6s管理学习手册Word格式.docx
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（3）材料分明避免混杂出错；
（4）减少多余物品能够节约成本。
2.整顿：
含义：
把需要的物品加以定量、定位，摆放整齐，并明确标示。
（1）工作场所一目了然，工作环境明亮整洁；
（2）物品各安其位，可以快速、正确、安全取得，提升工作效率；
（3）使工作井然有序。
作用：
（1）不浪费寻找需要物品的时间，提高工作效率；
（2）丢失、损坏等异常情况及时发现；
（3）使用后不放回原处立即知道,便于查找和使用；
（4）实现标准化工作。
3.清扫
清除工作场所的脏污，并防止污染的再发生。
（1）清除“脏污”，保持现场干净明亮，杜绝因此造成的品质缺陷；
（2）减少机器设备的故障率，落实机器设备的维修保养计划，消除品质异常事故的发生；
（3）创建明快、舒畅的工作环境以保证工作的效率；
（1）保证工作安全、优质、高效；
（2）减少设备故障；
（3）强化细节决定成败；
（4）提升员工素质。
4.清洁：
将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，贯彻执行、维持并巩固成果。
通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
提高产品品位及公司形象，消除各种污染源，提升员工的工作效率；
清洁是一个企业的企业文化建设开始步入正轨的重要步骤。
（1）维持作用；
（2）改善作用：
A、对已取得的成绩不断进行改善，使之达到更好；
B、培养6S意识，寻找更有效的方法；
C、坚持不懈；
D、提升员工责任心与职业素养。
5.素养
人人依规定行事，从心态上养成好习惯，培养积极进取的精神。
改变“人的品质，提高素养”，养成工作讲究认真的习惯。
消除各种管理上的突发状况，养成人员的自主管理。
（1）培养具有良好素质的人才；
（2）铸造团队精神；
（3）创造一个良好的人文环境。
（1）教育培训，保证人员的基本素质；
（2）塑造企业优良的形象，形成和谐的工作环境，提高员工工作热情与敬业精神；
（3）使员工遵守标准；
（4）形成温馨、明快、安全、舒适的工作氛围；
（5）塑造优秀人才，铸造战斗型团队；
（6）企业文化的起点与归属；
（7）为其他管理活动顺利开展打下基础。
6.安全
消除隐患，排除险情，预防事故的发生，维护人身与财产不受侵害。
（1）确保遵守标准作业，保障员工的人身安全和生产的正常运行；
（2）塑造安定感，培养危险预知能力；
（3）减少经济损失。
（1）让员工放心，更好的投入工作；
（2）没有安全事故，工作更顺畅；
（3）没有伤害，减少经济损失；
（4）有责任有担当，万一发生事故能够应付；
（5）管理到位，客户更信任。
第二章6S推行要领与推行步骤
一、整理的推行要领与推行步骤
1.整理的推行要领：
（1）确定物品使用频率
A.马上要用的和暂时不用的区别开来；
B.必需品降到适量的最低；
C.对可有可无的物品要坚决处理掉。
（2）区分必须和非必需物品
A.必需品：
必须物品指必须经常使用的物品，没有它就会影响工作。
处理方法是就近管理或随身携带。
B.非必需品：
分使用周期较长的物品（如样品、图纸、零配件等）和对目前的生产或工作无作用或需要报废的物品。
非必需品按如下方式处理：
无使用价值：
这家变卖或转移他用；
有使用价值：
涉及秘密、专利的特殊处理，一般物品分类保管或出售。
（3）层别法的运用
把必需品减到适当的最低数量再按使用频率适当归类的方法叫层别法。
经常使用物品（每周都用）就近管理；
偶尔使用物品（三个月使用一次）集中保管；
