金麟花园旋挖钻孔灌注桩施工方案 2修改文档格式.docx
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义乌市廿三里街道第三集聚区住宅小区二标段工程位于浙江省义乌市东部廿三里街道，义乌六中西侧，东临金鳞路，北接永泰路，南部靠规划道路。
本工程由一层地下室和11栋26-33层不等的高层住宅楼，2层沿街商业组成。
2#、3#为26层剪力墙结构，剪力墙抗震等级为三级；
7#、8#、11#、12#、16#、17#、18#、22#为33层剪力墙结构，剪力墙抗震等级为三级；
23#为32层剪力墙结构，剪力墙抗震等级为三级；
商业用房为两层框架结构，框架抗震等级为四级；
超出主楼范围外（包含与主楼连为一体裙房）的纯地下室为框架结构，主楼周边外延三跨且不小于20米的相关范围内框架抗震等级应与主楼相同，其余框架抗震等级为四级。
地下室联为一体，地上部分各自独立。
地上建筑面积约209601.4平方米，地下室一层，建筑面积63188.28平方米。
本工程建筑桩基的设计等级为甲级，基础设计等级为甲级，工程设计标高：
相对标高±
0.000相当于绝对标高67.100m。
基础桩拟采用旋挖钻孔扩底成孔施工方法，成孔原理是在一个可闭合开启的钻斗的底部及侧边，镶焊切削刀锯，在伸缩钻杆旋转驱动下，旋转切削挖掘土层，同时使切削挖掘下来的土渣进入钻斗内，钻头装满后提出孔外卸土，如此循环形成桩孔，孔深达到设计要求后把挖斗提至孔口更换扩大头钻头进行扩底，旋挖钻机成孔施工具有低噪音、低振动、扭矩大、成孔速度快、无泥浆循环等优点，（如地质复杂淤泥、流砂等可补充一部分泥浆护壁）。
旋挖钻孔扩底灌注桩基础工程，旋挖钻孔扩底桩总桩数1066根、旋挖钻孔深度及钢筋笼配筋按照图纸设计施工。
三、地质概况
本工程建设单位委托浙江经纬勘察工程有限公司对工程场地进行地质勘察。
根据地质勘察报告场地内主要分布有素填土、耕土、粘质粉土、细砂、砾砂、强风化粉砂岩、中等风化粉砂岩、破碎带、微风化粉砂岩等9层，现自上而下分述如下：
a.第1层素填土:
杂色,松散，总体密实度不均一，稍湿-饱和，主要成分为粘性土、粉砂岩及凝灰岩碎石块等。
主要分布在场地的中部和东北部，层厚0.30～12.50米，层顶高程61.81～72.46米。
b.第2层耕土：
灰黑色，湿，软塑～可塑状，含植物根须及有机质。
分布在农田区，层厚0.50～0.80米，层顶埋深0.00米，层顶高程64.06～65.71米。
c.第3层粘质粉土:
灰黄色，稍密状，湿，切面粗糙。
该层局部缺失，揭露层厚0.30～3.00米，层顶埋深0.00～4.10米，层顶高程63.46～65.41米。
d.第4层细砂：
灰黄色，松散～稍密，湿～饱和，局部为松散～稍密状的粉砂层。
该层局部缺失，揭露层厚0.30～2.50米，层顶埋深0.50～5.20米，层顶高程61.62～65.18米。
e.第5层砾砂：
灰黄色、青灰色，松散～稍密，局部中密，湿～饱和，有透镜状的粉细砂、圆砾分布。
该层局部缺失，揭露层厚0.50～5.40米，层顶埋深0.00～7.20米，层顶高程60.50～65.21米。
f.第6层强风化粉砂岩：
紫红色，粉砂状结构，岩石风化强烈，岩芯呈碎块状、泥状。
该层全场分布，层厚1.10～2.50米，层顶埋深2.50～12.50米，层顶高程58.38～61.06米。
g.第7层中等风化粉砂岩层：
紫红色，粉砂状结构，薄层～中厚层状构造，岩芯呈5～20cm柱状为主，部分为碎块状，破碎带地段短柱状、碎块状岩芯较多。
该层全场分布，层厚1.00～11.00米，层顶埋深4.60～19.20米，层顶高程45.57～59.46米。
h.第8层破碎带：
紫红色，岩石极破碎-破碎，节理裂隙发育，内充填黑褐色铁锰质，岩芯呈块状、短柱状、片状。
该层分布在西部一标与二标交界部位（范围详见平面位置图），层厚1.00～12.00米，层顶埋深6.00～14.00米，层顶高程52.05～57.72米。
i.第9层微风化粉砂岩：
紫红色，粉砂状结构，中厚层状构造。
岩芯以8～30cm柱状为主，部分呈短柱状、碎块状。
该层全场分布，厚度未揭穿，揭穿最大厚度为7.90米，层顶埋深10.70～23.30米，层顶高程41.47～54.68米。
四、水文地质条件
a.地下水位在0.30～11.00米之间，相当于黄海高程61.12～61.69米。
地下水主要为杂填土层中的包气带水和第四系孔隙潜水，主要接受大气降水和溪水补给，与流经场地的溪流及义乌江有一定的水力联系。
