道路工程质量通病防治.docx

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道路工程质量通病防治

公路工程质量通病防治

1、软基处理

2、路基工程

3、路面工程

4、桥梁工程

5、通道及涵洞

6、防护工程

7、绿化工程

8、交通工程

9、内业资料

10、实验室

1、软基处理：

1.1填方路堤施工后沉降迅速或不均匀沉陷

形成原因：

1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求。

2）粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。

3）挤密碎石桩未进行反插。

4）预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。

5）软基处理质量未达设计要求。

6）桩未打穿软弱层。

防治措施：

1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求。

2）粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应达到设计要求。

3）挤密碎石桩应进行反插。

4）应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。

5）在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。

1.2路基出现纵向裂缝和错台

形成原因：

1）清表不到位，路基底存在软弱层。

2）沟塘清淤不彻底，清淤回天不均匀或压实度不足。

3）路基压适度不均匀。

防治措施：

1）应认真清表及时发现路基底暗沟、暗塘。

2）沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。

3）提高路基压实度。

1.3路基出现滑裂面

形成原因：

1）基底存在软土且软土厚度不均匀。

2）淤泥清除换填不彻底。

3）填土速率过快。

防治措施：

1）软土处理要到位，并及时发现钡沟、暗塘。

2）加强沉降和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。

2、路基工程

2.1路基碾压出现“弹簧”