很少使用物品（一年使用一两次）离开现场。
2.推行步骤
（1）现场检查：
组织人员进行现场检查，根据现场情况确定改善事项，目标明确化；
（2）制定行动方案：
如制作整理物品登记处理表（如下图）、整理改善作业书等。
序号
品名
数量
使用频次
判定
处置方式
确认
（3）督导评价：
根据行动方案对实施结果进行检查评价。
（4）整理持续：
整理无止境，每天要循环。
二.整顿的推行要领与推行步骤
1.整顿的推行要领
（1）彻底进行整理
A.彻底整理只留必需品；
B.在工作岗位只能摆放最低限度的必需品；
C.判断是个人必需品还是小组必需品。
（2）确定放置场所
生产现场必需品要100%定置。
A.划线区分通道和作业区域；
B.划线或隔板区分存放区域；
C.明确规定存放的高度；
D.不良品置于明显处，以红色标示；
E.危险区域与物品定置标识要用红色醒目；
F.可移动物品要定位标识，用完原位放置。
（3）规定放置方法
放置方法必须考虑容易拿取的原则。
A.尽量用架子放置以节约空间；
B.放置时以物品先入先出为原则；
C.同类物品集中放置；
D.危险物品隔离单独放置；
E.单一或少数物品分别定置放置；
F.清扫工具悬挂方式放置。
（4）进行标示
在对物品进行标示时应做到简单、易于识别。
A.标示类别相同时，规格与制作应统一；
B.根据需要更换标示以保证有效性；
C.标示要注明责任人。
2.推行的步骤
（1）现场观察
职场中工具、设备、材料、文件等都是定置管理对象，因此整顿前要先现场观察，以确定定置的对象。
（2）制定整顿的实施方案
A、整顿规划：
系统规划：
规划区域之间的关系。
区域规划：
在一定区域内进行物品定置。
B.区域规划要点
通道线：
一般保留宽度是卡车通行不低于1.8米，手推车通道1米，人行通道0.8米。
通道要直，转角处不要为直角。
物料区域：
要善用料架，把握三定原则：
定品、定量、定置，清楚表明物料的品名、数量。
作业区域：
要考虑作业者与设备和物料间的关系，以运输经济为原则进行细部定置。
周转区：
要考虑搬运台车活动空间。
设备区：
能移动的设备一定要划线定置。
设备常用工具，在设备就近定置。
设备的加油位置要明确标出。
工具：
把常用的同类工具归类成组群，放着在工具车或工具箱内就近定置。
办公区：
使用频率三个月以内的文件就近管理，用不同颜色区分定置保管。
使用频率三个月到一年的，采取集中保管的方式。
使用频率一年以上的按年限分类装箱，做好外部标示后放库房管理。
重复的档案做一元化处理。
（3）制定标准：
A.定置线的应用标准
定置线包括厂区交通线、车辆停放线、物品定置线、消防设施定置线、防撞线等等。
先要确定使用的颜色，再确定划线线体的宽窄标准。
B.标示牌设计的标准
标识牌包括看板、部门标示板、物料板、管理看板等等。
同类的标示牌应该统一标准。
（4）实施：
将制定好的标准应用到现场中。
（5）确认以及评价
三、清扫推行的要领以及推行步骤
1.清扫推行的要领：
（1）人人参与，责任到人；
（2）与点检、保养工作充分结合；
（3）调查污染源并予以杜绝；
（4）建立清扫标准，作业规范。
（1）分配清扫责任区；
（2）制定清扫标准；
（3）准备清扫工具；
（4）执行
A.寻找污染源：
找出有哪些污染并确定其原因；
B.解决污染源：
杜绝污染发生或把发生量降到最低。
（5）确认
四、清洁推行的要领与推行步骤
1.清洁的推行要领
（1）持续落实前3S的工作；
（2）制定检查标准与方法；
（3）制定奖罚制度并加强执行；
（4）维持6S管理模式的意识；
（5）高层主管经常带头巡查，带头重视。
（1）制定6S管理检查标准，检查标准越详细越好；
（2）建立6S管理评比标准，通过评比表彰先进，促进后进，持续改善。
