指冲裁件在板料或条料上的布置空心件为毛坯通过拉深，进一步使空心件改变形状和尺寸的冷冲压加工方法。
7、胀形：
指从空心件内部施加径向压力，强
方式。
20、搭边：
指冲裁时制件与制件之间、制件
与条料边缘之间的余料。
1、后次拉深的拉深系数可取得比首次拉深的拉1）当冲裁间隙合理时，凸模与凹模刃口沿最大
深系数小。
（×）
剪应力方向所产生的裂纹在扩展时能够互相重迫局部材料厚度减薄和表面积增大，获得
21、材料利用率。
是指冲裁件的实际面积与所需形状和尺寸的冷冲压工艺方法。
所用板料的面积之比。
分为：
有废料排样、少废料排样、无废
2、拉深系数越小，说明拉深变形程度越大。
（√）合，这时冲裁件切断面虽有一定的斜度，但比料排样。
3、要分多次拉深的圆筒形件，每次拉深系数应较平直，光洁，毛刺很少平整、光洁，断面质
该大于或等于图表推荐值。
（√）
量较好。
8、翻边：
指利用模具将工件上的孔边缘或外
22、模具的闭合高度（h模）：
指模具在最低
5、废料分为结构废料和工艺废料两种
缘边缘翻成竖立的直边的冲压工序。
工作位置时，上、下模之间的距离。
6、模架分类：
后侧导柱模架、对角导柱
4、一般情况下，拉深模的凹模的圆角表面粗糙2）间隙过大时，材料的弯曲与拉伸增大，拉应模架、中间导柱模架、四导柱模架等。
度应比凸模的圆角表面粗糙度小些。
（√）力增大，材料易被撕裂，材料在凸凹模刃口处
9、缩口：
指将预先拉深好的圆筒或管状坯
23、模具压力中心。
指模具冲压力合力的作料，通过模具将其口部缩小的冲压工序。
10、单工序模。
在冲压的一次行程过程中，只能完成一个冲压工序的模具。
11、单工序模。
在冲压的一次行程过程中，只能完成一个冲压工序的模具。
12、级进模：
在冲压的一次行程过程中，在不
用点。
冲压时，其压力中心应与压力机滑块中心相重合。
24、应变中性层：
在弯曲变形时，由于材料
的连续性，因而在内层和外层中间存在一个既不伸长也不缩短的中间层，称应变中性层。
7、模具压力中心是指模具冲压力合力的
5、在拉深过程中，压边力过大或过小均可能造产生的裂纹会错开一定的距离而产生二次拉作用点。
要求冲压时，其压力中心应与压力机滑块中心相重合。
8、拉深件分类按形状分为：
旋转体零件
成拉裂。
（√）
裂，第二次拉裂产生的断裂层斜度增大，断面
6、弯曲件的中性层一定位于工件1/2料厚位的垂直度差，毛刺大而厚，难以去除，使冲裁
置。
（×）
件断面质量下降。
3）当冲裁间隙过小时，板料在凸、凹模刃口处
（直壁旋转体、曲面旋转体）、对称盒形
1、冲压模具的基本结构组成
件和不对称复杂零件。
按变形过程中坯按模具零件的功能可分为工艺零件和结构零件的裂纹不能重合。
凸模继续压下时，发生二次料厚度是否变化分为：
不变薄拉深和变两部分。
剪切，在零件的中部产生断裂带，而两头为光同的工位上同时完成两道或两道以上冲压工序
25、最小弯曲半径：
在保证毛坯外层纤维不
亮带，在断面出现挤长的毛刺，这时断面斜度力较小，结构复杂，可靠性与安全性较差。
表现为弯曲件的曲率变化及角度变化。
向产生压应力，在这两种压力的作用下，凸缘加高度
区的材料发生塑性变形并不断的被拉入凹模内，2）高度基本不变，仅减少圆角半径、逐渐减小
筒形直径的方法。
较小，毛刺虽有所增长，但易去除，只要中间适用范围：
卸料力不是特别大的各种冲裁模。
影响回弹的因素：
撕裂不是很深，仍可应用。
4、冲裁间隙对冲裁过程的影响
6、弯曲的变形特点
1）材料的机械性能。
回弹量与材料的σs/e成成为圆筒形零件。
11、起皱的原因、影响因素及防止措施1）变形区主要发生在弯曲件的圆角部分，直线正比