随着季节的变化，水位有一定的升降变化，变化幅度小与4米。
地下水对砼无腐蚀性。
b.根据浙江经纬勘察工程有限公司对本工程的勘察结论：
场地地下水埋藏标高61.12～61.69m；
考虑到地下水季节性变化，基坑开挖前后应考虑必要的降水措施，在基坑周边采用明沟集水井水泵抽排水，基坑内挖排水沟、集水井及时抽水。
c.场地在勘探深度内，未见不良地质作用，场地稳定性较好。
五、施工准备
施工前首先准备将需要的试桩先行钻孔打桩，主楼试桩共计11根，具体分布如下：
2#楼28轴/K轴编号为SZH2-WKZ3Ф800
3#楼10轴偏东4250/J轴编号为SZH3-WKZ1Ф800
7#楼6轴\D轴编号为SZH3-WKZ4Ф900
8#楼18轴/N轴编号为SZH8-WKZ4Ф900
11#楼6轴/D轴编号为SZH11-WKZ3Ф800
12#楼18轴/N轴编号为SZH12-WKZ4Ф900
16#楼6轴/K轴编号为SZH16-WKZ4Ф900
17#楼2轴/C轴编号为SZH17-WKZ4Ф900
18#楼9轴/B轴编号为SZH18-WKZ3Ф800
22#楼21轴/E轴编号为SZH22-WKZ3Ф800
23#楼51轴/C轴编号为SZH23-WKZ4Ф900
试桩完成后经过28天由第三方检测机构进行检测，合格后方可进行全面桩体施工。
钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、平整施工场地、布设道路、设置供水、供电系统、埋设护筒等。
1、测量控制
（1）开孔前，桩位应定位准确，在桩位外设置定位龙门桩。
（2）桩位轴线采取在地面设十字控制网和基准点。
钻机就位时，确保垂直度偏差不大于1%。
2、平整场地
本工程采用车载式桩机，桩机就为之前需对场地进行夯实平整、清理杂物，以免发生不均匀沉降。
3、护筒埋设
护筒用5mm的钢板卷制焊接而成，内径为900mm、1000mm。
上部开设1个20×
30cm溢浆孔，以便泥浆循环通畅。
护筒埋设位置应准确，其中心线与桩位中心允许偏差不大于20mm，并保证护筒垂直，以3-3微风化粉砂岩作为桩端持力层，桩端应全截面进入持力层一倍桩身直径以上，根据底面高度结合护筒节数，进行埋设，埋设完毕后其周围采用粘土回填夯实。
4、设置泥浆池并做好维护，悬挂警示牌。
5、拟投入施工机械计划及劳动力安排。
劳动力安排表
序号
工种
数量
备注
1
桩机工
10
2
焊工
3
钢筋工
4
普工
20
5
电工
拟投入施工机械计划表
机械或
设备名称
型号规格
旋挖钻机
SD205
2台
桩基钻孔
挖斗
950mm.1200mm.1600mm
各1个
旋挖钻孔钻具
扩底钻头
1250mm.1800mm.2000mm
用于桩孔扩底
吊
车
25T
2台
吊放钢筋笼
泥浆车
7M3
1台
运泥浆
6
泥浆泵
3PN
3台
输送泥浆及泥浆循环
7
钢筋切断机
GQ40-1
1套
切断钢筋
8
电焊机
15KW
8台
钢筋笼制作
9
导管
2套
灌注混凝土
挖掘机
1台
清理泥浆坑、挖土
11
水准仪
DS32
标高控制
12
钢卷尺
50m
3把
桩位测放、量测长度
13
砼试块模
5组
试块制作
14
坍落筒
1个
坍落度检验
15
测锤
2kg
3个
测孔深
16
测绳
5把
4、设备准备
4.1应根据桩基设计图中的桩径、桩深，岩土工程勘察报告中的地层情况选用合适型号的旋挖钻机及配套设备。
旋挖钻具和钻进参数按表4.2.1选用。
表4.1.1旋挖钻机常用钻具和钻进参数的选用
地质条件
钻头选用
钻杆选用
加压方式
转速（r/min）
回次进尺（m）
提钻速度（m/s）
一般粘性土
单层底旋挖钻斗、短螺旋钻头、分体式钻斗
摩擦钻杆+机锁钻杆
油缸+自重加压
20～50
≤0.8
杂填土、软土、粉土、砂土、松散卵砾石层
双层底旋挖钻斗
20～30
≤0.5
≤0.6
硬粘土
单层底旋挖钻斗或斗齿螺旋钻头
冻土层
斗齿螺旋钻头、旋挖钻斗、锥形螺旋钻头
机锁钻杆
油缸+机锁钻杆加压
9～25
胶结的卵砾石和强风化岩
锥形螺旋钻头或双层底斗齿旋挖钻斗
9～20
中风化岩
截齿或牙轮筒式钻头、锥形斗齿螺旋钻头、双层底斗齿旋挖钻斗
9～15
4.2按照旋挖钻机使用说明书进行运输、安装、启动、工作、拆卸和存放，并进行必要的检查、维修和保养。
4.3旋挖钻机的钻头具有现场改进和多样性的特点，根据实际地层情况，对钻头调整和改进。
4.4根据工程采用的护壁方式配备相应的设备。
4.5根据钢筋笼的制作和安装要求，配备相应的设备。
4.6根据混凝土的施工要求，配备相应的设备。
