筛板精馏塔精馏实验报告范本Word格式.docx
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因此，加料液
中轻组分浓度愈高，加料位置也愈高，加料位置将塔分成上下二个
塔段，上段为精馏段，下段为提馏段。
在精馏段中上升蒸汽与回流之间进展物质传递，使上升蒸汽中轻
组份不断增浓，至塔顶到达要求浓度。
在提馏段中，下降液流与上
升蒸汽间的物质传递使下降液流中的轻组份转入汽相，重组份则转
入液相，下降液流中重组份浓度不断增浓，至塔底到达要求浓度。
6.3.1评价精馏的指标—全塔效率η
全回流下测全塔效率有二个目的。
一是在尽可能短的时间内在塔
内各塔板，至上而下建立浓度分布，从而使未达平衡的不合格产品
全部回入塔内直至塔顶塔底产品浓度合格，并维持若干时间后为部
分回流供应质量保证。
二是由于全回流下的全塔效率和局部回流下
的全塔效率相差不大，在工程处理时，可以用全回流下的全塔效率
代替局部回流下的全塔效率，全回流时精馏段和提馏段操作线重合，
气液两相间的传质具有的推动力，操作变量只有1个，即塔釜
加热量，所测定的全塔效率比拟精确地反映了该精馏塔的性
能，对应的塔顶或塔底浓度即为该塔的极限浓度。
全塔效率的定
义式如下：
?
?
NT?
1
（1）N
NT：
全回流下的理论板数；
N：
精馏塔实际板数。
6.3.2维持正常精馏的设备因素和操作因素
精馏塔的构造应能供应所需的塔板数和塔板上足够的相间传递面积。
塔底加热（产生上升蒸汽）、塔顶冷凝（形成回流）是精馏操作的主要能量消耗；
回流比愈大，塔顶冷凝量愈大，塔底加热量也必需愈大。
回流比愈大，相间物质传递的推动力也愈大。
6.3.2.1设备因素
合理的塔板数和塔构造为正常精馏到达指定分别任务供应了质量保证，塔板数和塔板构造为汽液接触供应传质面积。
塔板数愈少，塔高愈矮，设备投资愈省。
塔板数多少和被分别的物系性质有关，轻重组份间挥发度愈大，塔板数愈少。
反之，塔板数愈多。
塔构造合理，操作弹性大，不易发生液沫夹带、漏液、溢流液泛。
反之，会使操作不易掌握，塔顶塔底质量难以保证。
为有效地实现汽液两相之间的传质，为了使传质具有的推动力，设计良好的塔构造能使操作时的板式精馏塔（如图2所示）应同时具有以下两方面流淌特征：
⑴汽液两相总体逆流；
⑵汽液两相在板上错流。
塔构造设计不合理和操作不当时会发生以下三种不正常现象：
（i）严峻的液沫夹带现象
由于开孔率太小，而加热量过大，导致汽速过大，塔板上的一
局部液体被上升汽流带至上层塔板，这种现象称为液沫夹带。
液
沫夹带是一种与液体主流方向相反的流淌，属返混现象，使板效
率降低，严峻时还会发生夹带液泛，破坏塔的正常操作（见图3
所示）。
这种现象可通过P釜显示，由于：
P釜＝P顶＋∑板压降
（2）
此时板压降急剧上升，表现P釜读数超出正常范围的上限。
（ii）严峻的漏液现象
由于开孔率太大，加上加热量太小，导致汽速过小，局部液体从塔
板开孔处直接漏下，这种现象称为漏液。
漏液造成液体与气体在板上
无法错流接触，传质推动力降低。
严峻的漏液，将使塔板上不能积液
而无法正常操作，上升的蒸汽直接从降液管里走，板压降几乎为0，
见图4所示。
此时P釜≈P顶。
荷愈大，表现为操作压力P釜也愈大。
P釜
过大，液沫夹带将发生，P釜过小，漏液将消失。
若液沫夹带量和漏液量各超过10%，被称为严峻的不正常现象。
所以正常
的精馏塔，操作压力P釜应有适宜的范围即操作压力区间。
（iii）溢流液泛
由于降液管通过力量的限制，当气液负荷增大，降液管通道截面积
太小，或塔内某塔板的降液管有堵塞现象时降液管内清液层高度
增加，当降液管液面升至堰板上缘时（见图5所示）的液体流量为其极限通过力量，若液体流量超过此极限值，常操作。
6.3.2.2操作因素
⑴相宜回流比确实定
回流比是精馏的核心因素。
在设计时，存在着一个最小回流比，低于该回流比即使塔板数再多，也达不到分别要求。
在精馏塔的设计时存在一个经济上合理的回流比，使设备费用和能耗得到兼顾。
在精馏塔操作时，存在一个回流比的允许操作范围。
处理量恒定时，若汽液负荷（回流比）超出塔的通量极，会发生一系列不正常的操作现象，同样会使塔顶产品不合格。
加热量过大，会发生严峻的雾沫夹带和液泛；
加热量过小，会发生漏液，液层过薄，塔板效率降低。
⑵物料平衡
F=D+W（3）
Fxf=DxD+WxW（4）
（i）总物料的平衡：
F=D+W
若F>
D+W，塔釜液位将会上升，从而发生淹塔；
若F
（ii）轻组分的物料平衡：
Fxf=DxD+WxW
在回流比R肯定的条件下，若Fxf＞DxD+WxW，塔内轻组分大量累积，即表现为每块塔板上液体中的轻组分增加，塔顶能到达指定温度和浓度，此时塔内各板的温度所对应塔板的温度分布曲线如图6所示，但塔釜质量不合格，说明加料速度过大或塔釜加热量不够；
