油茶籽油生产工艺流程图文档格式.docx

油茶籽油生产工艺流程图文档格式.docx

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提高出油率；

提高茶油质量和饼粕的利用价值；

提高设备处理能力；

减少设备磨损程度；

增大设备处理量。

方法有：

风选，筛选等方法。

油料的清理工艺要求：

净油茶籽最大含杂量小于0.2%，使用26-28孔/25.4毫米筛检验（孔径为0.7mm左右）；

边角料含油茶籽量小于0.5%。

二、压榨工艺流程：

剥壳—蒸炒—压榨制油—毛油除杂过滤

该工艺的关键技术为：

A、剥壳的水分，壳仁的比例。

B、蒸炒的温度、投籽量、炒籽的时间。

C、入榨的温度，籽的生熟度，茶饼的厚度。

1剥壳

剥壳及仁壳分离的要：

破壳率高，不漏籽，粉末度小；

仁中含壳率在5%-10%之间，使用10目/英寸检验筛检验（孔径为2mm）；

壳中含仁率不超过0.5%（手捡法检查），如有整籽，按剥壳后计入。

剥壳方法：

撞击法（撞击式剥壳机）。

采用油茶籽剥壳机剥壳。

要求：

１、油茶籽的水分控制在12%-18.5%之间，剥壳后的整仁率在99%以上。

当油茶籽料的水分含量为１０％－２２％时，油茶仁能保持坚韧而富有弹性，不容易破碎，壳与仁之间间隙为１－３ｍｍ，便于破壳。

２、壳仁比例。

在榨料中含有１０％－１５％的残余含壳量。

原因是蒸炒是起透气传热作用；

压榨取油时起毛细孔作用。

2蒸炒

　　　　使料胚由生胚转换成熟胚的过程为蒸炒。

　主要作用是：

让油脂充分地制取出来；

降低取油的动力消耗；

调整料胚结构适应入榨要求；

便于制取品质更好的油脂。

　　　　方法：

采用加热炒胚的方法。

目的是升温去水，使料胚达到入榨前合适的低水分及足够高的温度，以满足适宜的榨料结构性能。

　　　　工艺要点：

此环节为整个压榨过程的核心环节。

炒籽的生熟度直接影响压榨油的品质及压榨的效率。

１、温度的控制。

２、投籽量的多少。

３、炒籽的时间的长短。

　　　　工艺流程和方法：

蒸炒锅温度达到150度以上投第一锅籽，保持锅温度在１４０－１５０度之间。

每锅投籽１５０ｋｇ左右，共炒５０分钟左右。

炒出的料胚颗粒表面呈谷黄色，外生熟均匀。

配合压榨速度，以一台榨油机150kg/时来计算，控制进籽的速度，避免熟籽无法及时榨完。

每锅籽做好温度、时间的记录，便于准确的计算炒籽的时间。

3压榨制油

压榨取油的要点：

1、进料的温度2、料的水分。

即籽的生熟度。

3、流油毛细管的长度越短越好。

油茶籽中蛋白质含量低，油路通畅，在较小的压力下即可出油，且压榨后的茶饼中残油较低，但油茶籽中富含淀粉25%、皂素（8%—16%）等胶黏性物质，在压榨时易出现出油段靠前、不吃料、榨膛抱死等问题。