4.7根据桩基施工过程质量控制的要求，配备相应的检查工具。
4.8根据现场条件配备通信设备。
4.9采用的设备必须具有出厂合格证，其性能指标应符合现行国家相关标准的规定，并在检定有效期内。
六、施工工艺
1、成孔
1）钻机就位
钻机就位后，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，钻机调平并对准钻孔。
在钻进过程中要经常检查桩机状态，如果有倾斜或位移，应及时纠正。
2）开钻
开孔钻进时应先轻压、慢钻并控制泵量，进入正常工作状态后，逐渐加大转速和钻压。
遇地下水丰富易坍孔的粉质土，宜用低档慢速钻进，减少钻头对粉质土的搅动，同时应加大泥浆相对密度和提高水头，以加强护壁，防止坍孔。
3）成孔质量检查：
成孔后应对孔径、钻深、孔底沉渣厚度、垂直度等逐项检查并记入钻孔记录和检查表中。
孔位偏差不大于10cm。
斜度不超过1%。
4）清孔
清孔后，孔底沉渣不大于5cm。
2、钢筋笼制作与安放
1）钢筋笼制作必须按设计图纸要求精心加工。
2）钢筋的品种，钢号及尺寸规格应符合设计要求，其制作偏差符合下列规定：
主筋间距：
±
10mm
箍筋间距：
20mm
钢筋笼直径：
钢筋笼长度：
50mm
主筋弯曲度：
≤1%
钢筋笼弯曲度：
3）钢筋笼焊接要求：
a）分段制作的钢筋笼，钢筋接长采用单面搭接焊，焊缝长10d，封闭箍和加强环采用单侧搭接焊，焊缝长10d，主筋焊接时接头应错开，在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总数的50%，螺旋箍筋应全部与主筋点焊牢，增加钢筋笼的强度。
b）扎口焊接时，上下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致。
4）钢筋笼保护层要求：
a）钢筋笼入孔时应对准孔位轻放慢慢入孔，钢筋笼入孔后应徐徐下放，不得左右转动，严禁高起猛落强行下放。
b）焊接部位表面污垢应先行清除。
c）钢筋笼下放孔内符合要求后，可将主筋点焊于孔口护筒上或用铁丝牢固绑扎于孔口，以使钢筋笼定位和防止窜动。
3、水下混凝土灌注
1）灌注砼表面测深
灌注水下砼时，应探测水面或泥浆面以下的孔深和初次灌注的砼面高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶标高。
如探测不准，将造成沉淀过厚，导管提漏，埋管过深，因而发生夹层断桩，短桩或导管拔不出事故。
导管的初次埋设深度应大于1m。
2）导管埋深控制
灌注砼时，导管埋入深度一般宜控制在2m～6m之内。
当拌和物内掺有缓凝剂，灌注速度较快，导管坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m，拔管前需仔细探测砼面深度。
3）水下砼的灌注
a）灌注前，对孔底沉淀层厚度应在进行一次测定，如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射3～5min，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批水下砼。
本工程要求初次灌注深度不小于1.3米。
b）将首批砼灌人孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
c）灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
要防止砼拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠，致使测深不准，灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。
已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
d）在灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
e）当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时砼的流动性过小，并使用缓凝剂、粉煤灰等增大其流动性。
②当砼面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口往上1～3m处，并徐徐灌注砼，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力。
