模具设计规范方案Word文档下载推荐.docx

模具设计规范方案Word文档下载推荐.docx

《模具设计规范方案Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《模具设计规范方案Word文档下载推荐.docx（15页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。

3.2.1模具尺寸6060以上称为大型模具。

3.2.2模具尺寸3030-6060之间为中型模具。

3.2.3模具尺寸3030以下为小模具。

3.3模胚选用与设计

3.3.1优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。

3.3.2若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。

3.3.2.1大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。

3.3.2.2大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不小于φ30。

共17页第2页

3.3.2.3大型非标准模胚A板、B板起吊螺钉孔为M36-48。

3.3.2.4如有可能产生较大侧压力时（型腔深度超过50mm），非标大型模胚应设计原身止口。

3.3.2.54040以上模胚A、B板四面吊环孔，且各板加吊环孔。

3.4备料余量选用

3.4.1普通模具精料一般不留加工余量。

高度留0.5-1.0mm余量。

3.4.2硬模精料预留0.5-1.0mm加工余量。

3.4.3粗料单边预留2-3mm余量。

3.5注塑参数校核方法

3.5.1模具厚度+顶出距离+取出制品的距离<

最大开模距离。

3.5.2模具厚度>

注塑机模板最小闭合距离。

3.5.3码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。

锁模力：

F≥P.A.10

注：

F：

注射机的公称锁模力（t）

P：

模内平均压力（25-40Mpa）

A：

投影面积（包括制品、流道）CM2

3.6型腔排位原则

3.6.1型腔排位应有利于各腔同时、均匀进胶。

3.6.2多腔模各型腔排位紧凑，有利于缩短流道长度。

3.6.3多腔模各型腔间距不小于15mm。

3.6.4制品成型位置与镶件的边距一般为：

小模15-20,中模20-30,大模30-40，同时应考虑运水孔及螺丝的合理布置。

3.6.5A板、B板镶件框壁厚一般为：

小模30-50，中模50-80，大模80-120。

3.6.6开镶件框后B板厚度一般为：

3.6.7镶件成型部位厚度一般为：

小模25-35，中模35-50，大模50-70。

共17页第3页

3.7分型面设计原则

3.7.1选择分型面首先必须符合客户要求。

3.7.2避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。

3.7.3分型面选择应保证制品留在后模。

3.7.4优先选择平面碰穿，尽量避免插穿分型面。

3.7.5插穿分型面应设计2°

以上的斜度；

插穿面高度较小时取大斜度，插穿面高度大时取小斜度。

3.8冷却系统设计原则:

在满足制品结构的前提下，确保冷却充分。

3.8.1运水孔设计

3.8.1.1保证运水孔大小一致：

小模φ6--φ8、中模φ8--φ10、大模φ10--φ12。

3.8.1.2运水孔离料位距离均匀，最小不得小于：

（小模）15mm、（中模）20mm、（大模）25mm.

