氯化岗位操作规程.docx
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氯化岗位操作规程
受控号
潍坊硕邑化学有限公司文件
氯化岗位作业指导书
版号：
A版第1次修订
编制：
孟敬尧
审核：
杨珂
批准：
栾京民
发布2015-1-1实施2015-1-1
潍坊硕邑化学有限公司
前言
本标准是我公司技术人员根据生产工艺要求，进行试运行，本标准自实施之日起实施。
本标准主要起草人：
孟敬尧
公司审核人员：
设备电气经理:
部门经理：
总工程师：
经理：
批准：
本操作规程属于公司内部文件，没有允许不得擅自勾划更改。
如有丢失，损坏，按照公司规定处罚！
2万吨/年CM装置氯化岗位操作规程
1适用范围
本作业指导书适用于2万吨/年CM装置氯化岗位的操作过程。
2生产目的
本岗位的生产目的是将高密度聚乙烯（HDPE）于给定温度、压力下在反应釜中通入液氯进行氯化反应，生成氯化聚乙烯（CM）。
2.1工艺流程介绍
2.1.2工艺流程叙述
清釜试漏完毕后，启动浓盐酸泵向反应釜内加入定量浓盐酸，开启稀盐酸泵加入定量稀盐酸（当加稀盐酸系统发生故障时，可按生产部指令加工艺水），再加入已投入HDPE料仓的HDPE原料，启动反应釜搅拌系统，搅拌均匀后取样化验，盐酸浓度应为（20±1）%，Fe2+含量应与上一釜反应后结果相差小于0.5mg／kg后，按生产指令从助剂加料斗加入各种助剂，使之形成均一稳定的悬浮料浆。
启动加热/冷却系统，通入液氯开始氯化反应，在一定时间内达到给定压力和给定温度并保持通氯结束。
此时釜内压力迅速下降，工艺控制从自动切换至手动，加热/冷却系统切换到适当程度冷却。
当釜温降至80℃以下后，用工艺风置换四遍，置换出的含酸及Cl2废气经处理后排空。
取反应后试样用以分析含Fe2+量、盐酸浓度。
当釜温降至55℃以下，CM悬浮料浆直接通过压缩风压到到中间槽后，然后到过滤离心装置。
2.2生产基本原理
生产基本原理为聚乙烯分子中的氢原子在酸性环境中被氯原子取代，生成氯化聚乙烯和HCl。
其反应过程如下：
（CH2CH2）k＋xCl2 CH2CHCl）m（CH2CH2）n（CHClCHCl）p＋xHCl
式中（CH2CHCl）m（CH2CH2）n（CHClCHCl）p为氯化聚乙烯链段特征表达式，其中m、n、p分别为CH2CHCl、CH2CH2、CHClCHCl的单元数。
3开停车操作
3.1开车前准备（开车是指新装置开车、大修后开车或更换反应釜后开车）
3.1.1反应釜及其附属设备应符合下列要求：
a）釜体、搅拌轴、折流板、各连接阀门完好，无脱瓷；
b）机械密封无渗漏，机油箱油位在警戒线以上；
c）反应釜搅拌电机手动盘车无卡阻，皮带松紧适度，减速箱油位在油标以上，驱动装置螺栓无松动；
d）反应釜底阀盘根无渗漏，底阀上下垫完好，密封严紧；
e）人孔盖、人孔垫、人孔护圈完好，无异常；
f）釜体清洁无异物。
3.1.2液氯输送管线，应符合下列要求：
a）液氯过滤器两台均处于工作状态；
b）管线上各阀门开关正确，用2.5MPa压力试压无渗漏；
c）通氯自动阀动作准确灵活。
3.1.3加热/冷却系统应符合下列要求：
a）蒸汽手动阀开关正确，无泄漏；
b）冷凝水罐液位正常，冷凝水泵手动盘车无卡阻现象；
c）五分程阀动作准确灵活；
d）循环水压力正常；
e）疏水器、换热器、蒸汽喷射器无泄漏，处于正常工作状态。
3.1.4各显示仪表应符合下列要求：
a）工艺水流量计、浓、稀盐酸流量计、液氯流量计处于正常工作状态；
b）折流板、测温管、釜体压力显示正常，机械密封压力、温度显示正常；
c）冷却循环水与冷凝水压力在工艺控制范围内。