③当孔内砼进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度。
f）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后将此段砼清除。
本工程超灌高度控制在1500mm。
g）有关砼的灌注情况，各灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，应指定专人进行记录。
h）施工工艺流程：
七、桩基检测及验收
1、工程桩施工完毕28天，强度达到设计要求后按《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）要求进行桩大、小应变检测，每根桩要进行小应变检测，且抽取一定数量的桩进行大应变检测。
桩基检测应由具备检测资格的单位进行，作大应变的桩由监理及设计院共同确定，既要具有代表性，又能反映出施工的真实情况。
2、桩基施工完毕后及时绘制竣工图，作好桩位平面复核，整理好竣工资料，并请质量监督部门及时搞好工程桩的竣工验收，及时交付上部结构施工。
3、桩基竣工验收应该提交以下竣工资料：
桩位测量放线图、工程地质勘察、材料试验记录与合格证、施工日志、桩施工隐蔽记录、桩位竣工平面布置图、桩的静动荷载试验资料、分项工程质量检验评定表、同时提交桩基工程验收记录档案表及桩基工程竣工验收证明书。
八、质量标准
混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准：
项
序
检查项目
允许偏差或允许值（mm）
主控项目
主筋间距
多节桩锚固钢筋位置
100
一般项目
钢筋材质检验
设计要求
箍筋间距
直径
1、混凝土的灌注
桩混凝土设计强度等级为C35，水下浇筑桩的混凝土强度应高一等级进行配制，以保证达到设计强度。
本工程选用商品砼，砼灌注采用导管水下灌注法。
1.1导管法灌注砼的基本原理
所谓导管法是将密封连接的钢管（或强度较高的硬质非金属管）作为水下砼的灌注通道，其底部以适当的深度埋在灌入的砼拌和物内，在一定的落差压力作用下，形成连续密实的砼桩身。
1.2导管灌注的主要机具
主要机具有：
向下输送砼用的导管；
导管进料用的漏斗；
初存量大时还应配备储料斗；
首批砼填充导管的隔离砼与导管内水所用的器具，如滑阀、隔水塞和底盖等；
升降安装导管、漏斗的设备，如灌注平台等。
1.3导管
（1）本工程砼导管采用直径250mm无缝钢管导管，连接方式采用法兰，确保连接密封，不得漏水。
（2）导管的设计与加工制造：
ａ.导管应具有足够的强度和刚度，又便于搬运、安装和拆卸。
ｂ.导管的分节长度为3m，最底端一节导管长应为4.0～6.0m，为了配合导管柱的长度，上部导管长为2m、1m、0.5m或0.3m。
ｃ.导管应具有良好的密封性。
导管采用法兰盘连接，用橡胶“O”型密封圈密封，严防。
法兰盘的外径宜比导管外径大100mm左右，法兰盘厚度宜为12～16mm，在其周围对称设置的连接螺栓孔不小于6个，连接螺栓直径不小于12mm。
ｄ.最下端一节导管底部不设法兰盘，宜以钢板套圈在外围加固。
ｅ.为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，可设锥形护罩。
ｆ.每节导管应平直，其定长偏差不得超过管长的0.5%。
ｇ.导管连接部位内径偏差不大于2mm，内壁应光滑平整。
ｈ.将单节导管连接为导管柱时，其轴线偏差不得超过±
10mm。
ｉ.导管加工完后，应对其尺寸规格、接头构造和加工质量进行认真检查，并应进行连接、过阀（塞）和充水试验，以保证密闭性能可靠和在水下作业时导管不漏水。
检验水压一般为0.6～1.0MPa，不漏水为合格。
1.4漏斗和储料斗
（1）导管顶部应设置漏斗。
漏斗设置高度应适用操作的需要，并应在灌注到最后阶段，特别时灌注接近到桩顶部位时，能满足对导管内砼柱高度的需要，保证上部桩身的灌注质量。
砼柱的高度，在桩顶低于桩孔中的水位时，一般应比该水位至少高出2.0m，在桩顶高与桩孔水位时，一般应比桩顶至少高0.5m。
（2）储料斗应有足够的容量以储存砼（即初存量），以保证首批灌入的砼（即初灌量）能达到要求的埋管深度。
（3）漏斗与储料斗用4～6mm钢板制作，不漏浆及挂浆，漏泄顺畅彻底。
1.5隔水塞、滑阀和盖底
（1）隔水塞
a.隔水塞一般采用砼制作，宜制成圆柱形，其直径宜比导管内径小20～25mm；
采用3～5mm厚的橡胶垫圈密封，其直径宜比导管内径大5～6mm。
砼强度宜C15～C20。