形成原因：

1）碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。

2）高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。

3）翻晒、拌和不均匀。

4）碾压层下存在软弱层。

防治措施：

1）低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。

2）高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化”。

3）对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。

2.2路基压实度不够

形成原因：

1）碾压遍数不够。

2）压路机质量偏小。

3）松铺厚度过大。

4）碾压不均匀，局部漏压。

5）含水量偏离最佳含水量超过规定值。

防治措施：

1）确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。

2）采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。

3）压路机应进退有序，前后应有棕叠。

4）路基土应在最佳含水量时进行碾压。

2.3路基积水严重

形成原因：

1）路基表面不平整。

2）路基表面未设横坡或出现倒坡。

防治措施：

1）路基压实前应整平。

2）路基表面应设2%~4%的横坡。

2.4路基边坡被冲刷

形成原因：

1）过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。

2）未设临时急流槽和拦水埂。

3）每次雨水冲刷后未及时修补路基。

4）边坡未植草防护。

防治措施：

1）削坡后边坡防护工程应及时跟上。

2）应设临时急流槽和拦水埂和排水沟。

3）应及时填平冲沟。

2.5压实层表面松散

形成原因：

1）施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足。

2）粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。

3）压实层土的含水量低于最佳含水量过多。

防治措施；

1）确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。

2）适当洒水后重新进行拌和碾压。

2.6路基表面网状裂缝

形成原因：

1）土的塑性指数偏高或为膨胀土。

2）碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。

3）压实后养护不到位，表面失水过多。

防治措施：

1）采用合格的填料，或采取掺灰处理。

2）选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实层的含水量接近最佳含水量。

3）加强养护，避免表面水分过分损失。

4）认真进行施工组织安排。

2.7路基表面起皮

形成原因：

1）压实层土的含水量不均匀且失水过多。

2）为调整高程而贴补薄层。

3）碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。

防治措施：

1）确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。

2）认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。

2.8路基表面出现放炮

形成原因：

石灰消解不充分。

防治措施：

石灰应在使用前7~10天进行充分消解，并过10mm筛。

2.9路基压实度超密

形成原因：

1）未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。

2）路基填料不均匀。

3）采用重型压实机械，压实功偏大。

防治措施：

1）在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行击实试验。

2）选择均匀的填料。

2.10路基灰土灰剂量不均

形成原因：

1）路基土的砂化不充分。

2）路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。

3）拌和不均匀。

防治措施：

1）液限较大粘性土应充分砂化。

2）应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。

2.11路基灰土剂量不足

形成原因：

1）施工单位偷工减料，未按规定打格洒灰。

2）石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时。

3）较长时间堆放的石灰未覆盖。

防治措施：

1）确保石灰的掺量。

2）石灰消解后要在7~10天内及时用完。

3）堆放时间过长的石灰，应事先用彩条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺灰剂量。

2.12路基边缘压实度不够

形成原因：

1）压实机具未走到边缘。

2）路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。

防治措施：

1）路基按设计要求超宽填筑。

2）控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。

3、路面工程

3.1路面底基层

3.1.1二灰土抗压强度不合格

形成原因：

1）石灰剂量不足，石灰等级较低，粘土粉碎不够，拌和不均匀。

2）二灰土抗压试件制备不标准，高度超标，密度较小。

3）试件养护温度湿度不符合要求，养护期间失水过多。

防治措施：

1）实际石灰剂量应比设计剂量高出0.5~1.0个百分点。

2）采用有效钙加氧化镁含量较高的石灰，并充分消解。

3）土块粉碎至规定尺寸，拌和应均匀。

4）二灰土试件高度误差应在±0.2mm范围内。

5）试件应用塑料薄膜裹覆养生，养生温度湿度应在规定范围内。

3.1.2二灰土底基层表面起皮

形成原因：

