莒州水泥生料均化库施工方案Word格式文档下载.docx

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根据本工程结构特点，滑模设备决定采用整体圆环型结构，或称柔性结构。

这种结构装拆方便，操作简单，且特别适用于大直径筒仓施工。

库内锥体施工待筒仓滑到库顶设备拆除以后，方可施工。

施工顺序：

土方开挖——垫层浇筑——环形基础浇注——筒仓滑模模具组装——-仓壁滑模——筒仓模具拆除——中心混凝土减压锥体施工——钢结构施工——仓顶混凝土板施工——内外装修设备安装——竣工。

2、施工准备：

A、组织有关技术人员详细审阅图纸，索取有关资料，参加图纸会审，听取设计交底，做好砼试配等准备工作。

B、做好临建，划清作业区，原材料存放区，加工半成品区域等。

C、管理人员及劳动力提前进场，搞好场区临建及场区平整，划清作业区。

D、做好现场临电安装，确定机械安装位置，并配置备用的施工机械。

3、总体部置：

A、现场总平面布置应合理紧凑，既满足施工，又要确保现场施工安全、文明、整洁、卫生。

B、组织所有参加施工人员进行现场交底，熟悉施工方案，重视施工方案的可靠性，严格按施工方案进行施工，确保万无一失。

C、在甲方及监理的统一指挥下，以进度计划为依据，互助互帮，联手协作，保证顺利施工。

D、结合施工环境和工程特点，选择施工机械应使机械的利用率达到最佳效果。

E、齐抓共管，在满足安全生产、施工进度工程质量优良的同时，争创品牌工程。

4、管理机构的设置

为确保工程施工的安全、质量和工期要求，根据工程特点，组建一个对施工管理有较高专业理论水平、实践经验及全面协调能力的项目经理部，对现场进行全面地组织协调、技术管理，组织管理、劳力管理、平面管理等。