（3）建立6S管理激励机制----小改小革提案奖励
五、素养的推行要领与推行步骤
1、素养的推行要领
（1）持续推行其他5S，直到成为全员共有的习惯；
（2）制定相关的规章制度；
（3）教育培训；
（4）推动企业文化进步。
（1）持续推动其他5S活动；
（2）建立共同遵守的制度；
（3）将制度图文并茂展示出来；
（4）实施多样化培训；
（5）及时纠正与处理违反制度的人员；
（6）开展各种积极向上的活动。
六、安全的推行要领与推行步骤
1、安全的推行要领
（1）建立系统的安全管理体制；
（2）重视员工的培训教育；
（3）实行现场巡视，进行安全因素识别；
（4）创建明快、有序、安全的作业环境。
（1）现场危害辨识与风险控制；
A.查找危险源：
物理性危险：
设备、设施缺陷；
防护缺陷；
电危害；
高温以及明火；
粉尘；
作业环境不良；
标志缺失等。
化学危险：
易燃易爆物质；
有毒物质；
腐蚀性物质等。
生理性危险：
员工负荷超限；
健康状况异常；
心理异常；
辨识功能缺陷（色盲、听力迟钝）等。
行为性危险：
指挥错误，如指挥失误、违章指挥；
操作失误，如误操作、违章作业等。
B.消灭或重点防护危险源
（2）建立健全安全生产管理制度
（3）制定应急预案
（4）规定员工安全的着装要求
（5）使用安全标示及安全警示线
（6）进行安全培训
（7）严格安全检查
（8）安全信息揭示
第三章6S现场管理的规范
一．员工行为规范
二．现场管理规范
三．安全管理规范
四．设备管理规范
五．质量管理规范
一.员工行为规范
1．员工行动迅速，语言文明，上岗规范，有令则行，有禁则止。
2．员工要树立“今天不爱岗，明天没岗爱“的观念，上岗执行十
不准制度：
不准有损害企业和班组形象的言行；
不准迟到早退；
不准酒后上岗；
不准脱岗睡岗；
不准干私活；
不准无故旷工；
不准违章操作；
不准车间内吸烟；
不准偷窃、假公济私；
不准抵制管理、上推下卸、不负责任。
3.全体员工上岗统一着装，全面交接生产、设备情况。
交接班长认真总结本班工作情况，对存在问题当场处理；
接班班长对工作进行全面部署，提出明确要求。
4.实行封闭管理。
进出厂人员和物资手续齐全；
外来人员无正当
理由或未经登记者，一律不得进入生产区；
工作时间员工出厂必须由所在单位开具证明，登记后方可放行；
员工在工作时间内不得在厂区随意活动，做到人流、物流井然有序。
5.“6S”及安全警句宣誓规范：
1）当班班长负责组织接班人员到指定位置集合并站队。
2）当班班长带领接班人员进行“6S”宣誓，内容为整理、整
顿、清扫、清洁、素养、安全。
3）由当班班长对本班的生产任务，安全要求及“6S”管理重
点进行布署。
4）工作布署后，班长按列队要求整队，然后开始喊安全警句，每次喊一句，由班长喊上半句，然后大家喊下半句。
安全警句每周一更换，并写入每周一题黑板。
5）安全警句喊完后，列队进入生产区并由班长带领本班员工回岗接班。
6）交班员工完成本班工作交接后，到指定地点列队，由班长对当班工作完成情况进行及“6S”检查情况进行总结后，列队至车棚。
6．出入大门自动下车，在路上行走二人成排，三人成行，一律靠右走。
不准在岗位上大声喧哗。
1．厂容厂貌整洁，管理有序，达到“一平”（地面平整）、“二净”
（门窗净、墙壁地面净）、“三见”（沟见底、轴见光、设备见本色）、“四无”（无垃圾、无杂草、无废料、无闲散设备）的要求。
2．安全文明生产达到“三清”（设备清洁、操作间清洁、现场清洁）、
“四无”（无油污、无积水、无明火、无易燃物）、“五不漏”（不漏物料、不漏水、不漏油、不漏电、不漏气）。
3．全面推行定置管理。
生产工作现场有定置图，各类机物按类按