1）二灰土含水量过大或过小。

2）二灰土表层失水过多，未及时碾压。

3）碾压未按先轻后重的原则。

4）二灰土拌和不均匀。

防治措施：

1）二灰土的含水量最宜大于最佳含水量1%开始碾压，并及时压实。

2）及时清除粘附在压路机轮上的二灰土，并清除路面以外。

3）应按先轻后重的碾压程序逐步压实。

4）对表面起皮层应清除出路面以外，标高用基层补足，也可及时刨松厚度不小于10cm打碎洒水拌匀后再压实。

5）严格按放样线施工，不得采用贴补薄层的方法补足高程。

3.1.3二灰土表面松散

形成原因：

1）二灰土表层含水量较低，不能压实。

2）二灰土表层冻坏松散。

3）冬季覆盖土内水分下渗，使底基层表面吸水而涨松。

4）灰剂量补足或失效。

防治措施：

1）高温干燥气候，碾压过程应适当洒水。

2）做好二灰土过冬的防冻措施。

3）可采用含水量较小，透水性小的土作为覆盖层，且碾压密实。

3.1.4二灰土表面开裂

形成原因：

1）碾压含水量过大。

2）用土塑性指数过高。

3）地基沉降尚未稳定，地基沉降不均匀。

防治措施；

1）严格控制碾压含水量。

2）选用符合规范要求的土料或铺筑二灰土底基层，采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数

3）地基沉降率连续两个月不大于5mm/月时在施工底基层。

4）裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层。

3.1.5二灰土表面放炮

形成原因；1）二灰土底基层碾压完毕尚有过火石灰未消解。

2）消解石灰未按规定过筛。

防治措施；1）生石灰应在使用前一周洒水充分消解。

2）消解石灰必须通过10mm筛后才能使用。

3.2路面基层

3.2.1二灰碎石抗压强度不合格

形成原因：

1）石灰剂量不足。

2）石灰等级较低。

3）二灰碎石抗压试件制备不标准。

4）未能保湿养护。

5）粉煤灰质量不符合要求。

6）二灰碎石拌和不符合要求。

7）二灰碎石成型后养护温度偏低。

防治措施：

1）施工中石灰剂量应较设计值高0.5~1.0个百分点。

2）选用有效钙加氧化镁含量高的石灰（II级以上）。

3）添加1%~2%的水泥。

4）石灰应充分消解，通过10mm筛。

5）提高二灰碎石拌和均匀性并及时成型试件。

6）成型后及时洒水养护，保湿养护应不少于7天。

7）尽可能在气温较高时施工。

3.2.2二灰石灰碎石压实度不符合要求

形成原因：

1）含水量不符合规地。

2）压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。

3）二灰碎石拌和不均匀，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。

4）靠近中央分隔带处加宽不够。

防治措施：

1）严格控制二灰碎石混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量。

2）采用重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。

3）提高二灰碎石拌和均匀性。

4）中央分隔带处应设有一定的加宽。

3.2.3二灰碎石压实度不均匀

形成原因：

1）二灰碎石配合比和含水量不均匀。

2）二灰碎石碾压遍数不一致，局部漏压。

防治措施：

1）严格控制各料仓喂料速度和加水量，做到配料准确，含水量符合规定。

2）控制碾压遍数，均匀碾压。

3.2.4二灰碎石基层摊铺离析

形成原因：

1）二灰碎石运到摊铺现场已经离析。

2）二灰碎石骨料含量偏高，超过85%,骨料最大粒径超过设计要求。

3）摊铺机工作状态不佳。

防治措施：

1）按设计配合比拌制二灰碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以内。

2）成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。

3）摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。

3.2.5二灰碎石基层开裂

形成原因：

1）二灰碎石混合料中二灰比例偏大；集料级配中细料偏多。

2）二灰碎石碾压时含水量偏大。

3）成型温度较高，强度形成较快。

4）碎石中含泥量较高。

5）路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。

6）养护不及时。

防治措施：

1）优化二灰碎石配合比设计，严格按施工配合比拌制混合料，选择合格的集料。

2）控制碾压时含水量不超出允许范围。

3）待沉降稳定后再铺筑基层。

4）对已开裂的基层应加铺玻纤网加固，对纵向裂缝应采用钢筋混凝土跨缝加固，防止裂缝对沥青面层反射影响。

3.2.6二灰碎石表面放炮

形成原因：

1）石灰未充分消解。

2）石灰未过筛或筛孔尺寸过大。

防治措施；

1）石灰使用前应充分消解，必须再施工前7~10天加水充分消解。

2）消解石灰应通过10mm筛后才能使用。

3）保证碾压时的含水量。

3.2.7二灰碎石表面松散

形成原因

1）二灰碎石表面水分蒸发，含水量偏低，无法碾压成型。

2）二灰碎石保湿养护不足，表面未成型。

3）二灰碎石表层被冻坏。

防治措施；

1）在气温高、相对湿度较小的时期施工，在碾压过程中应适当洒水，保持在最佳含水量状态下压实。

2）对过冬的二灰碎石应采取各种防冻措施，防止表层被冻坏。

3）及时洒水养护，保证表面形成强度。

3.2.8水泥稳定碎石基层开裂

形成原因

1）水泥剂量偏大。

2）碎石级配中细料含水量偏多。

3）基层碾压时混合料含水量偏大。

4）养护不及时。

5）养护结束后未及时铺筑封层。

防治措施：

1）在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量。

2）碎石级配应接近要求级配范围中值。

3）加水应严格控制。

4）养生结束后应及时铺筑下封层

5）宜在春末和气温较高季节组织施工，工期的最低气温应在5度以上，并在第一次重冰冻到来之前半个月到一个月完成；并且基层表面在冬季上冻前应做好覆盖层（下封层或摊铺下面层或覆盖土）