项目部统一调度，对工程质量、安全、工期负全面责任。

项目部通过调度例会、工程例会全面协调、统筹安排，为业主完成一个满意的工程。

选择常年施工构筑物的专业队伍，配备合理齐全的管理人员，组成项目管理班子。

三、主要施工方案、措施及分项施工方法

3.1测量工程

（1）轴线控制

依据本厂区平面控制网和高程控制网在生料均化库1轴、A轴方向做4个400×

400混凝土浇筑的控制桩，中心预埋一根Φ22钢筋，钢筋外露1㎝，顶部磨平，并拉出十字线。

控制桩必须妥善看管，定期复测。

（2）高程控制

依据业主给定的高程控制点，在西侧围墙上设一±

0.000控制点，并定时进行复测。

（3）沉降观测

依据业主提供的水准基点和图纸设计沉降观测点的布置，定期观察沉降变化。

3.2.土方工程

3.2.1土方开挖

（1）土方开挖之前先清除施工区域内的障碍物，病根据施工图绘制土方开口图，按照土方开口图撒出土方开挖线，确定开挖范围，并报验。

（2）采取大开挖方式，基坑工作面考虑1.2米，四周1：

0.5放坡。

（3）开挖采用机械开挖，机械外运，人工配合基槽清底。

（4）基坑采用明沟排水，沿基坑四周设深度300×

300，深度400的环形明沟，在南侧、北侧各设1000×

1000，深度1000的积水井。

（5）基槽清理完毕后及时组织业主、监理、设计人员进行地基验槽，做好各项隐蔽验收记录，基槽验收合格后方可进行垫层施工。

（6）对地基不能满足设计要求时，及时与设计单位、业主、监理单位协商。

3.2.2土方回填

（1）土方回填采取分层回填，分层厚度500㎜，压实系数满足设计要求。

（2）回填前，将基础内杂物处理完毕，清理干净。

（3）检验土质，检验回填土料的种类、粒径、有无杂物是否符合设计规范要求，含水率是否在控制范围内，保证回填质量。

3.3基础工程

（1）基础施工工艺流程：

浇筑垫层——测量放线——基础支模、钢筋绑扎——基础混凝土浇筑——基础验收及土方回填

（2）环形基础采用1200×

200，1500×

200定型钢模，模板连接采用模板钩和铁丝捆绑。

外侧加固先采用Φ25钢筋围箍，间距为500mm一道，接头位置错开并焊接。

后采用Φ48×

3.0钢管与基坑壁对顶，间距1000mm。

独立基础采用1220×

2440木胶板，外侧用Φ48×

3.0钢管、方木加固，独立柱每隔500㎜设Ø

12双向对拉螺杆，对拉螺杆外露150㎜。

（3）环形基础钢筋绑扎顺序：

底板径向钢筋——底板环向钢筋——竖向钢筋——中层钢筋网片——上部环向钢筋——上部径向钢筋——库壁插筋。

钢筋钢筋绑扎应严格按图纸进行，保证其位置的正确，间距一致，横平竖直。

钢筋连接采用绑扎搭接，搭接长度满足设计及规范要求42D。

由于基础较深，沿环形基础内侧径向每隔1米,环向每隔2米设一Φ25的双层马镫网片筋,并在中层结点处加设Φ25斜撑。

（4）由于该基础混凝土为大体积混凝土，混凝土浇筑顺序实行分层连续浇筑以利散热，以不出现冷缝为原则，尽可能采用二次振捣工艺，以提高混凝土密实度，振捣过程中的泌水应予以排除，混凝土面除去浮浆，实行二次抹面，以减少表面收缩裂纹。

为保证混凝土内部中心与表面的温差值，控制在25℃之内，采用基础内设两道冷却水管，定时加水循环，降低混凝土内问题。

基础顶面每隔3米设一测温管，定期对其进行温度测试。

混凝土养护方式为水养护，每天浇水3-4次，不少于15天。

3.4筒仓滑模施工

（一）滑模装置

本工程仓壁采用滑模施工。

整个模具由模板系统，操作平台系统，液压系统三大部分组成。

1、模板系统：

提升架的形式采用“开字型”，立柱用[14，横梁用[12、[10，立柱与横梁采用焊接。

根据计算提升架布置间距为1200～1400mm；

围圈采用[18接头对焊。

采用定型钢模（1200*200mm，1500*200mm两种），模板连接采用模板钩和铁丝捆绑。

2、操作平台系统为整体环型结构。

沿仓壁内外侧一周设环形操作平台。

内平台采用悬三脚架，长2300mm，主要材料由[8、[6.3和L5焊接组成，由螺栓与提升架连接。

下挂吊脚手架用于抹灰施工操作。

三脚架可满足250Kg/m的线荷载；

沿仓壁周边每隔一榀提升架设一根Ф22钢筋拉束，利用中心Ф500、100mm厚钢拉环使提升架两两拉接，形成一个类似于自行车辐条的柔性平台，以防止平台受力后提升架根部水平位移和筒壁变形，用花篮螺栓调节松紧；

外平台采用外挑三角架，长1500mm，主要材料由[8和[6.3焊接组成，使用螺栓与提升架连接，下设外吊脚手架。

3、液压系统由YKJ-36型液压油泵，GYD-60型滚珠式液压千斤顶及输油管道组成。

本工程计划使用57组门架，57台千斤顶，应配液压油泵1台。

（1）整体滑升模具必须具备整体性能好、刚度大的特点。

设计时开字架顶端采用φ50钢管加工成钢圈，用扣件固定在内外两侧的连接管上，相邻开字架之间开人字剪刀撑，开字架下端用[10槽钢加工成钢圈，U形螺栓卡固在开字架下端内外两侧的立柱上，整个模具应连锁成整体，防止滑升过程中出现偏扭，且能保证千斤顶相互协调滑升，见附图。

（2）为适应不同半径的圆筒仓施工，辐条、剪刀撑、系杆（内操作平台系统）设计时采用螺栓联系的可伸缩体系，形成井字形，确保模具自身不变形，构筑物几何尺寸符合设计要求，见附图。

（3）模板与围檩：

根据筒壁厚变断面的要求，设计时采用可变形体系，内外模板挂在内外活动围檩上，由内外滑升槽钢托稳，通过内外收分装置调整各标高位置的壁厚，见图。

滑升系统组装剖面图

1—花管螺丝M20；

2—Ф22拉束；

3—焊接钢板（Ф500、100mm）

（4）支撑杆选用

根据规范要求及以往成熟的操作经验，选用φ48钢管支撑杆，完全能满足本工程的要求。

支承杆采用Ф48×

3.2mm的无缝钢管，其在插入前应先打光除锈，首步支承杆长度采用四种规格，每根相差1m，安装时相邻支承杆接头处须错开，标准节支承杆长6.0m，上下支承杆采用焊接连接，钢管上端平头，下端倒角2×