图定置，摆放整齐、美观、牢固，人机物结合合理。
仓库物资保管做到定位摆放。
4．现场管理无死角，厕所卫生保持清洁。
1．辖区内（包括厕所内）不准有烟头、烟灰等吸烟迹象。
2．不准酒后上岗，岗上喝酒。
3．严格按规定穿戴劳动防护用品。
4．严格执行各项安全法规、制度、标准。
5．严格按规定办理各种作业票证。
6．严格执行职工安全教育制度，积极组织各种形式的安全教育活动
7．严格执行危禁区等各种标识制度。
8．严格按照规定存放各种消防器材，并保养良好。
9．各类防护器具、用品按规定定置、定量保存。
10．压力容器、附件、转动设备防护、平台、楼梯台、护栏、沟、
坑、池、盖板或围栏必须符合安全要求。
11．避雷针、静电接地、接零及各种防护用具必须符合规定。
12．遵纪守法，无违法乱纪现象。
13．按时完成整改通知单内容。
1．严格执行设备的润滑制度，做到责任到人，严禁缺油运行。
2．严格执行设备的维护检修制度，及时维护保养。
发现问题及时
处理，严禁带病运行，检修要保证维修质量和设备的完好。
3．设备保持清洁，外表无灰尘、油污、杂物，基础底座整洁，周
围无积水、油污等。
现场卫生良好，做到沟见底，轴见光，设备见本色。
4．设备状态标识正确、完好。
5．严格执行设备密封点管理制度，及时发现消除泄漏点，并做好
密封点消除记录。
6．严格执行工艺操作规程，遵守工艺纪律，按时认真、真实的填
写原始操作记录。
7．严格执行交接班制度。
1．严格执行ISO9001质量体系文件规定，按规程要求指标受控率
100%。
2．产品入库合格率100%，并控制一次交验合格率在规定范围内。
3．计量设备完好率100%。
4．做好产品各种标识，并按规定存放。
5．各种记录规范、齐全、按时填写。
6．QC活动开展广泛，组织有效。
划线管理规定（草案）
一、目的
本文件规定了公司厂区及生产线通道的划线和生产现场物料定置的要求，确保
公司各类划线的标准化、规范化管理。
二、适用范围
本规定适用于厂区及生产现场通道规划及生产现场物料定置的管理。
三、划线颜色区分
1.黄色（虚线）：
移动台车、工具车等停放定置线；
2.黄色（实线）：
一般通道线、区划线、固定物品定置线；
3.红色：
特别注意，如不合格区、废品区、危险区（高温高压）；
4.绿色：
合格原材料、物料、成品等；
5.蓝色：
未经检验的原材料、物料、半成品、成品等。
6.黄黑斑马线：
警告、警示，不得放置、不得进入……等（配电装置、消防栓处、升降梯下、地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等）；
四、地面通道线要求
1.主通道：
120mm（厂区交通线）
2.区域通道：
80mm；
100mm（大型生产车间、大型仓库的主通道线）
3.辅助通道：
50mm（所有辅助通道线和区域划分线，中小仓库和小型房间的主通道线，四角定位线；
）
类别
通道宽度
颜色
宽度
线性
区域形成方式
车间主通道
2-2.5m
黄色
100mm
实线
以主大门未中心线为轴线对称分布
人行道
0.8-1.5m
80mm
如现场空间允许，行人通道可增加至2m
1.通道线用于人车物料的通行，通常用实线，采用刷油漆的方法。
2.区域线用于工作区域内的功能细分，一般也用实线；
有时出于美观与灵活的考虑，可以使用虚线；
另外功能不确定的区域也可考虑用虚线。
3.通道本身的宽度应结合工作需要和场地大小决定。
五、区域线要求
区域线
宽度（mm）
线形
待检区
蓝色
50
合格区
绿色
返修区
不合格区、废品区
红色
工位物件定置区
六、定置线
1、定置线用于地面物品的定位，视实际情况可以采用实线、虚线或四角定位线
等形式，线宽50mm；