工艺要点：

压榨时要求熟料入榨温度为120度左右，入榨水分在2%以下，榨机转速为28转/分，出饼厚度为1.5—1.8mm。

如果熟料水分过低，料温过高，则出饼处冒烟，榨机吃料少，出油也少。

如果入榨熟料水分过高，则条排部分出油不旺，有油从放料口流出，榨机因吃料少而难以下料。

4毛油除杂（毛油过滤）

分离出毛油中的不溶性机械杂质。

公司使用板框式过滤机。

板框式过滤机的一个操作周期是由装合、过滤、卸载、和清洗滤布四个阶段组成。

操作方法：

每次抽油5cm以下，以出油口刚连续出油，泵声音出现变化为止，关抽油泵及阀门，开压缩空气阀门1/3,出油适中，不宜过大，避免把含渣油直接吹出。

以出油为金黄色为准。

每次约吹20分钟。

等出油口不连续出油，关压缩空气阀，开抽油泵及阀，再次抽油。

如此反复，一直到抽油困难，关泵时出现倒退的情况时，停止抽油，一直吹干，约吹5-8小时，然后放松滤板压紧器，清除滤渣，洗净滤布，重新装合，继续生产。

最佳过滤温度在35~40度之间。

滤出的油泥可掺入油料中进行复榨，以回收油脂。

一次榨油过滤完毕后，打入毛油库，并做好记录。

三、精炼工艺流程：

毛油—碱炼脱酸—水洗—脱色—脱臭—脱脂—精滤—成品油

1碱炼脱酸

由于油茶籽原油中胶质含量较少，酸价也不高，可将脱胶与脱酸合并为一道工序，仅需进行碱炼，公司采用湿法碱炼法。

即碱量中和反应后添加一定量的软水，冲淡过剩碱液，使皂脚吸水提高沉降速度或使皂脚稀释溶解呈皂浆而有利于油-皂分离。

工艺流程：

毛油—碱液中和—静止沉淀—脱酸油

关键控制点：

中和是该工艺的核心。

技术要点：

a.增大碱液与游离脂肪酸的接触面积，缩短碱液与中性油的面积，降低中性油的损耗。

b.调节碱滴在毛油中的下降速度，控制皂胶膜结构，避免生成厚的皂胶态离子膜，并使该膜易于絮凝。

影响碱炼的因素：

碱液浓度

加碱量

操作温度、时间

搅拌速度

1、进油。

进油4.5—4.8吨左右。

2、打开搅拌，控制速度在60—70r/min，30分钟后测定毛油酸价，根据酸价计算出加碱量和加水量。

总碱量（kg）=理论碱量（kg）+超量碱（kg）

理论碱量（kg）=0.000713*毛油质量（kg）*毛油酸价（mgKOH/g油）

超量碱（kg）=（0.1~0.25）%*油量

烧碱溶液质量=总用碱量/0.1267

实际加水量（kg）=总用碱量/0.1267-总用碱量

盐水：

盐量=油量*（3‰~5‰）

水量=油量*（5%~15%）

3、中和。

理论碱由毛油酸价确定，超碱量按油重的0.10%~0.25%添加碱液浓度一般在16-24Bế。

搅拌速度为60~70r/min,温度为42~48度，全部碱液在5~10分钟连续加完，搅拌至油皂明显分离时（10~20min）,降低搅拌速度为30r/min左右，通过加热装置以每分钟1度的速度加热油脂，促进皂粒絮凝，終温控制在60~70度。

4、压水。

中和结束后添加软水称为压水，添加量为油量的5%~15%，把3‰~5‰的盐和水配成饱和溶液。

添加的水温和油温相同，搅拌速度为30r/min，添加水后，立即停止搅拌，静止沉淀。

5、静置分离。

油皂分离的沉降时间一般为6~8小时，可适当延长时间。

沉降过程中药注意保温。

6、静置沉淀完成后，上层清油泵入水洗锅，皂脚泵人皂脚池。

2水洗

碱炼锅中的油经过静置沉淀后，需将上层清油泵入水洗锅中水洗以除净油中残存的皂粒等杂质，使油中残皂量符合工艺指标。

要点：

洗涤水分布均匀，搅拌强度适中。

操作流程：

1、进油，计量。

2、开启搅拌，油温升至80度。

准备占油重5%~10%的水，并溶入占油重0.2%~0.5%的无碘盐（第一次取上限，第二次取下限，第三次不加）。

盐水温度加热到比油温高5~10度。

放盐水喷洒，完毕后，关搅拌。

静置沉淀1小时。

1小时后，放废水。

开启搅拌，第二次水洗。

盐水放完后，静置1小时后，第三次水洗（不开搅拌）。

3、排放完废水。

3脱色

利用对色素具有较强吸附作用的活性白土，在一定条件下吸附油脂的色素及其他杂质。

控制要点：

1油的品质及前处理

2白土的质量和用量

3操作压力

4操作温度

5操作时间

操作流程：

1真空抽油。

计算油的质量。

开启搅拌。

2开启加热阀门，在真空条件下加热至93~97度脱水，油面无白色泡沫、罐无水汽时脱水完成。

吸入准备好的白土，不要吸入空气，吸完关闭吸管阀门。

白土量为7%~15%。

白土与油接触20min以后，开始过滤。

3过滤时，刚开始有浑浊，放入污油罐中。

滤出的油澄清后，放入净油罐中。

过滤完后，通入压缩空气，把滤渣的油脂挤压出来。

完成后清理滤渣。

4脱臭

除去油脂的特殊气味称为脱臭。

采用水蒸气蒸馏脱臭法。

关键控制点：

汽提脱臭。

1脱臭温度

2操作压强（真空度）

3通气速率与时间

4待脱臭油和成品油的质量

5直接蒸汽质量

　操作流程：

1抽油。

抽油从上往下第二根管，约2.5吨。

2开启加热阀门，蒸汽加热阀开一半。

油温升至100度时，开真空一级、二级，间隔1分钟，开冷凝管阀门1/3。

3升温120度，加热蒸汽到0.4，开中间阀。

排掉残存空气，保持0.4的压力。

4135度开翻滚、喷雾，不使油飞溅太厉害。

保持压力0.44，升温至180度，加大翻滚、喷雾。

240度时保温2~4小时。

保持蒸汽压力0.44。

52~4小时后，关热源、加热阀、蒸汽加热、中间阀、翻滚、喷雾。

开冷却水。

200度以下，关真空阀、真空一级、真空二级、真空泵。

关冷凝管阀门。

660~70度关冷却水，抽油进冷冻罐。

5脱脂

部分油脂中含有固体脂，这种硬脂在0度以下会结晶如猪油状，脱除油脂中固体脂的方法为脱脂。

1温度和冷却速率

2结晶时间

3搅拌速度

4输送及分离方式

5油脂品质

1抽60~70度油进冷冻罐中。

开启冷却水、冷冻机组、阀门。

2慢速搅拌，在常压下冷却，冷却时间为48小时，最终油温为10度左右。

关掉设备，养晶12~24小时。

然后进行过滤。

6精滤

采用板框式过滤机双层过滤，一层脱脂棉滤布，加一层药用滤纸，使产品的等级更高。

室温保持在18~22度，过滤时间为12小时。

过滤前加入3.7‰的活性炭，兑油调好，倒入需过滤的油中。

过滤快结束时，用空气压缩机吹片刻，使油油压力流出。

精滤完毕，即为成品油。

过滤完6小时后再进行化验，12小时后方可灌装。

过滤完后，打入成品油库保存。