3.2.9基层厚度不均匀

1）二灰土表面高程超标。

2）二灰碎石摊铺的钢丝设置放样误差过大。

3）松浦系数不准确。

防治措施；

1）对二灰土底基层按标准进行检测验收。

2）控制松铺厚度钢丝的设置，对其高程应进行复核。

3.3沥青路面下封层

3.3.1下封层与基层表面不粘结

形成原因；

1）基层表面浮灰杂物未清扫干净。

2）乳化沥青破乳凝结速度太快。

3）乳化沥青的基质沥青与石料粘附性较差。

4）不按规定的施工工艺施工。

防治措施：

1）二灰碎石表面应进行清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物。

2）对乳化沥青进行破乳速度试验，选择慢凝乳化沥青。

3）对乳化沥青进行与石料粘附性试验，选择与石料粘附性好的优质乳化沥青。

4）适当增加轮胎对下封层的碾压遍数。

3.2.2下封层脱落：

形成原因；

1）下封层被行驶车辆轮胎粘结而脱落。

2）下封层未能将水封住。

3）二灰碎石基层表面受冻害。

防治措施；

1）加强养护，下封层施工结束后一周内禁止各种车辆行驶。

2）采取各种防冻措施，避免下封层过冬而冻坏。

3）提高二灰碎石施工质量。

3.3.3基层外露

形成原因：

1）下封层乳化沥青喷洒量过少或漏洒。

2）下封层矿料铺撒量过少，被行驶车轮粘走。

防治措施；

1）控制乳化沥青喷洒数量在和各范围内，漏洒处应补洒乳化沥青。

2）矿料撒铺量应足够或稍多，在铺下面层前清扫回收再利用。

3.3.4下封层渗水

形成原因：

1下封层乳化沥青喷洒量过少或喷洒不均匀。

2）基质沥青针入度过大，标号过低，不能形成完整封层。

防治措施：

1）喷洒乳化沥青量在涉及范围内，接缝搭接好，不露喷，做到均匀洒布。

2）选择基质沥青标号适中的乳化沥青。

3.4路缘石工程

3.4.1路缘石折断或缺角破损

形成原因；

1）预制钢模变形。

2）混凝土强度偏低。

3）运输路缘石时野蛮装卸，将缘石摔断。

防治措施：

1）注意模板的拼装及接缝的处理。

2）禁止使用破损折断的路缘石，折断缘石应废弃。

3）禁止野蛮装卸路缘石。

4）提高混凝土预制强度。

3.4.2路缘石预制尺寸不一，光洁度差

形成原因：

1）预制钢模质量差，尺寸不一。

2）混凝土配合比不合理，振捣不够。

3）养护不足

防治措施：

1）严格钢模制作，保证每个钢模尺寸一致，形状一致。

2）选择合理的混凝土配合比，加强振捣，认真养护。

3.4.3路缘石色差大

形成原因：

1）石料和水泥不均匀。

2）脱模剂质量差。

防治措施：

1）应将钢模表面除锈，采用干净的脱模剂，批量生产。

2）采用同一品种，统一厂家的水泥和石料。

3）养护和运输时注意不受污染。

3.4.4路缘石砌筑不合格

形成原因：

1）未严格放样，拉线砌筑。

2）路缘石下砂浆不饱满，块与块间的平顺性未调整到位。

3）缝宽不一致，勾缝质量差。

防治措施：

1）先用经纬仪放样，后拉线砌筑。

2）应先做浆后刮浆砌缘石及勾缝，保证块与块平顺，缝宽一致。

3）加强施工过程中的目测检查，及时调整路缘石。

3.5路面面层

3.5.1路面面层离析

形成原因：

1）混合料集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。

2）适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。

3）运料装料时应分至少三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。

4）摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。

3.5.2沥青面层压实度不合格

形成原因：

1）沥青混合料级配差。

2）沥青混合料碾压温度不够。

3）压路机质量小、压实度遍数不够。

4）压路机未走到边缘。

5）标准密度不准。

防治措施；

1）确保沥青混合料的良好级配；

2）做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。

3）选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。

4）当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出宽30~40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。