3.1.5其他设备应符合下列要求：
a）各转动设备手动盘车运转自如；
b）高压水枪、水泵启动平稳，压力满足生产要求；
c）真空泵系统的液环水及轴封冷却水管线及阀门正常，手动盘车灵活、无卡阻；
d）机油温差式机械密封润滑系统正常，管线无泄漏点，压缩空气瓶压力正常。
4.1反应釜试车（煮釜）
通入少许氯气，用压缩风提压至0.3MPa，用氨水检查各密封面，若有白色烟雾，说明泄漏需处理。
若无泄漏则将反应釜加入20m3工艺水，封好人孔盖，按开车操作开启搅拌系统、加热冷却系统，主控室岗位手动升温，给反应釜升温至120℃，恒温2小时，降温至50℃时排水，紧釜体上所有螺丝。
4.2开车操作
4.2.1检查冷凝水罐水位，确认液位在正常位置（如液位低则需向罐内加工艺水），开启泵轴封
冷却水，启动冷凝水泵，调节回流阀，控制泵出口压力为（0.6～1.2）MPa。
4.2.2按如下步骤启动反应釜加热/冷却系统：
a）打开反应釜溢流槽放空阀，将五分程开至60％，打开夹套补水旁通阀，给夹套补水，当放空阀有稳定水流流出后，则说明夹套已充满水，补水完毕。
此时关闭旁通阀，再关闭溢流槽放空阀，打开补水阀前后的手动阀，以便夹套水流量低报时自动补水；
b）将夹套循环水管线的蝶阀打开，关闭循环水泵出口蝶阀，开启夹套循环水泵轴封冷却水，
启动夹套循环水泵，缓缓打开出口蝶阀，压力控制在≥0.2MPa，打循环；
c）打开换热器冷却水上水和回水阀门，上水阀开度（30～45）%，回水阀开度60%。
4.2.3反应釜搅拌及机械密封系统的启动按下列顺序进行：
a）将机油箱内油位加至规定油位，开机械密封冷却水阀门调节水流量，保持油温＜60℃，通过调节机油箱上方管路上的截止阀开度，调节机械密封机油压力（0.65～0.85）MPa；
b）启动搅拌电机，由低速逐渐升至高速（空载频率为30Hz），最高频率为50Hz。
4.2.4真空泵的开启按下列顺序进行：
a）打开轴封冷却水，调节水流量正常；
b）打开泵进口阀；
c）打开泵液环水阀，使溢流阀有水溢出；
d）启动真空泵电机，调节进口真空度适当。
4.3停车操作
4.3.1正常停车
4.3.1.1停反应釜搅拌电机。
4.3.1.2关闭机油润滑系统，停机械密封冷却水。
4.3.1.3停反应釜夹套循环水泵，关机械密封冷却水阀，在冬季如果停车时间较长，必须将夹套循环水排放掉，以防夹套水结冰，冻裂设备。
4.3.1.4停冷凝水泵，关轴封冷却水阀。
4.3.1.5停下真空泵电机，关闭液环水阀门，关闭泵进口阀和出口阀，停下轴封冷却水。
4.3.2紧急停车
4.3.2.1在生产部发生突然性事故或根据相关部门的要求应进行紧急停车，紧急停车应遵守两个原则：
a）应确保人身安全，设备安全；
b）应把损失减小到最低限度。
4.3.2.2反应釜系统紧急停车及采取的措施（见表1）。
表1紧急停车及采取措施一览表
序号
紧急停
车原因
引发事故
采取措施
1
突然停电
生产陷入停顿状态
确认哪套配电系统断电，配合电工及时查明断电原因，恢复供电。
反应釜中止反应
a）停止通氯，立即关闭通氯手动阀；
b）立即关闭蒸汽手动阀，防止夹套过热或夹套水流失。
反应釜搅拌停转
a）如果刚开始通氯或氯化时间不长，恢复供电后确认釜内无结料时，开启搅拌升温继续氯化；
b）如果反应处于氯化后期或降温不久，则必须根据表4中序号15的处理方法采取果断措施，减少损失。
2
停供
循环水
反应釜无法降温
a）立即终止氯化反应，关闭蒸汽阀，防止釜温超调；
b）釜机械密封降温用循环水，可切换成工艺水降温，并注意各设备运行情况。
3
液氯泄漏
影响正常生产，有毒气体散入大气，腐蚀设备危害人身安全