45度。

接头处插入千斤顶前，先点焊3点以上并磨平焊点，通过千斤顶后进行围焊。

接头处加焊衬管，衬管长度为300mm。

支撑杆通过千斤顶后与筒壁横向钢筋每隔500mm点焊连接，确保支撑杆的稳定性。

支承杆插入时须先套上防雨帽，再套上塑料套管后，方能插入千斤顶，插入的支承杆要垂直，其偏斜度允许偏差为2‰。

4、施工精度控制系统。

使用水准仪或水平管测量水平面；

在筒壁外两个轴线上设四个点挂上线坠，作好地面对应点，即可作为垂直度的原始测量点。

5、垂直提升设备。

根据滑模施工技术要求和气候情况，每昼夜滑升高度对应砼量和相应的钢筋等材料的运输量是选配垂直运输设备的重要条件之一，并要满足滑模设备拆除的需要。

根据本工程情况，应配QT40塔吊一座。

同时，为了满足人员上下，需要搭设上人跑道。

（二）滑模施工

在施工前应先检查基础的实际尺寸和位置与设计尺寸和位置的误差不超过以下数值：

基础中心点对设计坐标的位移±

15mm；

基础杯口内径的误差不大于内径的1%，且不大于50mm。

1、滑模设备检修

（1）液压控制台：

试运行使其正常。

（2）千斤顶空载爬行实验使其行程达到一致。

（3）油管、分油器进行耐油实验。

2、滑模装置的组装顺序

划线定位——安装提升架——安装内外围圈——绑扎竖向钢筋和提升架横梁下水平钢筋——安装模板——安装操作平台及内吊架——安装中心拉杆——安装液压提升系统——检查、试验插入提升支撑杆——安装外吊架及安全网。

3、平台上物料的堆放

平台上物料的堆放应满足以下要求：

（1）平台上物料的堆放不应太多，且应堆放均匀。

（2）提升时平台上人员不能集中在某一个地方，应分散。

（3）空滑期间平台上不能堆放物料，施工人员应尽量减少。

4、滑升过程

模板滑升分为初升、正常滑升和末升三个阶段，进入正常滑升后如需暂停滑升（如停水电或六级以上大风等），则需采取停滑措施，停滑施工缝做成“V”形。

（1）初升

连续浇注2～3个分层，高600～700mm，当底层混凝土已初凝并具有0.1~0.3Mpa强度时，即可进行初升阶段的试升工作。

初滑升阶段的砼浇注工作应在3小时内完成。

即所有的千斤顶同时起升约50㎜，试升的目的是观察砼的凝结情况，判断提升时间是否适宜，当滑升的过程中听到沙沙声时，用手指按压已脱模的混凝土有轻微指印但不粘手，说明已具备滑升条件，当模板生至200~300㎜高度后，再对提升设备和模板系统进行全面的检查、休整即可转入正式的滑升阶段，检查内容有：

提升架受荷有无倾斜变形，模板接缝正常与否，有无变形、漏浆、倾斜度是否正常，螺栓有无松动，结构截面中心线有无位移，千斤顶、油管接头是否漏油现象；

支撑杆有无弯曲或被带起现象；

电器照明或动力线、油管和钢筋有无妨碍滑升的部位等。

初升一般可在混凝土浇注至模板高度的60%~70%，且第一层混凝土强度达到0.2~1.4Mpa时进行。

（2）正常滑升

正常滑升时，模板的提升速度、初期应稍慢于砼的浇注速度，以便入模的混凝土的高度能逐步接近模板上口，当离模板上口约100㎜时，便可按正常速度滑升。

模板的提升方法有二种：

1）间隔提升法

混凝土交圈浇注完一个浇注层后，模板才滑升相应一个浇注层高度。

两次提升的时间间隔不应超过1.5h，为了减少混凝土与模板之间的摩阻力，阻止混凝土被拉裂，在两次提升的中间每隔20~30min还应将液压控制台开动一次，每次使千斤顶爬升1~2行程。