5）严格马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。

3.5.3沥青面层压实度不均匀

形成原因：

1）装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。

2）碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。

3）碾压温度不均匀。

防治措施：

1）装料过程料车应前后移动，运料车应覆盖保温。

2）调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平。

3）合理组织压路机，确保压轮的重叠和压实遍数。

3.5.4枯料

形成原因：

1）砂及矿粉含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。

2）集料孔隙较多。

防治措施：

1）细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量小于7%。

2）混合料出厂温度超过规定时，应废弃。

3）对孔隙率较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热温度。

3.5.5沥青面层孔隙率不合格

形成原因：

1）马歇尔试验隙率偏大或偏小。

2）压实度未控制在规定的范围内。

3）混合料中细集料含量偏低。

4）油石比控制较差。

防治措施：

1）在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。

2）确保生产油石比在规定的误差范围内。

3）控制碾压温度在规定范围。

4）选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。

5）严格控制压实度。

3.5.6沥青混合料油石比不合格

形成原因；

1）实际配合比与生产配合比偏差过大。

2）混合料中细集料含量偏高。

3）拌和楼沥青称量计误差过大。

4）承包商设定拌和楼油石比时采用生产配比误差下限值。

5）油石比误差过大。

防治措施：

1）保证石料的质量和均匀性。

2）对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。

3）调整生产配合比确保油石比在规定的范围内。

4）按试验规程认真进行油石比试验。

5）保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。

6）将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。

3.5.7沥青面层施工中集料被压碎

形成原因：

1）石灰岩集料压碎值偏大。

2）粗集料针片状颗粒较多。

3）石料中软石含量或方解石含量偏高。

4）碾压程序不合理。

防治措施：

１）选择压碎值较小的粗集料。

２）选用针片状颗粒含量小的粗集料。

３）控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压。

４）应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原则进行。

3.5.8沥青混合料检验中粉胶比不合格

形成原因：

１）用油量不符合标准。

２）矿粉用量不符合标准。

３）石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，造成石料被压碎增加小于０．０７５ｍｍ级配数量。

４）集料颗粒含有粉尘，生产配合比设计时集料未用水洗法筛分。

５）拌和楼吸尘装置未能效吸尘。

防治措施：

１）严格控制沥青混合料生产配合比。

２）选用压碎值小，针片状颗粒含量较少、０．０７５ｍｍ以下颗粒含量较少的石料。

３）生产配合比设计时，集料筛分应用水洗法。

４）保证拌和楼吸尘装置的有效和矿粉、沥青用量的准确。

3.5.9沥青面层厚度不足

形成原因：

１）试铺时未认真确定好松铺系数。

２）施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。

３）摊铺机或找平装置未调整好。

４）基层标高超标。

防治措施：

１）试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整。

２）调整好摊铺机及找平装置的工作状态。

３）下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部分应刮除部分基层，补好下封层，再摊铺下面层。

４）根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。

3.5.10沥青面层横向裂缝

形成原因：

１）基层开裂放射到沥青面层。

２）基层开挖沟槽埋设管线。

３）通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。

防治措施：

１）处治基层，采取防裂措施，减少基层横向开裂。

２）基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤维，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。

3.5.11沥青面层纵向裂缝

形成原因：

１）地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂。

２）路基填筑使用了不合格填料（如膨胀土），路基吸水膨胀引发路面开裂。

防治措施：

１）加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基。

２）在裂缝两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不小于20cm的钢筋混凝土补平基层的措施进行处理，其上加铺玻纤网处治，再铺筑沥青面层。

3.5.12路面不均匀沉降

形成原因：

１）软基处理不好造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。

２）软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。

３）堆载预压时间不够致使路面铺筑完成后产生不均匀沉降。

４）路基清表时未发现的暗塘，造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。

５）路基或路面基层、底基层压实度不够造成路面不均匀沉降。

防治措施：

１）规范进行软基处理，待沉降稳定后进行路面铺筑。

２）根据设计要求和沉降速率控制堆载预压时间，避免提前卸载。

３）严格控制路基填筑的碾压以及路面基层、底基层的压实度。

3.5.13沥青面层污染

形成原因：

１）交叉施工，运料车行驶滴油洒料造成路面被污染。

２）其它工程施工产生的砂浆污染。

３）中央分隔带回填土或进行绿化工程时将土洒落到路面上造成路面污染。

４）各种施工机械柴油泄漏。

５）绿化浇水产生泥水污染。

防治措施：

１）实行路面交通管制，规范施工车辆行驶路线，禁止车辆滴油洒料。

２）边坡、压顶、隔离栅施工时，中央分隔带回填土或进行绿化工程时都应在沥青路面面层上垫彩条布隔离。

３）中央分隔带浇水应喷洒，不应冲浇，或采用开沟挖坑浇水。

４）在沥青混凝土路面施工前尽可能完成会产生污染的工程。

3.5.14沥青混合料残留稳定度不合格

形成原因：

1）4号料粉尘含量过高，砂当量不合格。

2）矿粉亲水系数不合格。

3）用油量偏低。

4）小于0.075mm部分与沥青用量的比例超标。

5）试验方法不规范。

防治措施：

１）选用合格的原材料进行施工。

２）严格控制好沥青用量，确保油石比符合要求。

３）规范油石比检测试验操作方法。

3.5.15沥青面层宽度不足

形成原因：

１）偷工减料

２）摊铺机未调整好。

防治措施：

１）做好施工放样。

２）调整好摊铺机的宽度。

3.5.16面层取芯孔未及时填补

形成原因：

疏忽或重视不够

防治措施：

及时填补上相同配合比的沥青混凝土或水泥混凝土，并夯实到规定要求。

3.5.17沥青面层平整度超标

形成原因：

１）摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面即不平整。

２）摊铺过程中停车待料。

３）运料车倒退卸料撞击摊铺机。

４）下承层平整度很差。

防治措施：

１）仔细设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态，并根据试铺效果进行随时调整。

２）施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，确保摊铺连续、均匀的进行，不得中途停顿，不得时快时慢，做到每天摊铺仅在收工时才停机。

３）路面各个结构层施工，均应严格控制好各层的平