a）备好防毒罐或空气呼吸器；
b）如果人孔上垫轻微泄漏可用扭矩扳手紧之，如无效，降温处理；
c）如与釜体相连的短节、阀门或其垫子泄漏，则必须停止通氯降温处理；
d）液氯管线泄漏，打电话至主控室停止供氯，各釜停止通Cl2后，关闭过滤器两截止阀。
但此种情况必须配带防毒罐或空气呼吸器且有监护人员方可操作。
4
主机油箱油位低于视镜油标下限
可能会使酸气漏入机械密封，对机械密封件造成腐蚀影响设备寿命
a）准备好机油；
b）停止通氯降温处理。
4.4.2.3计划停车，根据生产的实际情况，在公司、生产部调度下有计划地关停部分或全部设备。
计划停车，由带班长组织实施。
5正常操作
5.1氯化岗位正常操作
5.1.1清釜
5.1.1.1通知主控室打开反应釜底阀，氯化岗位关闭下料球阀，打开排渣球阀。
5.1.1.2打开反应釜人孔盖，用抹布将釜口及人孔盖擦干净，启动废气风机，将人孔套上橡胶护套。
严禁不加橡胶护套清釜。
5.1.1.3检查高压水枪上的四氟防护罩，枪机是否牢固。
待拿稳高压水枪后，启动高压水枪（严禁将高压水枪放到釜体或釜其他部位时启动高压水枪），将釜内所有部位的CM残渣冲洗干净，特别是釜体顶部及其短节处，搅拌轴至少要冲洗一周（通过转动），大块物料用耙子捞出。
5.1.1.4当用上述操作法不能清干净时，需下釜清理。
下釜需按进入反应釜注意事项办理好一切手续且逐项检查合格后，方可进釜作业取出物料。
5.1.2底阀试漏
通知主控室底阀。
从人孔注入少量水，将底阀阀锤封住，若无水从排渣阀处泄漏，则试漏成功。
氯化岗位人员将排渣球阀关闭，同时关闭底阀及下料球阀气源。
5.1.3反应釜加料
5.1.3.1加浓盐酸：
接主控室岗位加酸通知后打开加酸管线上的手动阀，向釜内加酸，注意观察釜内液位。
5.1.3.2加稀盐酸：
接到主控室岗位加稀盐酸通知后打开稀盐酸管线上的手动阀，向釜内加稀盐酸；在接到主控室岗位通知稀盐酸加完后，关闭稀盐酸手动阀门。
（当加稀盐酸系统发生故障时，可按生产部指令加工艺水）。
5.1.3.3加HDPE原料：
待盐酸液位超过上层搅拌叶片后准备加HDPE原料，将下料软管插入人孔。
通知原料岗位进行投料，观察下料情况，严禁物料冲击釜壁、搅拌轴、折流板，确认HDPE原料下完后，关闭料仓底阀，将软管从釜口内取出并置于指定位置。
5.1.3.4接主控室岗位通知盐酸加完后，关闭盐酸手动阀。
5.1.3.5开启机油润滑系统及搅拌电机（搅拌电机升速时注意电流要平稳上升，若电流不稳要缓慢升速），搅拌5分钟。
检查液位是否正常，若不正常应进行调整，若正常通知主控室岗位让化验室岗位取样，取样完毕后停搅拌。
5.1.4氯化岗位人员同化验室人员共同取样。
取样时，化验员戴好干净的胶皮手套，拿着干净的取样桶（不得让氯化人员用手拿），氯化岗位人员用取样器取样，两人配合，先把取样桶及取样器用反应液冲洗（2～3）次，方可取样品，化验人员取样后立即返回化验室，取样时每次只能取一个样品，严禁同时取多个样子。
5.1.5氯化
5.1.5.1接主控室岗位通知反应前样子合格后，将规定数量的各种助剂剂全部加入釜内，用工艺水冲洗3次助剂桶，一并加入釜内；封人孔盖，然后抽真空，
当真空度达到（-0.06～-0.08）MPa时关闭抽真空阀，停真空泵，开启反应釜搅拌。
需要预热到规定温度开始氯化时，此时可进行预热操作。
5.1.5.2开启循环水泵，打开液氯管线上手动阀，打开蒸汽手动阀，检查釜体上其它各阀门处于正确状态后，主岗到主控室签字认可。
5.1.5.3通氯期间每隔30分钟检查一次机械密封温度、机油压力，疏水器压力、人孔釜口及其它各密封面，每60分钟检查一次循环水泵运转情况及出口压力、流量和换热器、蒸汽喷射器的情况，并注意五分程的开关情况，氯化过程中如发现五分程动作不正常，立即通知仪表工进行处理，并作好记录。