1）、冲裁间隙对冲裁件尺寸精度的影响。
当模部分没有变形只是刚性移动。
2）相对弯曲半径：
r/t越小，弹性变形在总原因：
起皱主要是由于凸缘处的切向压应力超
过了板料的临界压应力所引起的。
具制造精度确定后，间隙较大时，拉伸作用增大：
2）变形区内，纵向金属纤维长度发生变化，内的变形所占的比例减小，回弹量就越小
落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模层纵向纤维受压缩短，外层纵向纤维受拉变长。
3）弯曲角：
弯曲角越大，变形区的长度越大，影响因素：
a：
凸缘部分材料的相对厚度直径；间隙较小时，挤压力大：
落料件尺寸增大，3）弯曲变形区材料变薄：
变形程度愈大，变薄角度回弹量就越大冲孔孔径变小。
2）、冲裁间隙对冲裁工艺力的影响现象愈严重
b：
切向压应力的大小（拉深时，变形程度越大，
4）弯曲方式和模具结构。
板料的弯曲方式有自就越容易起皱。
）
4）板材弯曲时，分。
窄板（b/t3）两种情况，窄板横断面形状为外窄回弹大，在有底的凹模内校正弯曲时回弹小。
极限小，变形区内的切向压应力也相对减小，料不易撕裂，冲裁力增大；间隙增大，材料所受内宽的扇形，宽板基本保持为矩形。
5）摩擦：
可增大变形区的拉应力，使零件形状因此板料不容易起皱）
防止措施。
主要采用压边圈防皱拉应力增大，材料易产生裂纹，冲裁力减小。
5）弯曲变形程度可以用相对弯曲半径r/t来表更接近模具形状。
3）、间隙对模具寿命的影响示。
6）弯曲件形状、模具间隙：
形状越复杂，回弹a：
用于双动冲床的刚性压边圈，主要靠调整压越小
9、弯曲工序的安排原则
边圈与凹模表面间隙保证防皱。
b：
用于单动冲床的弹性压边圈，常用动源为橡间隙小，冲裁力增大，接触压力增大，摩擦力
7、弯曲时的主要质量问题有那些增大，模具发生磨损，模具寿命降低；间隙过拉裂、截面畸变、翘曲及回弹
大时，板料的弯曲拉伸相应增加，使模具刃口1）、拉裂：
外层纤维受拉变形而断裂。
开裂原原则
（1）：
对多角弯曲件，因变形会影响弯曲胶、弹簧、气垫。
端面上的增压力增大，容易产生崩刃或产生塑因：
性变形使磨损加剧，降低模具寿命。
为提高模具寿命，一般需要采用较大间隙。
5、卸料装置的分类及其特点和应用范围1）刚性卸料板a）弯曲线方向
件的形状精度，故一般应先弯外角，后弯内角。
12、影响极限拉深系数的因素
前次弯曲要给后次弯曲留出可靠的定位，并保1）材料的内部组织和力学性能：
塑性好，组织
均匀，晶粒大小适当；屈强比小，塑性应变比b）板料表面和冲裁断面的质量剪切表面有缺证后次弯曲不破坏前次已弯曲的形状。
陷，不光洁，有毛刺
原则
（2）。
结构不对称弯曲件，弯曲时毛坯容大，板料的拉深性能好，极限拉深系数就小。
2）、截面畸变：
窄板弯曲时，外层受拉伸长，易发生偏移，应尽可能采用成对弯曲后，再切2）毛坯相对厚度t/d：
t/d越小，极限拉深系
数越大特点。
能承受较大的卸料力，卸料可靠、安全；板厚板宽收缩，内层受压缩短，板厚板宽增加，开的工艺方法。
但操作不方便，生产效率不高。
使板材截面变为梯形
原则（3）：
批量大、尺寸小的弯曲件，应采用3）拉深模具：
凸模圆角半径、凹模圆角半径、
凹模表面质量适用范围：
料厚在0.5mm以上的材料，常用于3）、翘曲：
弯曲过程中，内外层拉压相反的应级进模弯曲成形工艺以提高生产率。
单工序模，与凸模间的单边间隙一般：
力在横向形成一平衡力矩，卸去载荷后，在宽原则（4）：
如果弯曲件上孔的位置受弯曲过程4）拉深条件：
压边圈、次数、润滑0.1~0.5mm。