2、消防器材或危险物品的定置（如危险气体），为达到警示效
果，应使用红色；
前方禁止摆放的区域（如消防栓前、配电柜前）应使用红
色：
一般场合移动式
3、移动式物品定位时（如推车、焊机），采用的方法：
（如移动焊机）
4、位置变动类物品定位时，常采用虚线定位法；
5、形状规则的小物品定位时，可采用四角定位法，50mm*100mm；
（如工具柜）
6、位置已经固定的办公桌及相应设施设备，不使用专门的定位线；
7、货架常用四角定位，有时演化为从通道线或区划线上延伸的定位形式；
8、不良品区（废弃物的回收桶、物料、包装袋、不合格原材料、半成品、成品放置）定位
用红色线，如果定位范围小于40cm×
40cm，则直接采用封闭实线框定位；
9、设置在墙面的消防栓；
配电柜、配电箱、电气控制柜等；
升降机作业区、提醒作业操作注意的区域、提醒行走注意的区域、提醒碰头的部位等；
10、卫生清洁用具、垃圾存放区划线图示：
11生产厂区道路划线图示：
6S管理（车间）实施检查表
项目
细则
分数
得分
整
理
※1.1彻底分清现场存放的物品要与不要，将不要的物品清走，做到“四无”（无垃圾、无杂草、无废料、无闲散设备），摒弃“可能以后会用到”的观念，改善和增加作业面积。
3分
※1.2生产区域、维修现场、设备现场、测量仪表现场、基建现场道路畅通，标识正确，完工后及时清走相关物料，保持现场清洁卫生。
2分
※1.3原辅料、成品标识清晰，标识牌摆放规范。
1分
※1.4辖区和道路不得乱放车辆,不得有杂物。
※1.5原辅料、成品区域明确，待用品、废品垃圾存放地明确，有标识。
顿
※2.1把经过整理出来的物品定置定位存放，工房、操作室有规范的定置定位图，并时时受控，按定置定位图摆放物品，做到有物必有区、有区必有位，区位相符，合理定置。
※2.2员工行动迅速，语言文明，上岗执行十不准制度，穿戴规定工作服，全面交接生产情况。
※2.3原辅料、成品现场摆放整齐、整体美观。
※2.4生产用品、卫生用具、工具等摆放规范定位。
※2.5进出车间人员和物资手续齐全，外来人员实行来访登记制度，内部人员在工作时间不得随意走动，做到人流、物流井然有序。
※2.6车间内车辆按规定路线和限速要求行驶。
※2.7所有设备、卫生区域、物资清理、消防器材、计量器具、工具等均责任到人，检查到人，管理标准明确。
※2.8基建设施完好无损，厂房外观着色符合公司要求，无用设施及时拆除。
清
扫
※3.1车间容貌整洁，管理有序，达到地面平整、门窗玻璃净、墙壁地面净，及时清扫无死角。
※3.2对分工的设备、仪表重点是维护保养，发现异常必须查明原因，并汇报或处理，不能听之任之。
※3.3.对分工的消防器材、工具按规定方法清扫。
※3.4绿化区及时清扫、浇水。
※3.5电器线路、工艺管道布局合理，着色正确规范。
※3.6设备着色正确规范，及时防腐刷漆
※3.7安全防护栏、消防器材等安全设施警戒色正确规范，及时粉刷。
※3.8基础设施（门窗等）着色规范和谐，有利于员工心情舒畅。
※3.9基建设施及时清扫无污物。
洁
※4.1对分工的卫生区做到每天打扫、平时巡查。
※4.2草坪、花池每周打扫，平时巡查。
※4.3设备、仪表现场做到天天清理，及时巡查。
※4.4消防器材及时维护，每周清理维持。
※4.5“6S”管理人员到位，做到车间主任、车间职能人员、班组长按一定频率进行巡检，并有记录。
※4.6“6S”管理机构健全并运作。
※4.7车间实行全员签到制度，按时签到。
※4.8测量设备计量器具处于正常使用状态，各种台帐齐全。
※4.9有最优、最差班组与奖惩制度
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