若Fxf＜DxD+WxW，塔内轻组分大量流失，此时各板上液体中的重组分增加，塔内温度分布曲线如图7所示，这时塔顶质量不合格，塔底质量合格。
表示塔顶采出率过大，应减小或停顿出料，增加进料和塔釜出料。
6Fxf＞DxD+WxW时温度分布曲线图7Fxf＜DxD+WxW时温度分布曲线图
6.3.2.3灵敏点温度T灵
（1）灵敏板温度是指一个正常操作的精馏塔当受到某一外界因素的干扰（如R，xf，采
出率等发生波动时），全塔各板的组成将发生变动，全塔的温度分布也将发生相应
的变化，其中有一些板的温度对外界干扰因素的反映最灵敏，故称它们为灵敏板。
（2）按塔顶和塔釜温度进展操作掌握的不行靠性
不行靠性来源于二个缘由：
一是温度与组成虽然有一一对应关系，但温度变化较
小，仪表难以精确显示，特殊是高纯度分别时；
另一是过程的迟后性，当温度达
到指定温度后由于过程的惯性，温度在肯定时间内还会连续变化，造成出料不合
格。
（3）塔内温度剧变的区域
塔内沿塔高温度的变化如图7所示。
明显，在塔的顶部和底部四周的塔段内温度
变化较小，中部温度变化较大。
因此，在精馏段和提馏段适当的位置各设置一个
测温点，在操作变动时，该点的温度会呈现较灵敏的反响，因而称为灵敏点温度。
（4）按灵敏点温度进展操作掌握
操作一段时间后能得知当灵敏点温度处于何值时塔顶产品和塔底产品能确保合
以后即按该灵敏点温度进展调整。
例如，当精馏段灵敏点温度上升到达规定
值后即减小出料量，反之，则加大出料量。
因此能用测量温度的方法预示塔内组成尤其
是塔顶馏出液组成的变化。
图6和图7是物料不
平衡时，全塔温度分布的变化状况；
图8是分别
力量不够时，全塔温度分布的变化状况，此时塔
顶和塔底的产品质量均不合格。
从比拟图7和图8
可以看出，采出率增加和回流比减小时，灵敏板
的温度均上升，但前者温度上升是突跃式的，而
后者则是缓慢式的，据此可推断产品不合格的原
因，并作相应的调整。
6.4试验设计
6.4.1试验方案设计
⑴采纳乙醇～水物系，全回流操作测全塔效率依据?
1，在肯定加热量下，全回流操作N
稳定后塔顶塔底同时取样分析，得xD、xW，用作图法求理论板数。
⑵局部回流时回流比的估算
操作回流比的估算有二种方法：
（i）通过如下图，作一切线交纵坐标，截距为
xD，即可求得Rmin，由R=（1.2～2）Rmin，Rmin?
1
xD初估操作回流比。
Rmin?
（ii）依据现有塔设备操作摸索回流比，方法如下：
（1）选择加料速度为4～6l/h，依据物料衡算塔顶
出料流量及调至适当值，塔釜临时不出料。
（2）将加热电压关小，观看塔节视镜内的气液
接触状况，当开头消失漏液时，记录P釜读数，此时P釜作为操作压力下限，对应的加热电压即为最小加热量，读取的回流比即为操作回流比下限。
（3）将加热电压开大，观看塔节视镜内的气液接触状况，当开头消失液泛时，记录P釜读数，此时P釜作为操作压力上限，对应的加热电压即为加热量，读取的回流比即为操作回流比上限。
（4）在漏液点和液泛点之间选择一适宜的塔釜加热量。
⑶局部回流时，塔顶塔底质量同时合格D的估算
依据轻组份物料衡算，得D的大小，应考虑全回流时塔底轻组分的含量。
6.4.2试验流程设计
⑴需要1个带再沸器和冷凝器的筛板精馏塔。
⑵需要3个温度计，以测定T顶、T灵、T釜。
⑶需要1个塔釜压力表，以确定操作压力P釜。
⑷需要1个加料泵，供连续精馏之用。
⑸需要3个流量计，以计量回流量、塔顶出料量、加料量。
将以上仪表和主要塔设备配上贮槽、阀门、管件等组建如下试验装置图。
6.6试验塔性能评定时的操作要点
（1）分别力量——全回流操作
在塔釜内置入10～30v%的乙醇水溶液，釜位近液位计2处，开启加热电源使电压为2203
V，翻开塔顶冷凝器进水阀。
塔釜加热，塔顶冷凝，不加料，不出产品。
待塔内建立起稳定的浓度分布后，（回流流量计浮子浮起来达10min之久后），同时取样分析塔顶xD与塔釜xW。
由该二组成可作图得到该塔的理论板数并与实际板数相除得到全塔效率。
（2）的处理力量——液泛点
全回流条件下，加大塔釜的加热量，塔内上升蒸汽量和下降液体量将随之增大，塔板上液层厚度和塔釜压力也相应增大，当塔釜压力急剧上升时即消失液泛现象，读取该时刻的回流量和加热电流量，即为该塔操作的上限——液泛点。
（3）最小的处理力量——漏液点
全回流条件下，逐次减小塔釜加热量，测定塔效率，塔效率剧降时，读取该时刻的回流量和加热电流量，即为该塔操作的下限——漏液点。
（4）局部回流时，将加料流量计开至4L/h，根据上述提及的回流比确定方法操作。
（5）若发生T灵急剧上升，应实行D=0，F?
，W?
的措施。
6.7原始数据记录
试验体系：
酒精水溶液
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