2）弹性卸料板度方向上引起与弯矩相反的弯曲，即翘曲
8、弯曲回弹及其影响因素
影响而且精度要求较高，则应在弯曲后再冲孔，
13、宽凸缘圆筒形件（dt/d>1.4）的拉深方法否则孔的位置精度无法保证。
对于宽凸缘圆筒形件，在第一次拉深时，就拉成零件所要求的凸缘直径，在以后各次拉深中，特点：
有敞开的工作空间，操作方便，生产效弯曲卸载后，塑性变形保留，弹性变形消失，
10、拉深变形过程
率高，冲压前对毛坯有压紧作用，冲压后又使弯曲角形状和尺寸都发生与加载时变形方向相在拉深力的作用下，毛坯内部的各个小单元体凸缘直径不变。
冲压件平稳卸料，从而制件较为平整；但卸料反的变化，这种现象称为回弹。
弯曲回弹现象之间产生了内应力，在径向产生拉应力，在切1）圆角半径基本不变，缩小筒形直径来达到增
第四篇：
机械部关于冲压安全管理规程机械部关于冲压安全管理规程
机械部机生字〔1985〕60Ａ
目
录
第一章总则
第二章设计与制造
第三章使用与管理
第一章总则
第一条
为了加强对冲压安全生产的管理，确保人身安全特制定本规程。
第二条
本规程对冲压机械、安全装置和模具的设计与制造，使用与管理等作了规定冲压机械的设计制造单位和使用单位，应根据本规程制定实施办法，并予贯彻执行。
第三条本规程所适用的设备。
机械压力机、冷挤压压力机、剪板机、板料折弯压力机。
第二章设计与制造
第四条
冲压机械的安全技术要求，应参照jb3350－83《机械压力机安全技术条件》等有关规定执行。
第五条
冲压机械的设计、制造和验收，应遵照下列有关标准：
（一）jb1829－76《锻压机械通用技术条件》；
（二）jb1646－75《开式压力机技术条件》；
（三）jb1279－81《闭式单、双点压力机技术条件》；
（四）jb1295－77《剪板机技术条件》；
（五）jb2936－81《闭式冷挤压压力机技术条件》；
（六）jb2257－77《板料折弯压力机技术条件》；
（七）其他有关冲压机械的技术条件。
第六条
整机的安全技术要求：
（一）床身、滑块、防护罩、安全设施等外露部分，不得有锐利的边缘；
（二）外露的飞轮、皮带轮、传动皮带、齿轮等旋转部分，要用防护罩遮住；
（三）设备应良好接地，以防触电；
（四）设备上应有合适的局部照明，根据实际情况可以设计移动式或固定式；
（五）设备，特别是中大型设备上一般要设置安全支柱，以防在模具调整时滑块下滑或误开设备。
安全支柱要与设备的主传动控制联锁，其强度应能支承滑块和上模的重量；
（六）高大设备的最高处应设有红色指示灯显示，并涂以黄黑相间的条纹，以防天车误碰；
（七）带有气动摩擦离合器或寸动刚性离合器的设备，应标定实际的急停时间。
实际的急停时间是指曲轮转到90°左右处，接通急停按钮后至滑块完全停止的时间。
第七条
主要部件的安全技术要求：
（一）床身：
1.床身的强度、刚度必须进行验算和测试；
2.可倾式床身的可倾角度调节和固定机构，必须安全可靠，以防倒落。
手动调节和固定位置，一般只允许在设备的侧面。
（二）滑块：
1.封闭高度的调节部分，应设有双向极限限位装置；
2.滑块上不可有过分突出的螺栓，螺母或打料杆，如不得已时，应采用护罩设施。
（三）离合器与制动器：
1.刚性离合器（包括寸动刚性离合器）的转键（包括键柄）或滑锁，应有足够的强度。
2.刚性离合器所配的带式制动器的设计，应按实际制动角度计算强度，并应便于调节；
3.气动摩擦离合器与制动器应有可靠的联锁装置，以防结合的时间过长而引起实际制动角度过大，或相互干扰而引起摩擦片的磨损；
4.寸动刚性离合器所配的制动器的设计，应考虑滑块和上模所引起的制动力矩。
