工厂生产及质量培训九大步骤讲义.docx

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工厂生产及质量培训九大步骤讲义

九大步骤讲义

发掘问题

选定题目

追查原因

分析资料

提出办法

选择对策

草拟行动

成果比较

标准化

“九大步骤＂讲义

1.第一步骤发掘问题

基本原则

全员参加------脑力激荡------工作环境异常现象------共同问题取得共识------问题不论大小------

2.不放弃不遗漏

2-1问题发掘方向

2-2某产线产量高,5S却一直无法做好。

此问题小易发挥;不花钱可自行解决;有预期之效果;可达演练和实用之目的。

3.产线操作人员工作份量重,可薪资不高。

此问题属于主观问题不易突破;需配合的条件太多;预期成果不明显;最后可能演变成吐吐心声而已。

3-1问题提示

3-2纸张用量太多

3-3线与线之间,人员调动频繁;个别资深员工学习效果较差;整体士气低落

交接班时,经常发生争吵,主管有时也加入,到底哪里出错呢?

4-14.提高问题意识（由低到高）

4-2从公司赋予的问题（低）

4-3在现场工作上遭遇的问题（中）

自主性地发掘出来的问题（高）

5.何为问题

5-1时常为此而困扰

5-2工作费力,很难操作

5-3安全方面不安

5-4感觉浪费

5-5时常引起事故

5-6很费时间

5-7这是谁要做的？

5-8想要做这个,有兴趣

5-105-9这件事有必要做

6.前后工程的希望或抗议

6-1发掘问题原则

6-2主席利用归类法或大家讨论,将相同性质问题厚缩而后采取表决方式决定之

票数相同时----

a,原提案人陈述再表决

b.主席决定活动顺序,可先完成一个提案后,再完成另一提案

1.第二步骤选定题目

1-1基本原则

1-2不花钱

1-3短时间可以做到的

1-4不要别人支援的

2.是每一位成员的共识

考虑方向

3.2-1时间2-2费用2-3限制2-4生产日程2-5控制2-6预算2-7组织之责任2-8目的2-9可行性

选择过程

4.3-1投票3-2将票数写于图表上3-3将得票数较多的图选出来

选题方向

5.4-1团队合作4-2提高生产力4-3提高质量4-4降低成本

5-1选定题目之标准

5-2组织之责任限制

5-3预算（费用概估）

5-4时间

5-5现有参与人员

5-6现有设备,技术

5-7安全顾虑

5-8期望结果

公司政策之配合

1.第三步骤追查原因

基本方法

脑力激荡-----找出可能发生的原因----鱼骨分析----共同决定值得追查之原因----判断资料可能的来源----决定个人负责资料收集与时效（3W:

WHATWHOWHEN）

1.第四步骤收集资料

1-1方法

1-2先选出合适的资料及报告格式----展示出资料以便于做分析----全员对资料做分析----达成全体都能接受的资料诠释

2.常用工具:

查检表管制图直方图特性要因图柏拉图层别法散布图

2-1基本原则

2-2要有正确的方向

2-3原因可以细追,如有原先未明了的细节,要加以记录

2-4资料愈详尽愈正确愈能够支持最终做出正确判断

3.个人所负责收集之资料可依能力、意愿、兴趣，各司其职并订下时限

3-1常见阻力

3-2无时间收集资料----向主管反映，寻找联机配合作业

3-3无法决定追查项目----讨论或投票决定

3-4原因太多人手不足----重点追查或决定追查项目之次序

原因非小组作业范围----反映给上级寻求沟通渠道做有效支援

1.第五步骤提出办法

1-1基本方法

1-2成员提出解决办法

1-3建立选择最佳方案的标准

2.确定可能解决的办法

2-1常见阻力

2-2未经尝试就轻言放弃----调整心态，鼓励组员之信心及意愿

2-3需借助外力协助----向辅导员反映，寻求协助，直到有答覆为止若仍然无法达成，考虑换一种方法

2-4提出之办法无法达成一致----组长进行归纳，再征求组员一致意见若仍不行，向辅导员或主管资询

要旨

根据小组能力及财力来拟定出最佳解决方案的标准

第六步骤选择对策

1-11,方向

1-2全员认为最能发挥的方式

1-3考虑时间、成本、人力

1-4防止再发对策

1-5无副作用，对其他单位无不良影响

2.可预估效果好

2-1作简报的注意事项

2-2资料准备清楚，易懂

2-3时间控制

2-4事先向上级约好时间、地点

2-5分配人员准备资料

3.主讲人如小组长演练说词

3-1为何要向管理局作简报

3-2以现有资料说服管理层，让他们了解

3-3解说我们的解决方法，供他们选择且付诸实施

寻求相关帮助

1.第七步骤草拟行动

2.基本方法----PDCA

3.基本原则----3W原则，即何事、何人、何时

3-1如何采取行动

3-2每位组员均需体认自己的任务与责任，依期限完成目标

3-3PDCA一定要有切实行动

3-4绘制行动推移图，以便掌握进度，以及变化情形

4.定期召开小组会议，报告实施事项，进行情形的确认

4-1如何草拟行动

4-2先把每一样工作细节列下来

4-3每位组员参与讨论，取得协议

4-4分配任务----每人平均分到工作尽量皆与本身职位相关考虑组员的性向分配

5.开始行动

5-1如何设定评估方法和工具

5-2参与所拟定行动表确认进度

5-3利用QC七大手法，追踪显现成果

定期和上级主管检讨，以确认成果

1.第八步骤成果比较

1-1成果比较期间的划分

1-2改善前----活动开始至下对策前

1-3改善中----下对策时至对策加以效果确认之阶段

2.改善后----对策确认且成效稳定后，即效果维持至标准化阶段

2-1比较之特性基准的决定

2-2比较之特性基准与活动主题相符合

2-3比较基需一致

3.尽量换算成金额来比较

成果比较时，要多方面比较，勿以单一角度比较

4.常以----品质成本产量效率作业方法安全无形效果等方面来比较

4-1比较的统计资料须与工厂管理当局之资料相符合，如:

4-2品管单位之品质信息

4-3生管单位之产量、效率资料

5.会计单位之成本资料

5-1成果比较之统计方法

5-2柏拉图之比较----改善前后两柏拉图虚线所夹之面积即为改善效果

5-3推移图之比较

5-4管制图之比较

6.直方图之比较

6-1无形效果的比较

6-2无形成果之评价项目，如:

改善能力作业强度圈员士气现场整理整顿集体主义作业安全感自信心QC手法运用分工合作态度责任感人际关系上司满意度活动进行踪法圈会出席率圈会进行情形表述能力资料收集管理专业知识改善提案

6-3无形成果如何评价----应具体、数字化。

应配合圈活动计划来评价。

自我评价配合上司的评价。

无形成果之整理----一般使用雷达图来表示

1.第九步骤标准化

何为标准化

2.依据现场实际状况合理地制定材料、设备、制品等之作业方法、手续、规定、规格等标准，并有组织，有系统灵活有效运用这些标准达到经营管理之目的的一切活动，谓之标准化。

2-1标准化的目的

2-2效果维持

2-3减少个人差异，提高效率

2-4技术储蓄

2-5明确各阶层之责任权限，使作业人员易于负责任，使下达全命令、指示、指导更顺利

2-6使管理工作有一定的客观基准，利用统计的方法作为品质判断的依据

2-7易于追查不良原因

2-8教育训练用

2-9使新产品生产尽早上轨道

2-10是成本管理、QC工程管理、安全管理等有关生产管理的推进基础

3.掌握作业现况，作业简化以及作业改善等的实施计划

3-1标准的内容

3-2适用范围

3-3使用原材料、零件

3-4使用设备、仪器

3-5作业方法、作业条件

3-6作业上之注意事项

3-7异常之处置方法

3-8使用设备、机器之保养、点检

3-9作业人员与作业资格

3-10作业时间

3-11作业单元

3-12作业之管理项目及方法

4.制造工程之顺序

4-1标准书写要领

4-2具体----不用太抽象、模棱两可的字眼。

常用数字、图示、限度样本、色码

4-3简单----常用逐条列举、逐项填入表格、把大同小异的差异提示出来

4-4按作業程序寫，並適合實際情形