b.隔水塞也可采用硬木制成球状塞，在球的直径处钉上橡胶垫圈，表面涂上润滑油脂。
此外，隔水塞还可用钢板塞、泡沫塑料和球胆等制成。
不管由何种材料制成，隔水塞在灌注砼时应能舒畅下落和排出。
c.为保证隔水塞具有良好的隔水性能和能顺利地从导管内排出，隔水塞表面应光滑，形状尺寸规整。
（2）滑阀：
滑阀采用钢制叶片，下部为密封橡胶垫圈。
（3）底盖：
底盖也用砼，也可用钢制成。
1.6水下混凝土灌注
水下混凝土采用拌和站混凝土，混凝土按水下砼配置。
（1）灌注前准备工作
a.根据桩径、桩长和灌注量合理选择导管、起吊运输等机具设备的规格型号。
b.导管吊入孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周整、严密，确保密封良好。
导管在桩孔内的位置应保持居中，防止跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管。
导管底部距孔底（孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞及首批砼为度，一般为300～500mm。
导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置，并再次测定孔底沉渣厚度，若超过规定，应再次清孔。
c.将隔水塞或滑阀用8号铁丝悬挂在导管内水面上。
（2）施工顺序
a.滑阀（隔水塞）式导管法灌入水下砼的施工顺序：
放钢筋笼→安设导管→使滑阀（或隔水塞）与导管内水面紧贴→灌注首批砼→连续不断灌注直至桩顶→拔出护筒
b.灌注首批砼
在灌首批砼之前最好先配制0.1～0.3m3水泥砂浆放入滑阀（隔水塞）以上的导管和漏斗中，然后再放入砼，确认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助砼重量排出导管内的水，使滑阀（隔水塞）留在孔底，灌入首批砼。
首批灌注混凝土数量应能满足导管埋入混凝土中1.2m以上。
c.连续灌注砼
首批砼灌注正常后，应连续不断灌注砼，严禁途中停工。
在灌注过程中，应经常用测锤探测砼面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。
探测次数一般不宜少于所适用的导管节数，并应在每次起升导管前，探测一次管内外砼面高度。
遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大时的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内的情况。
d.导管埋深
在水下灌注砼时，应根据实际情况严格控制导管的最小埋深，以保证桩身砼的连续均匀，不使其可能裹入砼上面的浮浆皮和土块等，防止出现断桩现象。
对导管的最大埋深，则以能使管内砼顺畅流初出，便于导管起升和减少灌注提管、拆管的辅助作业时间来确定。
最大埋深不宜超过最下端一节导管的长度。
灌注接近桩顶部位时，为确保桩顶砼质量，漏斗及导管的高度应严格有关规定执行。
e.砼灌注时间
砼灌注的上升速度不得小于2m/h。
灌注时间必须控制在埋入导管中的砼不丧失流动性时间。
必要时可掺入适量缓凝剂。
f.桩顶的灌注标高及桩顶处理
桩顶的灌注标高按照设计要求，且应高于设计标高1.0m以上，以便清除桩顶部的浮浆渣层。
桩顶灌注完毕后，应即探测桩顶面的实际标高，常用带有标尺的钢杆和装有可开闭的活门钢盒组成的取样器探测取样，判断桩顶的砼面以及实测桩的充盈系数（规范要求为1.3）。
1.7施工注意事项
1）导管法施工时注意事项
a.灌注砼必须连续进行，不得中断。
否则先灌入的砼达到初凝，将阻止后灌入的砼从导管中流出，造成断桩。
b.从开始搅拌砼后，在1.5h之内应尽量灌注完毕。
c.随孔内砼的上升，需逐步快速拆除导管，时间不宜超过15分钟，拆下的导管应立即冲洗干净。
d.在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续的砼宜通过溜槽徐徐灌注漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。
2）为防止钢筋笼上浮，应采的措施
a.在孔口固定钢筋笼上端。
b.灌注砼的时间应尽量加快，以防止砼进入钢筋笼时，流动性过小。
d.当孔内砼接近钢筋笼时，应保持埋管较深，放慢灌注速度
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