3.8.1.3运水孔间距大约为孔径的5倍，与其它孔间壁厚不得小于5.0mm。

3.8.1.4用隔水片方式冷却，隔水片孔径为φ10时运水孔取φ6；

隔水片孔径为φ12时运水孔取φ8；

隔水片孔径为φ16时运水孔取φ10；

隔水片孔径为φ20时运水孔取φ12；

隔水片孔径间距为50-80mm时，同一组运水隔水片孔不超过6个。

3.8.1.5运水孔为φ10以下的用BPT1/8英寸管接头，φ10以上（包括φ10）的用BPT3/8英寸的管接头。

3.8.2运水孔与出水孔的设计

3.8.2.1进、出水孔与起吊螺丝孔其间距均不得小于40mm。

3.8.2.2模具进、出水孔尽量设计在注塑机背面的一侧，其次为正面及顶面，避免设于底面。

3.8.2.3进、出水孔不得与电源处在同一平面。

3.9浇注系统设计原则：

3.9.1一般模具的流道设计：

3.9.1.1模具定位环直径应比注塑机定位孔小0.1mm。

3.9.1.2浇口套球面半径R应比注塑机喷嘴球面半径大1.0-2.0mm；

浇口套小端孔径D

应比注塑机喷嘴径大0.5-1.0mm。

3.9.1.3主流道长度应尽量短，原则上不超过60mm。

共17页第4页

3.9.1.4分流道应优先选用圆形，其次梯形，不得选用半圆形及矩形。

圆形分流道直径为：

小模φ5-φ8，中模φ8，大模φ10-φ12。

3.9.1.5流道转角用圆弧过渡，分流道末端应有冷料井。

对于潜水口，冷料井位置必须低于进料口，冷料井深度约为直径的1.5倍。

3.9.2细水口模具的流道设计：

确定客户要求是人工还是机械手法除水口。

3.9.2.1校核取出水口所需开模距离。

3.9.2.2避免取出水口时与限位杆发生干涉。

3.9.3浇口位置设计原则

3.9.3.1满足塑胶材料的流动比。

3.9.3.2不影响制品外观例如夹水痕、流痕、蛇纹等。

3.9.3.3不影响制品装配。

3.9.3.4水口容易消除。

3.10顶出机构设计原则

3.10.1模具顶出距离应小于注塑机的最大有效顶出行程。

3.10.2顶出距离确保能轻易取出制品，且有限位。

3.10.3顶针设计原则

3.10.3.1顶针面避免碰穿或插穿。

3.10.3.2优先采用圆顶针，其次选用扁顶或司筒，尽量避免使用推块或异形顶针。

3.10.3.3顶针大小根据制品形状确定：

一般小模≤φ8，中模φ8-φ10，大模φ12-φ16。

3.10.3.4顶针端面若为异形时应防止转动。

3.10.3.5顶针孔壁厚不小于3mm。

3.11行位抽芯设计原则

3.11.1有效抽芯距离应大于制品倒扣尺寸3-5mm。

3.11.2应采用刚性抽芯方式，并设计定位装置，避免仅依靠弹簧抽芯。

3.11.3行位导滑部分长度大于行位高度，导滑部位厚度不小于5mm。

3.11.4行位不得滑出压板总长的1/2。

3.11.5滑动面应设计滑糟。

3.11.6开模状态下，限位弹簧应有5-10mm预压量。

3.11.7斜导柱斜角一般取10-25°

，锁紧块的斜角比导柱斜角大2°

。

3.11.8采用上模抽芯时，应保证开模状态下滑块的一半以上在T型槽内。

共17页第5页

3.12斜顶抽芯设计原则

3.12.1斜顶抽芯角度不得大于16°

3.12.2斜顶宽度及厚度不得小于8mm。

3.12.3一般小斜顶（宽度和厚度在25mm以下）采用整体形式，大斜顶采用镶拼结构。

3.12.4斜顶应设计导向块，导向块厚度一般为20-40mm。

3.12.5小斜顶在顶针板上时，一般采用斜方座导滑结构；

大斜顶一般采用导滑块结构。

3.12.6斜顶抽芯距离应大于倒扣长度2.0mm以上。

3.12.7大斜顶应设计冷却系统。

3.13镶件设计原则：

设计时，考虑到产品的精度、加工的方便性、模具的强度以及排气与冷却的因素，应优先采用镶拼结构。

3.13.1镶件设计应避免锐角，同时应考虑加工、装拆的方便性。

3.13.2当产品某处需换呵，必须单独镶出。

3.13.3当产品周围有止口时，需要整体镶呵。

3.13.4当产品骨位过深时要镶出。

3.13.5当产品某处结构复杂，难加工时要镶。

3.13.6齿轮产品往往要镶出。

3.13.7当产品上有细小的不规则碰穿时，一般要镶。

3.13.8当产品上有文字标识时，一般要镶，镶件尽量不镶通，采用螺丝固定，镶嵌范围为文字标识处最外圈装饰线。

3.13.9当按钮等制品对碰穿位大小有严格要求时，往往要镶（镶件为黄牌），以保护前模。

3.14排气槽（针）设计原则：

3.14.1分型面或专为排气设计的镶件应设计排气槽。

3.14.2排气槽相互距离一般为100mm-150mm，料位处10mm内的深度以不跑胶为原则，其余深度为0.5mm。

3.14.3容易困气但不能设计排气槽的部位应设计排气针。

3.15材料选用及热处理材料选用的原则：

满足客户和设计要求，降低成本。

3.15.1普通结构件（模板、限位块、支撑柱等）一般选用45#钢。

3.15.2普通模具前模、后模一般选用P20类钢材，如40Cr、GS738、GS2311、718、NAK55等。

3.15.3高镜面模具前模、后模选用420类钢材，如2316、2316H、S316、S316H等。

共17页第6页

3.15.4散热比较差的部位一般选用合金钢，如Ampcoq40。

3.15.5要求耐磨好、韧性高的模具一般选用H13类钢淬火处理，如H-1、8407、083等。

3.15.6小斜顶一般选用FDAC钢材；

行位、斜顶选用P20类钢材氮化处理。

大行位座可选用40Cr钢材。

3.15.7导滑压板、导向块、导滑片及细小镶件一般选用T8A淬火处理。

4.模具图纸统一要求

4.1目的:

统一模具图纸规格及制图标准。

4.2范围:

适用于模具公司工程部、生产部。

4.3图纸规格

4.3.1总体规格

4.3.1.1图纸做到整洁、简明、清楚、易读，不能有含糊混乱的情况。

4.3.1.2镶件、分模线、插穿、碰穿、滑块等重要结构部位一定要表达清楚。

4.3.2标题栏

4.3.2.1标题栏分两种：

装配图标题栏和零件图标题栏。

4.3.2.2标题栏中“名称”项填写方法：

（见附图1、2）

装配图：

“****”

产品名称

零件图：

*****（**）

零件编号

零件名称

4.3.2.3标题栏中“图号”项填写方法：

TN******

模具编号

公司设计标识

共17页第7页

4.3.2.4图纸上所有姓名必须用手签名，并写明日期，不可用电脑打印。

4.4制图标准

4.4.1总体上采用符合国家标准的制图标准。

4.4.2图纸采用中文注释，如客户需要则可加上英文注释，英文只可用大写。

4.4.3图纸一般用1：

1比例画出，特殊情况可视需要放大或缩小，且优先采用如下比例：

10：

1，5：

1，4：

1，2：

1，1：

2，1：

4，1：

5，1：

10。

4.4.4图框除A4图纸竖放外，一律横放，字体字脚一律向下或向右。

4.4.5图纸上粗细线条要分清楚，粗线笔宽设置为0.2mm，细线为0.1mm。

4.4.6剖视图料位处打阴影或手工涂黑着色,其它视需要而定。

4.4.7同一规格零部件在剖面图上只画一次即可。

4.4.8图纸打印出来后发现需要更改一处地方，可直接在图纸上涂改，但必须在更改处签名并写上日期。

4.5尺寸标注

4.5.1尺寸标注要有计划地编排好，勿造成图形、尺寸混乱。

4.5.2同一处形状的有关尺寸尽可能集中标注。

4.5.3备注、说明、尺寸尽量在图形外。

4.5.4尺寸线、引出线尽量少与其他尺寸线、引出线、文字、图纸交叉。

4.5.5要从加工方法、装配方法、检验方法等多个方面综合考虑，决定出标数方法。

4.5.6平面图尽量用座标形式标注尺寸。

4.5.7尺寸标注变量设置如下：

线型：

细实线

字型格式：

罗马（ROMAXS），高度3.5，宽高比：

0.67。

DIMASZ=3（箭头大小为3mm）

DIMCEN=0（圆心点尺寸为0）

DIMCLRD=3（尺寸线颜色为绿色）

DIMCLRE=3（尺寸延伸线颜色为绿色）

DIMCLRT=BYLAYER（尺寸文字颜色为尺寸层颜色）

DIMEXE=1（尺寸延伸线长出尺寸线1mm）

DIMEXO=1（尺寸延伸线离标注实体1mm）

DIMSCALE=1（尺寸变量的比例因子为1）

共17页第8页

DIMTAD=0（尺寸文字位于尺寸线中间）

DIMDLI=8（相邻连续基线尺寸间的距离为8mm）

说明：

1、以上为比例1：

1时各变量设置，当比例不为1：

1时，请相应作出调整。

2、粗实线的颜色：

红色

（1），黄色

（2），蓝色（4），白色（7），其余颜色为细实线。

4.5.8标注A类、B类、C类、D类数据。

A类数据：

客户对产品（塑胶件）有指定和特殊要求，或有装配关系的尺寸，在模具设计图纸上需标注公差。

当无把握确定配合公差时，标准公称尺寸，但必须同时用（*）注明配合关系，即是

（1）配

（1），

（2）配

（2）。

B类数据：

直接影响装配的尺寸，在模具设计图纸上用“（）”标识。

C类数据：

指模具的插穿面，或生产过程中容易造成飞边的平面、曲面，在模具设计图纸上用“*”标识。

D类数据：

其它尺寸要求尽可能全面标注，在模具设计图纸上无需标注公差。

4.6明细表

4.6.1明细表尽可能与最多零件编号视图同页。

4.6.2零件编号尽可能标示在剖面图上。

4.6.3标准件要尽可能注明零件编号,规格，如特殊零件要求需提供供应商；

如是厂自制标准件类，要注明“自制标准件A型，B型”等。

4.7其他要求

4.7.1顶针用

表示，司筒用

表示，扁顶用

表示。

4.7.2运水按从前模到后模进行编号。

在平面图上运水进出处用1IN、1OUT；

2IN、2OUT…表示，在剖图上运水孔旁用1#、2#…标示出相应编号。

4.7.3在螺丝平面图上用S1、S2、S3…标示编号，在切图上适当位置处也用S1、S2、S3…标示相应编号。

4.7.4在前后模平面图上X、Y方向相应位置标出“模具中心线”、“唧咀中心线”、“产品中心线”或“产品基准线”。

4.7.5A板与B板之间要留1mm间隙，前后模各凸出0.5mm。

4.7.6弹簧旁要标示出：

1）原长=

2）预压长度=

共17页第9页

3）

行程=

4）最大压缩度=（行程+预压长度）/原长×

100%

4.7.7所有弹簧孔端口要画出倒角及标注尺寸。

4.8内部图纸管理

4.8.1物料清单:

按客户下单情况而定，一款模具按顺序放于一个文件夹内。

4.8.2模具图纸：

按产品名称和模具编号顺序对应放于每个文件袋里面，每套模的模图按顺序依次为：

装配图产品图顶针图线割图零件图

4.8.3开模通知单和计划表放在一个文件夹。

4.8.4所有发往车间的图纸均需主任工程师，经理签字后，并加盖“受控文件”章才有效，1.0系数以上的模具需技术总监或技术助理签名才能发，不允许拿白图到车间；

简单铜工图可不经主管签字，但必须有设计者自己亲笔签名，很急的图纸（如线割图，铜工图）可不加图框，但必须有自己签名，并注明模具编号及日期，必须加盖“临时文件”章。

4.8.5模具走模后，所有模具资料统一管理，发往车间的图纸全部回收作废，工程备份图纸整理好打包归档存放于总经办前台处。

4.9模具零件名称统一标准：

（具体见附图2）

5.图档管理

5.1所有模具图档放置路径：

Work/200*/TN*****/2D，3D（Work/年度/模具编号/2D，3D），按各自电脑硬盘大小放于E盘或F盘下。

5.2一套模具图放于一个文件名内,包括装配图、产品图、顶针图、线割图、零件图等，根据文件大小也可分开放置，但必须在一个文件夹下，并注明清楚（1，2，3）。

5.3每套模具在完全完成设计后统一放于工程经理电脑内（ENG011），路径：

Work-200*/200*/TN*****，每次更改后的图档都需再存一次进此电脑，履盖原文件名，以备生产、跟模查数及走模刻录之用。

5.4Pro/E3D分模图和2D图放在一个文件夹下。

5.5CNC的igs图档经Pro/E转过后，统一放于3D下面，

如：

Work/2003/TN23001/3D/igs/*.igs

5.6图档按大小选用标准图框，全部采用1：

1打印格式。

5.7改模时需更改图档，一定要慎重，看改图是否合理，发现问题时要迅速处理，及时沟通，有任何图档更改，都需跟模工程师及上司确定后才能改。

共17页第10页

5.8每套模具走模后必须刻录最终图档（包括2D、3D，igs图）备份保存，由前台文员统一管理所有模具资料。

设计者电脑中相关图档可在走模两年后由主管安排删除，设计者不得颤自删除电脑图档。

一旦图档完成即属于公司财产，人员离职后需交接清楚，不得因情绪而颤自删除所作电脑图档。

6．物料清单及模胚订购标准

6.1物料清单的订购标准

6.1.1新模物料清单《模具零件明细表》必须以表格形式打印出来（见附图3）

6.1.2内模料都订精料,物料清单上要注明公差：

公差范围:

所有公差取+0.1

硬模内模料双边预留0.5-1.0mm

6.1.3大行位，斜顶也订精料。

6.1.4内模料高度预留量可选用0.5-1.0mm。

6.1.5错订，漏订，出错，改模之物料清单用手填写，注明原因并加盖相应公章.

6.1.6物料清单上必须填写清楚：

模具编号、模具名称、日期、制作者，订的钢料必须注明是什么材料、规格，订完之后仔细核对清楚，尽可能减少漏订、错订物料，必须经主管确认签名后才能发放。

6.2模胚订购：

6.2.1尽量选用标准模胚。

6.2.2内框模胚厂开精框，且以基准边取数，内壁倒角C1-C3X45°

（压铸模不倒角）。

6.2.3模胚开精框公差为±

0.02，距基准边±

0.01，前后模若有斜压块公差可选用

+0.3，深度公差–0.05。

6.2.4开精框四周R角，尽量选用R13，R16.5，R20三种尺寸。

（见附图4）

6.2.5模胚4045以上A、B板四面吊模孔，其余各板均要吊模孔。

6.2.6若模具有小于Ø

3.0的顶针或斜顶，则必须用中托司，大小可参照龙记模胚标准。

6.2.7细水口模具导柱的大小，长短必须在图中表达清楚。

6.2.8所有非标准模胚尺寸必须标注清晰，明了。

附加说明：

本标准由工程部提出并负责起草

本标准解释权属工程部