5.1.6反应釜降温、置换
5.1.6.1接主控室岗位通知通氯完毕后，关闭液氯管线上的手动阀及蒸汽手动阀，反应釜开始降温，降温过程中釜温与夹套温差不能小于70℃，以免温差过大，损害搪瓷。
对降温慢的反应釜要及时查明原因并进行处理，防止造成黄料。
5.1.6.2反应釜降温到80℃时开始置换操作：
慢慢打开工艺风阀，使釜压上升至0.1MPa后，关闭工艺风阀，2分钟后，慢慢打开置换排空阀，使釜压降至0，然后关闭排空阀，如此反复4次。
5.1.6.3置换完毕后，打开人孔盖，打开釜上的抽废气阀门，启动废气风机，并通知主控
室岗位让化验室岗位取样。
5.1.6.4按取样规定与化验员共同取样，取样完毕后，将釜盖虚掩，此时要注意避免酸气对釜口的腐蚀。
5.1.7反应釜向下道工序送料
5.1.7.1当物料温度降至70℃以下，并接主控室岗位压料通知后，检查排渣阀必须关闭；打开釜压缩风阀门，向釜内加压至0.3MPa左右，打开底阀气源及下料球阀（此前向中间进料管线手动阀已由平板岗位打开），向中间槽压料。
5.1.7.2反应釜压料时，密切注意液位及压料管线振动情况，随着液位的降低及时与平板岗位联系，降低反应釜搅拌转速，以便将料压净。
5.2正常工艺指标
正常工艺控制指标（见表2）。
表2正常工艺控制指标
序号
工艺指标名称
指标
检测频率
检测地点
检测人
1
液氯压力
（0.75～1.1）MPa
1次/小时
液氯总管压力表
氯化岗位
2
冷凝水泵出口压力
（0.2～0.3）MPa
1次/小时
冷凝水泵出口压力表
氯化岗位
3
反应釜夹套循环水流量
（150～300）m3/h
1次/小时
循环水泵出口流量表
氯化岗位
4
反应釜夹套循环水泵出口压力
>0.2MPa
1次/小时
循环水泵出口压力表
氯化岗位
5
夹套最高允许温度
150℃
1次/小时
主控室DCS画面
主控岗位
6
反应釜最高允许温度
133℃
1次/小时
主控室DCS画面
主控岗位
7
反应釜工作压力
（-0.1～0.6）MPa
1次/小时
釜体压力表
氯化岗位
8
氯化前真空度
（0.06～0.08）MPa
1次/釜
釜体压力表
氯化岗位
9
机械密封机油温度
<60℃
1次/小时
釜机油温度表
氯化岗位
10
机械密封机油压力
（0.5～0.6）MPa
1次/小时
釜机油压力表
氯化岗位
11
置换用压缩风压力
≥0.1MPa
（2～3）次/釜
釜体压力表
氯化岗位
12
反应釜夹套循环水泵电机电流
＜82A
1次/小时
泵电流表
氯化岗位
13
真空泵电机电流
＜40A
1次/小时
真空泵电流表
氯化岗位
14
真空泵真空度
＜0.09MPa
1次/小时
真空泵压力表
氯化岗位
15
反应釜搅拌电机电流
＜120A
1次/小时
釜搅拌电机电流表
氯化岗位
16
反应釜机械密封冷却水量
以机油温度
＜60℃为宜
1次/小时
冷却水流流量计
氯化岗位
5.3.巡回检查制度及检查记录
5.3.1岗位巡回检查路线如下所示：
5.3.2 氯化岗位巡回检查内容及标准（见表3）。
5.3.3检查频率
对于正常运行的设备每班次不少于4次，对于反应釜系统必须按5.1.5.3规定的频率检查。
表3氯化岗位巡回检查内容及标准一览表
巡检设备
巡检内容
标 准
废气风机
a）电机运行情况；
b）抽真空能力。
a）运行平稳，无杂音；
b）能满足生产要求，釜口无酸气外溢。
分离器
沉积料及废水情况。
用水冲洗沉积物料及将废水排放干净。
反应釜
a）机械密封冷却水量；
b）机油系统；