2）连续提升法

在浇注混凝土的同时，每隔10~15min便提升1~2个千斤顶行程，随升随浇的连续提升。

这种连续提升滑升的摩阻力小，适用于气温较高的情况，但应严格控制混凝土浇注表面必须基本在同一标高上，以防止模板内混凝土表面高低相差悬殊。

正常滑升过程中，应使千斤顶充分的进油回油。

如出现油压增至正常滑升油压的1.2倍，尚不能使全部液压千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因及时进行处理。

为保证结构的垂直度，在滑升过程中，操作平台应保持水平。

各千斤顶的相对高差不得大于40㎜，相邻两个千斤顶的升差不得大于20㎜。

在滑升过程中，应检查和记录垂直度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值，检查及纠偏应符合下列规定：

1对连续变截面和整体刚度较小的结构，每提升一个浇注层应检查记录一次

2对整体刚度较大的结构，滑升1m应检查、记录一次

3采用倾斜操作平台的方法纠正垂直度偏差时，其倾斜度应控制在1%之内

4纠正结构垂直度偏差时，应缓缓进行，避免出现硬弯

5对于圆形筒壁结构，任意3m高度上的相对扭转值不应大于30㎜

在滑升过程中，应随时检查操作平台、支撑杆的工作状态及混凝土的凝结状态，如发现异常，应及时分析原因并采取有效的处理措施。

在滑升过程中，应及时清理粘结在模板上的砂浆和转角模板及收分模板与活动模板之间的夹灰。

对被油污染的钢筋和混凝土，应及时处理干净。

（3）滑升速度的确定

根据液压滑模工程设计规定，混凝土的合适出模强度，一般控制在5～25N/CM2，如果施工处于低温季节，为保证支撑杆正常工作（不失稳），混凝土的出模强度应不低于60N/CM2，且滑升速度应符合下式要求：

V=10.5/T·

（K·

P）0.5+0.6/T

式中：

V——模板滑升速度（m/h）

P——单根支撑杆的荷载（KN）

T——在作业班的平均气温条件下，混凝土强度达到0.7～1.0MPA所需的时间（h）

K——安全系数，取2.0。

按此计算出本工程滑升理论速度V=10.5/10*（2*15）0.5+0.6/10=0.25m/h。

按每昼夜施工20小时考虑，昼夜滑升速度为5.0m。

因为本工程砼量及钢筋量均较大，受砼搅拌、钢筋绑扎及垂直运输速度的影响。

实际施工速度计划为3.0m/每昼夜。

（4）末升

当模板滑升至建筑物顶部标高１米左右，即进入末升阶段，此时应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找平工作，以使最后一层混凝土能够均匀交圈，保证顶部标高及位置的准确。

末升浇完后，尚应继续滑升直至模板与混凝土脱离，不致粘住。

（5）停滑

如因天气、施工需要或其它原因不能连续滑升时，应采取下列停滑措施：

1混凝土应浇灌到同一水平面上；

2模板应每隔0.5～1h提动千斤顶一次，每次将模板提升30～60mm，直至模板与混凝土不再粘结为止，但模板的最大滑空量，不得大于模板全高的1/2；

3框架结构模板的停滑位置，宜设在梁底以下100～200mm上；

4对于因停滑造成的水平施工缝，应对混凝土表面进行处理，用水冲走残渣，先浇灌一层石子减半的混凝土，然后在浇注上面的混凝土。

5继续施工时，应对液压系统进行全部检查。

（6）特殊部位施工措施

1、如因天气、施工需要或其它原因不能连续滑升时，应采取下列停滑措施：

混凝土应浇灌到同一水平面上；

模板应每隔0.5～1h提动千斤顶一次，每次将模板提升30～60mm，直至模板与混凝土不再粘结为止，但模板的最大滑空量，不得大于模板全高的1/2；

对于因停滑造成的水平施工缝，应对混凝土表面进行处理，用水冲走残渣，先浇灌一层石子减半的混凝土，然后在浇注上面的混凝土。

继续施工时，应对液压系统进行全部检查。

2、洞口支撑杆加固

当模板下边高于洞口底部时即利用侧壁预留钢筋、10#槽钢焊接门架对支撑杆加固，防止失稳。

3、支撑杆变形处理

由于千斤顶不同步上升，滑空过程中，偶尔单根支撑杆所承受的集中荷载大于其极限承载能力，产生变形，此时必须及时处理，以免发生质量、安全事故。

处理时切去弯曲部分，将上部支撑杆往下插，直至与下部支撑杆吻合，再双面加帮条钢筋。

见图：

（7）水平、垂直位移的测量及纠偏方法

1、操作平台上置一大水箱,外伸2根Φ20塑料水管与开字架上环水管相通,环水管与开字架,横梁上的站水管相通,充水后形成一个测平水平面,作好标志,可作为以后调整平台的基准水平面。