（四）离合器的操纵系统：
1.刚性离合器的操纵凸轮的安装位置，应保证在单次行程时曲轴停在死点处，其允差为±5°；
2.刚性离合器在单次行程时，必须有防止连冲的机械式保护装置；
3.寸动离合器在单次行程时，必须有防止连冲的双重电器联锁保护装置；
4.气动摩擦离合器在单次行程时，应保证曲轴停在上死点处，其允差为＋5°～－10°；
5.气动摩擦离合器在单次行程时，必须有防止连冲的措施，如采用双联电磁阀等。
（五）离合器的起动机构：
1.手柄直接起动的手柄推（或拉或压）力，左手操作时，不得超过1.5公斤力。
右手操作时不得超过2公斤力。
双手柄操作时，每个手柄不得超过1.5公斤力；
2.起动按钮应不高出按钮盒的表面，急停按钮必须是蘑菇式的；
3.脚踏板起动的踏板的左、右、上各面都应封闭，其伸脚的空间应宽敞，踏板表面应有防滑措施；
4.脚踏板起动的踏板力不可过大，坐着操作时不得超过4公斤力；站着操作时不得超过5公斤力。
踏板的向下位移不得超过60毫米。
（六）阶梯、平台和护栏：
1.阶梯要与主传动控制联锁，即在爬梯时，应保证断开主传动控制；
2.阶梯的脚蹬间距推荐为300毫米左右，阶梯的宽度推荐为450毫米左右，阶梯与床身面间的最小距离推荐为180毫米；
3.阶梯的高度超过5米后，在阶梯3米以上部位应设置护身圈；
4.设备的机身顶面高度超过3米时，一般设检修平台及护栏。
平台上的铺板应是防滑板，边沿至少翘起40毫米，护栏的高度推荐为1050毫米以上。
（七）所有液压系统、压缩空气系统和电气系统应遵照有关的液压元件、气动元件和电器元件的技术要求，庄力容器的设计与制造应遵守国家的有关规定。
第八条
安全装置的技术要求：
（一）冲压机械的安全装置的功能有下列四种类型：
1.在滑块运行期间（或滑块下行程期间），人体的某一部分应不会进入危险区。
如固定栅栏式，活动栅栏式等安全装置；
2.当操作者的双手脱离起动离合器的操纵按钮或操纵手柄后，伸进危险区之前，滑块应能停止下行程或已超过下死点。
如双手按钮式、双手柄式等安全装置；
3.在滑块下行程期间，当人体的某一部分进入危险区之前，滑块应能停止或已超过下死点。
如光线式、感应式、刻板式等安全装置；
4.在滑块下行程期间，能够把进入危险区的人体某一部分推出来，或能够把进入危险区的操作者手臂拉出来，如推手式、拉手式等安全装置。
（二）安全装置的设计制造技术要求，应遵照《压力机的安全装置结构》标准的有关规定。
第九条
模具的安全技术要求：
（一）模具结构须满足下列安全技术要求：
1.各外露边缘应为圆角；
2.要使模具搬移和安装方便；
3.导柱末端不许外露；
4.要有适应的挡销、顶件器和卸料板等；
5.尽可能避免操作者的手、手指进入上下模具空间。
（二）在设计模具时必须考虑装设机械化装置的位置。
（三）顶件器、推件器和各种卸料板等结构必须可靠。
（四）每套模具必须有包括下列项目的登记卡：
1.使用模具的工序；
2.模具的使用、安装、调整说明；
3.模具在冲压设备上的安全措施说明。
第三章使用与管理
第十条
冲压工人，要经安全技术培训教育，考核合格，取得安全作业证后，才允许独立操作冲压设备。
第十一条安全技术管理人员，设备、模具设计人员，模具调整、安装工人要进行安全技术和安全知识教育，严格执行安全操作规程。
第十二条
冲压车间劳动条件应达到工业卫生标准：
（一）照明要合适，推荐各处照明的照度不应低于下列数值：
地面的垂直照度为20勒克斯；冲压机械工作台面
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