c）疏水器、溢流槽；
d）通氯自动阀、手动阀；
e）搅拌电机及转速；
f）减速箱油位；
g）机械密封、搪瓷阀短节；
h）人孔护圈、人孔盖及其垫子、人孔盖视镜及垫子；
i）照明灯口及视镜；
j）折流板压力。
a）油温低于60℃时，即为合适冷却水量；
b）油位正常，油温＜60℃，压力（0.65～0.85）MPa，压缩空气瓶压力符合要求，无泄漏；
c）正常；
d）开关正常，自动阀动作灵活、准确，无泄漏；
e）运行平稳，无杂音；
f）正常；
g）机械密封无渗漏,搪瓷短节无渗漏；
h）正常无脱瓷或脱瓷修补点平滑无龟裂，垫子无折、无缩、密封面好，视镜完好，无泄漏；
i）照明灯垫子、灯罩完好，视镜清洁明净无泄漏；
j）处于0位置。
液氯过滤器及其管线质量流量计
a）液氯过滤器，质量流量计；
b）液氯压力表指标情况。
a）正常，无泄漏；
b）（0.75～1.1）MPa。
反应釜加热/冷却系统
a）蒸汽压力；
b）自动补水阀；
c）手动补水阀；
d）五分程阀；
e）换热器、蒸汽喷射器及各阀门、连接处垫子。
a）0.6～0.8MPa；
b）动作灵活，处于正常启闭状态；
c）一般情况下处于关闭状态；
d）开关正确，动作灵活；
e）正常，无泄漏。
清洗装置
a）运行时输出压力；
b）油温、油位；
c）高压胶管及水枪。
a）（5.0～6.0）MPa；
b）油温＜60℃，油位正常；
c）无泄漏，固定部件无松动。
反应釜底阀及排渣阀
a）底阀、底阀上下垫子及盘根；
b）送料管线及排渣阀；
a）底阀开关正确，垫子、盘根无渗漏；
b）无泄漏，排渣阀开关正确，送料管线无异常。
反应釜
循环水泵
a）运行情况，轴封及冷却水；
b）夹套循环水流量及压力。
a）运行正常、平稳、无杂音，轴封不漏水汽，冷却水正常；
b）流量（150～300）m3/h，压力＞0.2MPa。
工具橱
呼吸面具、橡皮锤、塑料管、手电筒及其它下釜专用工具。
摆放整齐、数目齐全、干净整洁。
6不正常现象、原因及处理方法
不正常现象、原因及处理方法（见表4）。
表4不正常现象、原因及处理方法
序号
异常现象
原因
处理方法
1
在氯化过程中夹套循环水泵密封漏
a）刚开始氯化或氯化时间不长；
b）氯化后期或处于高温段。
a）若情况比较严重，应立即停止通氯降温处理；
b）若情况不严重，可维持生产，氯化完后降温处理，此时应密切注意夹套循环水流量的变化及冷凝水管液位的变化，确保夹套内不能缺水，若严重则必须降温处理。
2
反应釜运行过程中掉入异物
操作失误
立即通知生产部值班人员，再做处理。
为此规定：
a）除清釜和加料时，釜盖必须盖住人孔；
b）上岗前必须掏空随身携带物品；
c）其他可移动物品禁止靠近釜人孔。
3
反应前料位不正常
a）浓盐酸、稀盐酸加少致使料位偏低；
b）加多致使料位偏高；
a）仪表故障（酸、稀盐酸或工艺水积算器故障）找仪表工维修，向反应釜加酸、加水，直至釜内酸浓度及料位正常为止；如为人为原因应调节釜内酸浓度及料位正常；
b）仪表故障（浓盐酸、稀盐酸工艺水积算器故障）找仪表工维修，同时氯化操作工停下搅拌，从排渣阀排酸直至釜内酸浓度及料位正常为止；如人为原因应调节釜内酸浓度及料位正常；
4
反应过程中液氯泄漏
a）阀门或短节垫子坏；
b）阀门或短节搪瓷有破损；
c）人孔上垫漏氯；
d）人孔下垫漏氯。
a）立即停止通氯降温到80℃，组织人员更换垫子；
b）立即停止通氯降温到80℃，更换阀门或短节；
c）先用扭矩扳手紧一下或在泄漏处加一卡子，仍泄漏停止通氯降下温来换垫子；若人孔盖外沿搪瓷脱落，密封面减少造成液氯外泄，停止通氯降温后，人孔脱瓷处修补平整；
d）立即降温停止通氯，更换人孔下垫。
5