2、沿操作平台对角设两个吊坠，每滑升一次即与地面预设中心点进行比较，发现问题应及时找出原因，采取措施予以纠正。

3、垂直偏移和筒身扭转的纠正方法

（1）升差调整：

将平台调整成一斜度（与偏差方向相反），逐层纠正，使平台斜度不超过1/200。

（2）千斤顶下加垫块调整：

即在偏中一侧的千斤顶下加楔形垫块，使支撑杆反方向倾斜，逐层纠正。

（3）改变混凝土浇注方向，即混凝土入模方向与原方向相反进行，或与偏移相对方向的混凝土先入模，达到既纠扭又纠偏的目的。

（三）滑模钢筋施工

钢筋施工应参照规范，按图施工，绑扎钢筋的速度应满足滑模提升速度的需求。

1、钢筋长度

环向钢筋采用定尺9m，竖向钢筋以单根4.5米施工。

2、钢筋接头

竖向钢筋搭接长度严格按照图纸、规范、图集施工。

环向钢筋图纸设计10度错头，由于现场钢筋进料均为9米定尺，经计算无法满足。

故内外环筋均采取9度错头，同时为保证工程质量和钢筋错头符合规范设计要求，内外环钢筋均采用10根定尺9米钢筋。

3、钢筋定位

根据图纸设计焊接骨架定位，以钢筋保护层和钢筋间距，并依图纸设计布置拉钩。

（四）滑模砼施工

1.混凝土的浇筑

（1）混凝土通过垂直运输设备运至平台，正常浇注每层200mm左右，每层平均滑升间隔为1～1.5小时，保持混凝土在塑性状态下滑升，以免拉裂，浇注混凝土应划分区段，每区段的浇注数量和时间应大体一致，并严格执行分层均匀浇圈制，不应自一端开始单方向浇注，防止引起构筑物倾斜。

采用插入式振捣器振捣时，应避免触及钢筋、支撑杆和模板。

当混凝土浇至距设计标高仅1m左右时，浇注速度应放慢，逐步进行模板找平、找中工作，最后一次浇成。

（2）滑升前应绘制门窗预留洞和预埋件的展开图，注明标高、尺寸、位置和数量，在滑升过程中逐个安装消号。

（3）为保证贮仓壁与底板有良好的接茬,第一层先浇灌10㎜厚正常配比减去一半石子的砼,后继续浇灌正常配比的砼第二层、第三层……直至模板内砼的高度达到70—80㎝时停止浇灌砼，进行试滑，检查2-3个行程，约7.5㎝左右停止滑升，检查仓壁四周模板是否同步。

若有不同步的地方，迅即检查原因并排除后可继续试滑1～2个行程，若正常则停止试滑，继续分层浇灌砼，要求每层30㎝。

待砼填充满模板后，振捣结束，即可提升钢模板，每次提升10个行程约30㎝；

如此反复直至达到顶板底标高为止。

2.混凝土出模强度鉴别

1）开工前由实验室对混凝土出模强度做试配实验，作到心中有数。

2）现场鉴别出模混凝土，用手指按压应无明显指坑，反复按压数次无较重的水印。

3、混凝土的养护

在内外吊架的下层放直径25mm的胶皮管，环形一圈，固定在吊架上，沿胶皮管内距150mm钻φ4小孔，孔内侧对准筒壁，与上水管接通，启动抽水机即喷水养护，养护次数随气温而定，使混凝土表面保持湿润状态。

或者，砼内外壁使用养护液养护。

4、滑模埋件及孔洞施工

首先，依据图纸将所有预埋、预留工作统计详尽，列出表格，注明标高、部位、预埋预留品种、规格。

预埋预留要由专人负责，在滑模前，按照表格检查各种预埋件、预留孔是否安置准确，确保不遗漏。

3．5库内锥体及7.500米梁、板、柱施工

1、施工部署

7.500米梁板柱施工：

待库壁滑升至6.318环梁处，该环梁高2.2米，在施工时应注意调整滑升速度，待滑过该梁后停滑，7.500米梁板柱开始施工，待其施工完毕后继续进行滑模施工。

锥体施工：

锥体施工需在库壁滑模完毕，且设备拆除完毕，方可进行施工。

施工需先搭设脚手架逐层至锥顶，采用经纬仪将锥顶中心点确定，然后支设锥顶混凝土平台底模。

先进行锥体环梁施工，后进行锥体施工。

2、钢筋工程

钢筋进场后，检验每批钢筋的材质、合格证，对每批次的钢筋按规范进行机械性能的检验，检验合格后的钢筋，再投入钢筋半成品的加工、绑扎、安装。

钢筋的焊接,锥体环梁钢筋采用单面搭接焊，其他可用绑扎连接,焊接和绑扎接头均须符合国家验收规范规定,钢筋焊接时应派有焊工焊接合格证者施焊。

钢筋下料时，钢筋的弯钩或锚固应符合抗震设计及规范要求。

钢筋绑扎时，按弹出的钢筋位置线铺设钢筋，并按规范要求进行绑扎。

钢筋砼最小保护层厚度应符合图纸和规范要求，底板钢筋保护层采用沙浆试块，马镫采用￠12钢筋制作,横向纵向间距均为1m，并在钢筋安装前预先制作钢筋马镫，钢筋绑扎前应备齐保护层垫块。

3、模板工程

7.450米处梁板柱体系采用1220mm×

2440mm×

18mm木模板，背楞采用50mm×

80mm木枋，柱箍用φ48×

3.5钢管。

模板根据柱截面尺寸进行配制，柱与梁接口处，采取柱模开槽，梁底及侧模与槽边相接，拼缝严密，并用木枋压紧，柱模、梁模加固采用钢管抱箍，每450mm一道，并每隔500㎜设一道φ12对拉杆。

锥体内模支设：

1）脚手架采用底部由基础支撑的满堂钢管扣件式脚手架，立杆间距700mm，横杆间距700mm，步距1000mm,立杆和横杆均采用一字扣件连接，且相邻两根杆件接头需错开一步并不得少于500mm。

立杆搭设要垂直，横杆搭设要水平。

2）锥体顶部有一圆形平板，搭设时先将库中心纵横四排脚手架搭设至锥体顶部，并按图纸将圆形底板支设完毕并加固，以保证板面位置始终准确无误。

然后通过计算，以锥体顶部和锥体底部每隔6度打点拉线，确定出锥体模板线。

3）然后根据弹出的模板线，调整立杆高度，并沿锥体方向斜向布置钢管，钢管间距1000mm。

钢管加固完毕后，采用φ25钢筋每隔500mm环向布置，钢筋接头错开并焊接。

4）而后在钢筋上部每隔200mm均匀布置80mm×

50mm方木，相邻方木保证接头位置错开500~1000mm，最后铺设模板。

锥体外模支设：

待锥体钢筋绑扎完毕后，沿锥体方向每隔1500mm设环向φ25马镫钢筋，每隔1000mm采用φ20斜支撑，钢筋下部与内模相顶。

模板采用1500×

200钢模板加木楔子逐层支设，模板外部采用φ22钢筋每隔600mm围箍，并用铁丝与锥体钢筋焊接。

4、混凝土工程

锥体环梁混凝土浇筑以某一点为基准，从两侧逐次进行斜向分层，一次性浇筑至设计标高，分层振捣的方法，确保砼浇筑连续进行。

锥体混凝土量较大，且不便于振捣，故采用先浇筑3米高混凝土。

随后进行边倒模，边浇筑混凝土的流水施工做法，确保混凝土浇筑质量。

砼振捣采用插入式振捣时，振动棒操作时，要“快插慢拔”，一般应垂直自然插入，棒体插入砼的深度不应超过棒长的2/3—3/4，逐点移动，顺序前进，移动间距不得大于振捣器作用半径1.5倍，为使上下层砼结合成整体，振动器应插入下一层砼50mm，但上一层必须在下一层砼初凝前浇筑完毕。

为防止砼浇注时碰撞钢筋，砼浇注时必须派专门钢筋工看护，及时将错位、变形的钢筋修正。

混凝土浇筑完毕后采用浇水养护，不得少于14天。

四、质量保证措施

1.建立岗位责任制和质量监督制度，明确分工职责，落实施工质量控制责任，各岗位各行其