反应前后铁含量差值≥0.5mg/kg
a）釜体上的附件有腐蚀；
b）釜壁、搅拌、折流板等部位有腐蚀；
c）液氯或压缩风管线带入铁锈；
d）取样方法不当或釜中掉入异物。
a）修补或更换；
b）修补或更换；
c）清理管道或液氯过滤器；
d）加强取样操作培训；鉴于BE2500型釜较深，［Fe2＋］≥0.5mg/kg时，中夜班不进釜检查，只要求检查各釜口及与之相连的搪瓷阀，釜体留于专业人员检查。
6
反应前后酸样中铁含量突然增高且幅度很大≥0.5mg/kg
a）化验出现错误；
b）酸罐或酸过滤器衬胶层破损；
c）过滤离心器及其下酸管线衬胶脱落；
d）反应釜底阀有破损处；
e）PE原料中杂质多；
f）从酸泵至釜的加酸管线腐蚀。
a）重新化验；
b）开启酸泵打循环，过十分钟取一次样子进行化验，若铁含量持续上升，及时将损坏酸罐隔离或换备用盐酸过滤器，然后进行修补；
c）及时找出修补或更换；
d）及时找出或更换修补；
e）更换原料；
f）修补或更换。
7
清釜时发现釜内有机油沿搅拌轴流下
机械密封漏机油。
必须立即通知带班长或工段长找维修工维修。
8
反应釜机械密封机油压力低
a）油温太高，机油粘度低；
b）油位低；
c）出口阀门关不严、漏气；
d）压力空气瓶气压偏低<1.1MPa。
a）加大机械密封冷却水流量；
b）及时加机油，油位不低于视镜1/2；
c）更换出口阀门；
d）更换压力空气瓶。
10
人孔四氟乙烯上垫进入釜内
操作工在反应后，取样开盖时，没有将抽风机停下，强制开盖造成的。
若在取样时掉下，应立即用塑料杆打捞，若打捞不上来，待反应釜出完料后，按下釜规定办理安全手续进釜取出。
11
氯化开始后釜压跟不上给定值
a）液氯自动阀开度不够；
b）通氯孔板堵；
c）液氯压力低。
a）找仪表工进行修理；
b）停止通氯，清理堵塞处；
c）通知调度室联系提高液氯压力。
12
氯化过程中发现机械密封漏机油
a）泄漏不严重；
b）机油泄漏严重。
a）可以向机油箱内加机油，保证油位等待氯化完毕后处理；
b）立即停止通氯、降温，在降低釜压的同时降低机油压力，以减少机油泄漏的损失，并向机油箱内加机油保证油位大于1/2高度，该釜停下后通知维修工处理。
13
反应釜在氯化过程中突然停蒸汽
供热系统出现故障。
应立即关闭现场蒸汽手动阀，以防夹套循环水倒灌入蒸汽管线中，同时关闭通氯手动阀，停止通氯，并通知带班长。
14
反应釜内折流板处有大块结料
a）清釜不干净，多次氯化后形成质地坚硬的CM硬块；
b）氯化温度过高，氯化反应时间长，小料D17、K30、PF10引发剂使用量不当。
a）查找清釜不干净的原因，同时进行以下处理：
先把釜内其它部位清干净，降低釜内温度和酸气浓度，按规定办理下釜安全手续，进釜用专用工具，小心处理，取出大块物料（严禁大块物料掉入釜底），然后彻底清理；
b）生产部技术人员调整参数。
15
反应釜在氯化过程中突然停电
电器系统故障造成停电
a）应立即停止通氯，降温，氯化操作工应先保住机油压力，同时通知带班长组织维修送电；
b）来电后，反应釜开车应依据情况的不同进行不同操作：
在通氯量不多且釜温不超过100℃时，停电一般不会造成物料结料，按照由低速到高速原则开启设备即可。
若反应釜正处于高温段，或通氯量所剩不多，或正处于降温阶段，这些情况下停电反应釜内物料在20分钟左右一般不会结料，在这段时间内，可按照由低速到高速原则开启设备。
如时间再长必须弄清楚釜内物料情况，确认没有结料可以开车，否则严禁开车。
16
反应釜降温慢
a）循环水压力低，流量小；
b）五分程阀出现故障
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